Самая бюджетная и простая силиконовая форма из герметика и крахмала. | Живые вещи

Силиконовую форму для отливки мыла, свечей, гипсовых или восковых фигурок — можно сделать и без дорогих компаундов. Этот способ я использую уже больше 5 лет, у него, безусловно, есть и плюсы, и минусы. Буду останавливаться подробно на каждом этапе, возможно, мой опыт пригодится вам.

Итак, все материалы для формы — силиконовый герметик и картофельный крахмал. Дешево и сердито — главный плюс этого способа. Выдавливаем герметик в пакет с крахмалом частями, точных пропорций нет, т.к. это напрямую зависит от марки силикона.

каждый гермерик дает свою густоту. У меня на 100г крахмала ушло 5 ст.л герметика марки «момент» примерно

Нужно добиться консистенции мягкого теста, которое не липнет к рукам. Вымешивать нужно обязательно в пакете, иначе от рук массу будет очень сложно оторвать. Проверено, так сказать…

Когда масса к пакету перестала липнуть — можно вымешивать руками. На все манипуляции с этого времени у вас есть минут 30 — не больше. Если застывание обычного жидкого силикона нужно ждать сутки, то форма из такой массы схватывается полностью за 30-40 минут. И это еще один плюс. Масса получается бархатистая, приятная, с ней легко работать.

В качестве фигурки для отливки подойдет все, что угодно: пластиковые игрушки, монетки. Массой можно сделать точный оттиск любой фактуры. Но масса довольно густая, не получится просто залить, как компаундом — это минус.

Мне нужна была форма для отливки магнитов из гипса в форме собачек, поэтому прототипы я просто слепила из пластилина и положила на гладкую поверхность.

Облепляем фигурку силиконовой массой, плотно прижимая ее к фигурке, с которой нужно снять форму.

Удобно делать это на плоской прозрачной поверхности, чтобы точно видеть: пустот и пузырей не осталось.

После того, как фигурка облеплена — переворачиваем форму на плоскую поверхность и прижимаем ее. Это нужно для создания площадки, на которой будет в дальнейшем при отливке стоять сама форма. И в этом еще один минус данного способа: компаунд можно просто налить в форму, а тут — придется форму будущего дна создавать руками. Зато — никаких пузырей и необходимости выгонять их при помощи вибрации, как в случае с жидким силиконом — нет.

Формочки мои застыли быстро. Легко отделились от них и даже не пострадали — пластилиновые прототипы.

Можно сразу отливать в них гипс, что мы и сделали.

Вот что получилось в итоге: гипсовые фигурки, отлитые в формочках, легко достаются, не ломаются. Расписывали мы их с детьми акриловыми красками и покрываем лаком. Вместо гипса можно использовать жидкие пластики для отливки, эпоксидные смолы, воск, парафин и т.д. Единственное, что я бы не стала в них делать —

— это отливать пищевые продукты (шоколад, леденцы, лед), для этих целей есть жидкий пищевой силикон, который абсолютно безопасен. С ним мы с сыном экспериментировали вот тут, формочки для карамелек делали.

Надеюсь, мой опыт вам пригодится! Яркого творчества! До новых встреч на канале «Живые вещи»

Как делать формы для отливки

Производство тротуарной плитки, сувенирного мыла, ювелирных изделий и бижутерии, кулинария и косметология, пищевая промышленность и строительство – и это неполный список возможного применения силиконовой резины. Прежде чем перейти к рецептам самостоятельного получения аналога выпускаемых производителями эластичных полимеров, вспомним их качества.

Формовочные полимеры

Универсальный материал получают путем растворения измельченного кварца азотной кислотой. При смешивании с одним из катализаторов он чем-то напоминает резину. Вещество не токсично, устойчиво к воздействию щелочей и кислот. В готовом виде обладает эластичностью, ударопрочностью, водостойкостью и неограниченным сроком службы. За изделиями из него очень легко ухаживать, их просто хранить.

По назначению двухкомпонентные компаунды, состоящие из пасты и отвердителя, разделяют на заливочные, обмазочные, а также силикон для изготовления форм. Своими руками можно сделать из этих смесей не только заготовки для сувенирного мыла, но и крепкие шаблоны для заливки тротуарной плитки, получения декоративных камней и гипсовой лепнины.

Для придания веществу твердого состояния его перед применением смешивают с оловянным или платиновым катализатором, который прилагается в комплекте. От вида затвердителя зависят некоторые качества эластичной резины:

• прозрачность или матовость;
• прочность на раздир или разрыв;
• сохранение размеров и термостойкость;
• твердость;
• время окончательного застывания;
• долговечность и тиражеустойчивость.

К примеру, смеси с оловянными катализаторами применяются в промышленности и строительстве. Для производства искусственного камня или крепких пластиковых изделий нужны самые прочные материалы. Пищевой силикон для изготовления форм, в которые заливают шоколад и карамель, выпускают на основе платиновых затвердителей. Мягкость и эластичность данных компаундов более подходит для «сладких» производств и выпечки.

Где применяют самодельный полимер

Несмотря на разнообразие компаундов в продаже, некоторые умельцы предпочитают делать все самостоятельно. Обычно это оправдано экономией денежных средств и творческим подходом к делу.

Изготовление силикона для форм своими руками возможно несколькими способами. Следует пояснить, что полученное вещество отличается по характеристикам от промышленных смесей. И не всегда эти различия положительны. Если фирменный жидкий силикон для изготовления форм используют для создания больших и маленьких изделий, то самодельную резину делают только для домашнего творчества.

Как создать матрицу для отливки: несколько советов

Начиная изготовление силикона для форм своими руками, ставят контейнер, коробку или ящик для основной работы. Его делают из картона (если образец мелкий), дерева или пластика. Он может быть разборным или цельным. Из первого легче высвобождать застывшую заготовку. Между деталями контейнера не должно быть щелей, так как все виды эластиков имеют текучесть.

Прежде чем положить «модель» в контейнер, ее покрывают разделителем. Эта смазка должна быть восковой, жировой или мыльной. Чтобы получить матрицу для вертикального сувенира, его крепят за подставку ко дну контейнера на кусочек пластилина, чтобы не всплывал. Затем тонкой струйкой наливают вокруг модели заранее замешанный компаунд. Заполнение емкости начинают с углов, полностью покрывая установленную внутрь фигурку.

Рецепт №1: предварительная подготовка

Если необходимо небольшое количество эластичной резины для какого-то маленького изделия, можно воспользоваться одним из приведенных ниже вариантов. Изготовление силикона для форм в домашних условиях начинают с подготовки посудины, лопаточки для помешивания, составляющих компонентов, основной емкости для заливки и небольшого сувенира, так называемой мастер-фигурки, слепок которой планируется получить для «клонирования».

Для первого способа берут в равных количествах глицерин и желатин и помещают в небольшую емкость. Состав плавят на водяной бане при постоянном помешивании, не допуская закипания. Нагревание длится 10–12 минут.

Подробности рецепта №1

Дно подготовленного лотка из картона или дерева равномерно покрывают полученной смесью. Затем сувенир окунают в самодельный силикон и быстренько помещают в эту коробочку. Приклеившуюся фигурку сразу же заливают горячим составом, наполняя лоток до краев.

Жидкий силикон для изготовления форм, полученный таким незатейливым способом, твердеет за несколько минут, практически на глазах. После полного остывания массы полученный брусок извлекают из коробки, делают разрез с нижней стороны и аккуратно достают сувенир.

Образовавшуюся фигурную полость можно заливать только эпоксидной смолой. Изготовление силикона для форм своими руками по данному рецепту имеет несколько минусов:

• готовое мастер-изделие впитывает воду, поэтому нельзя использовать его для получения гипсовых отливок;
• масса плавится при попытке заполнения горячим веществом, поэтому не подходит для создания дизайнерского мыла.
• после нескольких использований внутренняя поверхность формы портится, теряет лоск и качество.

Плюсом считается способность к многократной переплавке отслуживших свое штампов.

Рецепт №2: подготовка

Изготовление силикона для форм своими руками требует определенных усилий. Мастера, работающие с пластичной глиной, делают таким способом шаблоны и молды, чтобы воплотить свои идеи. Итак, потребуется один из видов устойчивого к высоким температурам строительного герметика и обычный пищевой крахмал или тальк. Желательно работать в резиновых перчатках. Так как схватывание герметика происходит в течение 10 минут, необходимо заранее положить рядом предмет, с которого будет готовиться слепок: ракушку, плоскую с одной стороны фигурку, что-то другое. Формочка получится твердой, с вогнутым углублением, поэтому подходит для производства только односторонних сувениров.

Рецепт №2: подробности

1. На поверхность стола насыпают немного талька или крахмала (чтобы не прилипло).
2. В центр посыпки выдавливают из тубы кучку герметика.
3. Сверху добавляют крахмал и все перемешивают.
4. Полученное «тесто» должно взять столько крахмала, чтобы не липло к рукам и к столу.
5. Из массы делают толстую лепешку, соответствующую размерам будущего сувенира.
6. Быстро и аккуратно, с силой вдавливают в эту заготовку выбранный образец.
7. Силикон для изготовления форм оставляют сушиться на сутки.
8. После извлечения фигурки полость шаблона смазывают тальком при помощи кисточки и плотно набивают пластичной глиной.
9. Такую основу можно поместить в духовку для просушки вместе с заполнителем, она не боится высокой температуры.

Что хорошего в таком способе

Первым из плюсов можно назвать многоразовость использования полученного шаблона. Материал сохраняет все свои качества. В молды, сделанные из крахмала и строительного герметика, можно заливать горячую мыльную основу, предварительно сбрызнув спиртом из распылителя. Силикон для изготовления форм, своими руками произведенный, выдерживает температурные нагрузки наравне с промышленными составами.

Среди минусов называют резкий уксусный запах герметиков и быстрое застывание «теста». Зато мастер может приготовить такое количество вещества, которое необходимо именно в данный момент времени для конкретной работы.

Когда возникает необходимость скопировать с помощью силикона любую понравившуюся вам статуэтку, игрушку, предмет декора и иак далее, это можно осуществить двумя путями. Первый — сделать разрезную форму (то есть залить силикон кубом и разрезать). Иногда такой способ не подходит.

Второй путь — сделать силиконовую форму из 2 частей с замками.

Именно второй путь мы и покажем вам на примере игрушки-бублика, поэтапно и подробно, с моментом заливки, разделения и формирования литников.

Не пугайтесь длинного текста, в основном это фото для вашего удобства и немного важных пояснений 🙂

Что нам поднадобится для этого урока?

1. Удобная рабочая поверхность.

2. Силикон для форм (желательно более жидкий. заливочный, такой как Эластолюкс либо Силифлекс).

3. Разделительный состав для силикона.

4. Краситель для силикона.

5. Пластилин (скульптурный либо восковой).

6. Пистолет с термоклеем (можно также применять пластиин).

7. Любые куски акрила, ДСП или картона для опалубки.

8. Палочки, стеки для удобства работы с пластилином.

9. Мерный стакан.

Наша первая задача — плотно прикрепить мастер-модель ко дну опалубки.

Незакрепленная мастер-модель всплывет в силиконе, если ее просто поставить. Поэтому плотно закрепляем ее пластилином.

В контакте с силиконом допустимо использовать только скульптурные пластилины или восковые пластилины (не подходят детские пластилины, обычный пластилин, сырая полимерная глина — они вступают в контакт с отвердителем силикона и силикон не отверждается на месте соприкосновения с ними).

Для литников берем два деревянных обрезочка.

Формируем пластилином первую часть формы («ложе»).

Аккуратно утрамбовываем дно. Укладываем литники – наши деревянные обрезочки (в будущем через эти отверстия в форме будем лить пластик или гипс). Аккуратно мелкими тонкими трубочками пластилина обходим их форму и инструментом выглаживаем их.

Чем аккуратнее изначально сделать все швы, тем меньше будет вероятность шва на отливке и меньше доработки по ее шлифовке. Стрелочкой показаны уже выглаженные места.

Ставим опалубку вокруг мастер-модели. Мы использовали куски акрила. Можно ипспользовать куски дсп и даже картона — все, что у вас под рукой.

Используя пистолет с термоклеем, укрепляем и изолируем дно опалубки и места стыков опалубки. Можно это также сделать пластилином, но пистолет с термоклеем-идеально удобная вещь для этих целей.

Инструментом приглаживаем пластилин к стенкам опалубки.

Внимание, важный момент! На пластилиновом ложе делаем углубления — их может быть несколько.

Это так называемые замки «папа-мама» вашей будущей формы из 2 частей.

При дальнейшей работе вам будет очень удобно работать с формой, совмещая замки друг с другом-это исключит «съезжание» одной части формы относительно другой в процессе заливки формы.

Фото формы с замками сверху

Тщательно обрабатываем мастер-модель и стенки опалубки разделительным составом для силикона. таким, как ИзРелиз EaseRelease.

Этот разделительный и защитный агент исполняет две фунцкии. Первая не дает силикону залипать на мастер-модели и стенках.

Второй создает «скользящий» слой, который облегчает пролив силикона и улучшает рельеф формы, помогая силикону затекать в труднодоступные участки, сокращает вероятность образования пузырей.

В общем, в любой непонятной ситуации используй ИзРелиз, крутая штука 🙂

Окраска и смешивание силикона.

1. Как определить необходимый объем силикона?

Можно поступить просто-засыпать нашу мастер-модель чем-то сыпучим, высыпать в мерный стакан и определить объем необходимого силикона.

Второй путь — перемножить геометрически ширину, высоту и длину места, которое мы будем заливать силиконом.

Далее, к объему мы прибавляем около 10-15 процентов и получаем массу необходимого силикона.

Пример-300 мл объем, значит, нам нужно будет около 330-345 г силикона.

2. Приступаем к смешиванию силикона.

Первая рекомендация: если в силиконе указано смешивать по массе, смешиваем по массе, пользуясь весами.

Если в силиконе указано смешивать по объему, смешивайте по объему или шприцами.

Если в силиконе указано смешивание по массе, а вы будете работать со шприцами, — нужно понимать, что вы уже нарушаете пропорции. Делать это крайне нежелательно, это может привести к непредсказуемым последствиям.

Окраска силикона и использование пигментов

Так как силикон состоит из 2 компонентов-основы и отвердителя, нам необходимо контролировать, насколько хорошо вмешан отвердитель в основу.

Поэтому мы добавляем немного красителя для силикона (не очень важно, это будет основа или отвердитель либо вы просто вы добавите его в процессе смешивания).

Этот простой этап-гарантия равномерно отвержденной формы без «мокрых» неотвержденных участков.

Нежелательно использовать непредназначенные для силикона красители или краски, особенно пищевые.

Они часто могут вступать в реакцию с силиконом и не давать ему отвердиться. Если вы используете неизвестные вам красители, проэкспериментируйте на небольшом количестве силикона, чтобы не испортить основную форму.

Мешаем медленно и аккуратно, стараясь не слишком взбивать силикон. Идеален для этих целей широкий деревянный шпатель.

Особенное внимание уделяем пристеночным зонам-хорошо проходимся шпателем около стенок емкости для смешивания.

Оставляем силикон полимеризоваться, важно это делать при комнатной температуре.

Сколько сохнет силикон-можно прочитать в рекомендациях к каждому конкретному продукту, но обычно нежелательно трогать форму около 8 часов.

Проверяем, высох ли компаунд и аккуратно разбираем опалубку.

Тщательно снимаем пластилин. Наша первая часть формы готова!

Как видно, форма имеет ярко выраженные углубления — наши будущие замочки.

Аналогично смешиваем вторую часть силикона.

Важный момент!

Тщательно обрабатываем разделительным составом ИзРелиз первую часть формы и стенки опалубки в 2-3 слоя, дайте последнему слою высохнуть около 30 мин.

Силикон имеет высокую адгезию к самому себе и если не обработать разделителем, обе части формы просто «врастут» друг в друга.

После этого красим, смешиваем и заливаем вторую часть силикона.

Оставляем силикон полимеризоваться положенное время, при комнатной температуре.

Внимание! Если вы хотите немного ускорить данный процесс, это поможет сделать легкий нагрев. Силиконы температурочувствительны и, если его легко прогреть, полимеризация ускорится. И наоборот, если у вас слишком холодное помещение, это значительно удлинит время полимеризации силикона.

Форма из 2 частей готова. Как видно, после использования разделителя ИзРелиз EaseRelease она легко разделилась, имеет красивый выраженный тонкий рельеф и удобные замки для совмещения 2 частей формы.

Вычищаем остатки пластилина и вымываем теплой мыльной водой остатки разделителя.

Так как мы заливали форму для последующей отливки гипсом, мы использовали силикон на оловянном отвердителе (технический). Такой, как Силифлекс или Элатсолюкс. Если же идет контакт с пищевыми продуктами, необходимо использовать силикон на нейтральном платиновом отвердителе.

Смешиваем и заливаем гипс (или пластик), чтобы увидеть, насколько же точно скопировалась наша мастер-модель.

Связываем форму и заливаем ее гипсом.

При заливке крутите форму и тщательно простучите все ее бока, помогая выйти пузырям воздуха.

Обе части формы перед заливкой также можно обработать разделителем ИзРелиз, создавая скользящий слой, он облегчает проливку гипса или пластика.

И вот отливка — как видно, она идеально повторяет мастер-модель, даже самые тонкие нюансы рельефа, включая тонкий текст.

Данный метод отливки формы из 2 частей может быть использован для любой трехмерной мастер-модели.

Однако нужно учитывать, что для слишком сложных статуэток необходимы отдельные дополнительные литники в выступающих местах (смотртие другие наши уроки по формам для сложных статуэток).

Гипс — доступный и легкий в обработке материал. С доисторических времен литье из гипса наравне с лепкой из глины использовалось для изготовления различных поделок, игрушек и ритуальных фигурок.

И в наши дни гипс сохраняет свою популярность как поделочный материал. Из него делают также украшения и детали масштабных моделей техники.

Процесс литья из гипса

Процесс литья из гипса состоит из нескольких этапов. Само литье в гипсовые формы занимает минуты, гораздо больше времени уходит на подготовительные и завершающие операции. К подготовительным относятся:

• Изготовление модели изделия.
• Проектирование и изготовление формы, или опоки.
• Подготовка материалов для литья смазывания формы.

Процесс литья из гипса

Проверьте, чтобы все необходимые материалы, оборудование и инструменты были под рукой, отмыты и очищены после прошлого раза. Счет при отливке идет на минуты.

Непосредственно перед литьем в гипс следует произвести смазывание опоки и смешивание раствора для литья. Заливать растров в отверстие следует тонкой струйкой, обязательно давая воздуху возможность выйти. После заливки форму надо повращать и слегка потрясти, чтобы добиться максимального прилегания раствора к мелким деталям рельефа.

Завершающие операции не менее важны. Они так же определяют качество изделия. К ним относятся

• Сушка (при естественной температуре или на радиаторе). Слишком быстрая сушка может привести к растрескиванию отливки.
• Разборка формы. Если она плохо отходит от изделия, можно легонько обстучать ее деревянным или резиновым молоточком.
• Удаление литников и доработка деталей готового изделия.
• Очистка опоки (если планируется еще одна или несколько отливок).

Литье в гипсовые формы немного отличается от литья в формы из силикона. Силикон не нуждается в смазке, он упруг и из него легче извлекать отливку, к тому же он дает больше возможностей для проработки деталей.

Необходимое оборудование и материалы

Для отливки изделий из гипса не требуется высокопрофессиональное оборудование. Процесс вполне доступен в любительской домашней мастерской.

Важно: подготовка, сам процесс литья и завершающие операции связаны с появлением большого количества пыли. Обязательно должна быть обеспечена качественная вентиляция и уборка помещения. Не стоит заниматься этим в жилых помещениях и в домах, где живут аллергики. Кроме того, смесь воздуха и пыли в определенной концентрации взрывоопасна. Избегайте использования открытого огня в мастерской.

Формы для отливки из гипса

Основным оборудование является форма для отливки. Для ее изготовления сначала следует подготовить модель изделия. Для этого подходит пластилин, полимерная глина, любой пластичный материал. Если делают копию, то моделью является сам оригинал. Обязательно нужно наметить на модели линию стыка половинок будущей формы.

Важно правильно подобрать материал для опоки. Если готовится маленькая формочка для литья кулона или деталей масштабной модели техники — подойдет жесткий картон. Для литья крупных отливок лучше взять многослойную фанеру — ее не разопрет большой массой гипса.

Опока из жесткого картона для литья из гипса

• Емкость для смешивания гипса с водой.
• Стакан с носиком для заливки гипса.
• Резинки для стягивания частей формы.
• Кисточки для смазки.
• Дрель для сверления отверстий.
• Шпатели и ножи.
• Картон и скотч.

Гипс для литья следует выбирать самый лучший. Строительный алебастр можно применять, в крайнем случае, его лучше просеять через сито 0.2 мм, убедиться в том, что он достиг «пуховой» консистенции, не содержит комочков и посторонних включений.

Смазка формы для литья из гипса

Смазку для формы можно приобрести готовую, а можно изготовить самостоятельно из натертого на терке детского мыла, воды и подсолнечного масла.

Изготовление форм для литья из гипса

Наиболее используемыми материалами являются сам гипс и силикон.

Формы из гипса являются традиционными и привычными для многих поколений мастеров. Они более требовательны к уровню мастерства при изготовлении. В последние десятилетия их все больше теснят формы из силикона.

Формы, которые сделаны из силикона, отличаются высокой точностью, возможностью проработки мелких деталей, легкостью изготовления и снятия ее с отливки. Несколько дороже обходится исходный состав, но это компенсируется повышенной технологичностью и долговечностью.

При проектировании и изготовлении формы важно обращать внимание на:

• Тщательность проработки деталей.
• Способ соединения половинок формы и их последующей разборки
• Способ фиксации половинок друг относительно друга
• Расположение отверстий для литья. Оно должно позволить жидкому гипсу проникать во все уголки формы и полностью заполнять ее.
• Конфигурация опоки должна давать пузырькам воздуха свободный выход.

Для фиксации частей опоки друг относительно друга обычно используют резиновые ленты. Для маленьких изделий подходят резинки для денег, для более крупных их вырезают из велосипедных или автомобильных камер.

Изготовление гипсовых форм для литья

Литье в гипсовые формы требует определенного навыка, хорошего планирования и точной координации действий мастера. Как сделать форму для литья из гипса?

Сначала вокруг модели будущего изделия строится опока — ящичек из картона, обклеенного скотчем, или жесткого пластика. Щели между основанием и стенками помазываются пластилином. Модель покрывается смазкой и размещается внутри опоки на равных расстояниях от дна и стенок. В качестве подпорки используют кусочки пластика, картона. Иногда просто подвешивают модель на нитках.

Гипс разводят до консистенции сметаны

Гипс разводят до консистенции сметаны, кисточкой наносят на сложные элементы рельефа модели — углы, впадины и т.п. Все готово к литью. Потом заливают модель до линии стыка половинок опоки и оставляют гипс загустевать.

Гипсовая форма для литья

После загустевания проверяют, насколько хорошо модель отделяется от нижней половинки, смазывают ее и модель и заливают верхнюю половину формы. После загустевания верхней половинки по углам сверлят отверстия для штифтов, которые будут фиксировать половинки при отливке. После этого верхнюю половинку снимают, модель удаляют. Опока готова к отливке. Если вы начинающий мастер, запланируйте достаточно времени на приобретение опыта и наработку навыков. Литье в гипс может получиться не с первого раза.

Область применения литья из гипса

Литье из гипса применяется как на промышленных предприятиях для изготовления деталей отделки помещений, так и в авторских мастерских. Мастера льют из гипса весьма широкий ассортимент

• Авторские элементы декора помещений
• Статуэтки и даже большие статуи, вплоть до моделей для последующего литья из металлов
• Небольшие украшения
• Игрушки
• Детали для масштабных моделей техники

Этим перечнем область применения не ограничивается. Мастера придумывают все новые и новые области применения литья из гипса — везде, где нужно создать детали со сложными поверхностями и рельефом, а требования к прочности и износостойкости не являются критически важными.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Формы и изделия на заказ

Компания «ОМА» специализируется на производстве форм и изделий из силиконовых, полиуретановых систем и заливочного пластика любой формы и сложности. Преимущества литья – при маленьких временных затратах можно создать форму и изделие любой сложности.

Компания “ОМА” специализируется на изготовлении форм и готовых изделий:

• в единичном экземпляре, маленькими партиями и целыми сериями;
• различной твердости по Шору А от 10 и до 90 единиц;
• различного цвета и даже прозрачные формы и изделия.

Компания “ОМА” готова Вам предложить:

• Формы из технического силикона — для литья свечей, мыла, лепнины, которые благодаря свойствам силикона при правильном использовании позволят Вам снять до 1500 копий.
• Формы из пищевого силикона для кондитерского производства. Пищевой силикон не имеет запаха и вредных примесей, что подтверждено соответствующим сертификатом. Такие формы применяются для изготовления декора и различных элементов украшения тортов, производства шоколада и леденцов, а также отлично подходят для льда. Будь то шоколад или конфеты с собственным логотипом — это не только эстетический подарок, но и отличное решение для кондитерских, кафе, ресторана.
• Формы из силикона и полиуретана для изделий из гипса. Такие формы подходят для изготовления декоративного бетона, камня, плитки, гипса, штампов, 3D панелей и потолков.
• Из жестких полиуретанов — втулки, валики, обрезинивание колес на тележки.
• Из жидкого пластика – любые сувениры, брелоки, игрушки, магнитики, элементы мебельного декора, ручки на ножи, всевозможные театральные декорации и бутафории – мечи, рога, шлемы и пр. Изделия из заливочного пластика очень легкий и довольно прочный, он неприхотлив в эксплуатации и весьма долговечен. Готовому изделию из жидкого пластика можно придать широкий спектр цветов и оттенков, а также покрыть под золото, бронзу, серебро или другие материалы. Такие сувениры станут неповторимой деталью любого интерьера, и будут радовать взгляд своей красотой.
• Из гипса – декоративный камень, плитку, садовые фигуры, статуэтки, магнитики для Вашего интерьера и экстерьера.

Однако, на сегодняшний день изделия по индивидуальным заказам все более востребованы. Для оформления заявки на форму Вам необходимо обратиться к нашим менеджерам, указать все необходимые характеристики, уточнить все возникшие вопросы. Изделия на заказ производятся с предварительной разработкой и изготовлением специальной оснастки. После согласования и утверждения клиентом образца готового изделия, партия запускается в производство. Компания «ОМА» изготовит любую форму, любое изделие под Ваши задачи.

Мы изготовим именно то, что Вам нужно. Обращайтесь, поможем!

Образцы наших работ:

Форма из акрилового герметика — Дневник строителя Pilonstroy.ru

Как самому сделать силиконовую форму (молд) из герметика

Сделанная своими руками силиконовая форма годится для отливки из гипса, цемента, эпоксидки и т п., а так же она может применяться при изготовлении мыла. На данном примере показано изготовлении простой круглой формы.

Для работы понадобятся: силиконовый герметик, жидкое мыло, исходная форма.

Вставить герметик в специальный пистолет, срезать кончик и выдавить герметик в воду с мылом. Выдавите столько, сколько понадобится для формы.

В воде сформировать шар и пока он влажный поместить его в контейнер.

Вдавить в полученный шар исходный объект

Оставить исходный предмет до полного высыхания силикона, после он легко удалиться

Теперь в полученную форму можно заливать любые материалы и ждать их отвердения.

А вот еще видео процесса)

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Какой силикон лучше использовать для форм

Очень часто как на производстве, так и в быту используют различные силиконовые формы. Их применяют для изготовления гипсовых изделий, к ним можно отнести декоративный камень и сувениры. Также, мыло, свечи, бижутерия, кулинарные формы для выпечки и приготовления блюд, все это выполняют именно из силикона.

Помимо обычных, всем знакомых силиконовых форм, бывают формы специального назначения, для изготовления которых используют жаростойкий силикон. Такой силикон киев часто использует для различного рада пищевой продукции.

Приобрести силиконовую форму на сегодняшний день не составляет труда, но не всегда можно найти то, что необходимо. Может не подходить размер или форма. Но есть решение, можно изготовить форму самостоятельно.

Какому силикону отдать предпочтение

Из силикона можно изготовить формы самых различных конфигураций и сложности. Все это возможно благодаря такому его свойству, как мягкость и гибкость. Когда силикон застывает, он принимает ту форму, которая была ему заданна изначально. Необходимо лишь наличие образца.

Все изобилие видов силикона можно поделить на две категории:

• силикон для заливки;
• обмазочный силикон.

Для тех, кто предпочитает изготовить силиконовую форму самостоятельно, предоставляет два варианта и использованием наиболее распространенных видов силикона:

• использование герметика;
• использование силиконового компаунда.

Форма из силиконового герметика

Самый доступный, но не очень надежный и рекомендуемый способ. Из положительных моментов можно отметить лишь доступную для всех стоимость герметика. Минусы этого материала, конечно, более значительны.

Герметик недостаточно прочный, и сильно растягивается. Поэтому изделия из силиконового герметика плохо держат свою форму. В процессе изготовления тоже могут возникнуть сложности связанные с неудобством нанесения герметика на образец, так как он достаточно липкий.

Чтобы избежать прилипания герметика к рукам при нанесении, смешайте его с крахмалом. Период высыхания может достигать суток.

Форма из силиконового компаунда

В состав входит жидкий силикон и катализатор. Необходимо смешать составляющие в нужных пропорциях, вымешивать до получения нужной консистенции. После проделанной манипуляции, смесь заливается в форму, используя кисть или клеевой пистолет. Формы, изготовленные данным методом и с использованием данного вида силикона более прочные, стойкие и долговечные. Они не так подвержены механическим воздействиям и не деформируют с такой скоростью, как например, формы выполнены из силиконового герметика.

Изготовление силиконовой формы в домашних условиях

В статье описан личный непрофессиональный опыт!

Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие.

Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.

В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях.

Есть несколько способов изготовления форм своими руками:

1. Самый доступный способ — это использование силиконового герметика. Не самый лучший вариант, но в некоторых случаях может пригодиться. Из плюсов можно отметить только доступность герметика. Главный минус — формы из герметика быстро и легко теряют форму (растягиваются). Кроме этого силиконовый герметик в чистом виде неудобно наносить на изделие из-за его липкости, он долго сохнет, наносить нужно тонкими слоями и перед нанесением нового слоя нужно ждать полного высыхания (около 24 часов) предыдущего. Изготовление формы занимает несколько дней. Чтобы силиконовый герметик не прилипал к рукам и его проще было нанести на нужный рельеф, герметик можно смешать с картофельным крахмалом. Полученная смесь будет немного похожа на густое тесто и из нее проще и быстрее сделать форму. Для силиконовой формы из герметика, как и для тонких форм из формовочного силикона нужно делать жесткий каркас, например из гипса, чтобы форма не деформировалась при заливке.
   Акриловый герметик не подходит для изготовления форм!
2. Использование силиконового компаунда для изготовления форм. Он представляет из себя набор из жидкого силикона и катализатора (отвердителя). Принцип работы прост — смешиваются 2 компонента в определенных пропорциях и получившейся смесью заливается предмет, форму с которого нужно снять.

Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета.

Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается.

В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав.

Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.

На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.

Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718. Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых.

Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено.

Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было
минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии «густой сметаны», если добавить больше — то можно не успеть залить форму.

Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий
и не рвутся, когда их растягиваешь, формы из вышеописанных компаундов легко порвутся на месте разреза. Без повреждений они хорошо тянутся и можно не беспокоиться о том, что форма порвется, если все делать аккуратно. Мы используем эти формы для отливки сувениров и статуэток, еще их можно использовать для изготовления мыла.

Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.

Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.

Для изготовления составных силиконовых форм обязательно нужно использовать разделительные составы.

Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справилась через больше чем 2 года
с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.

Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).

Акриловый герметик: применяем правильно.

Герметик для дерева теплый шов RAMSAUER 160 ACRYL

Теплый шов – промо набор “Новичок” для герметизации дома

Теплый шов – промо-набор “Профи” для герметизации дома

Шовный герметик для дерева DL Chemicals Paracryl Exterior S

Акриловый герметик – к какому виду герметиков относится?

Для начала разберемся, какие же бывают герметизирующие материалы и в чем их принципиальное различие. А также выясним к какому виду относится акриловый герметик. Один из видов деления герметиков – по степени затвердения состава,после его применения:

1. Нетвердеющие составы – герметики после нанесения не меняют свое аморфное состояние, к примеру обычный пластилин, знакомый нам с детства, является ярким представителем этой категории герметиков.
2. Твердеющие составы – после нанесения происходит химическая реакция полимеризации (вулканизация) и герметизирующий состав становится твердым. Типичный представитель этого класса – силиконовый герметик.
3. Сохнущие составы – здесь затвердевание происходит уже в результате испарения воды из герметизирующего состава. Акриловый герметик относится именно к этому виду.

Акриловый герметик: химический состав.

Акриловый герметик – это водно-дисперсионный состав, основным компонентом которого является полиметилметакрилат. Полиметилметакрилат – это синтетический полимер с очень интересными качествами. В народе оно знакомо по более простому наименованию – оргстекло. Также в состав акрилового герметика входят:

• пластификаторы – это вещества, которые предают герметику нужную эластичность;
• пеногасители – это вещества, предотвращающее или снижающее образование пены;
• загустители – это вещества придают нужную консистенцию ;
• наполнители – эти вещества меняют физические свойства акрилового герметика;
• антисептики.

Акриловый герметик: технические характеристики.

Акриловый герметик долгое время остается эластичным, приспосабливаясь под различные виды вибраций, что является несомненным плюсом. Обладая великолепной адгезией герметик прилипает буквально ко всему – к дереву, бетону, камню, металлу. Также акриловый герметик без труда красится и штукатурится – в отличии от других видов герметиков (силиконовые, полиуретановые).

Еще одно удивительное свойство акрилового герметика – это память материала. При любом растяжении или сжатии герметик пытается вернуть свою форму в исходное положение. Чем качественнее акриловый герметик, тем выше у него удельный коэффициент растяжения, к примеру акриловый герметик для дерева Ramsauer Acryl 160 может растягиваться до разрыва в 6-7 раз.

Акриловый герметик для наружных работ

Акриловый герметик для наружных работ изготавливается по специальной рецептуре. В его состав включают добавки, которые придают акриловому герметику морозоустойчивость. В отличии от обычных акриловых герметиков, этот состав можно применять при температурах начиная от -20°C. Такие акриловые герметики выдержат не один цикл замораживания-размораживания, что в российских климатических условиях является неоспоримым плюсом.

Все акриловые герметики изначально не имеют цвета, т.е. являются прозрачными. Но так как, использование акриловых герметиков подразумевают работы по дереву или бетону, то они колеруются на заводе. Основные цвета – это белый,серый,бук, дуб, сафари и т.д.

Акриловый герметик: плюсы и минусы.

Какие же плюсы имеет акриловый герметик, давайте их рассмотрим:

• Цена. Решения на базе акриловых герметиков в среднем в полтора-два раза дешевле, чем использование силиконовых составов.
• Простота использования. Акриловый герметик при работе с материалом легко наносится и при необходимости корректируется обычной теплой водой.
• Экологичность. Состав не содержит вредных примесей, таких как гиппоалергены, токсины и т.д. Также акриловый герметик пожаровзрывобезопасен.
• Универсальность. Акриловый герметик прилипает к, практически, любым поверхностям.
• Паропроницаемость.

Ну а теперь давайте рассмотрим минусы акриловых герметиков.

В первую очередь они не совсем дружат с водой, особенно на этапе нанесения на материал. Так как состав основан на водной дисперсии он легко смывается, не успев затвердеть. Так же акриловый герметик не любит постоянный контакт с водой. Поэтому использование его для герметизации аквариумов, например, не допускается, так как со временем даст течь. Хотя акриловые герметики бывают и влагостойкими. Это свойство они приобретают уже после полного высыхания. Поэтому наружные работы акриловым герметиком должны выполнятся в погоду без дождя и снега. Пожалуй, на этом минусы акриловых герметиков заканчиваются.

Акриловые герметики: особенности при применении.

Как правило, акриловые герметики продаются в тубах, файл-пакетах или же в ведрах. Для нанесения герметика очень удобно использовать специальный пистолет. Он существенно сократит время нанесения акрилового герметика, в отличии, если бы вы это делали вручную шпателем.

При заделки глубоких трещин и швов разумно использовать специальные шнуры. Они не только существенно сэкономят расход герметика, но и придадут ему необходимую точку опоры, что дополнительно положительно скажется на качестве герметизации.

Также необходимо проследить, чтобы рабочая поверхность была максимально чистая и осутствовала видимая влага. Соблюдая эти простые правила, весь процесс по нанесению герметика не составит труда.

Акриловый герметик: сфера применения.

В основном акриловые герметики используются на границе соединения малоподвижных и неподвижных частей.

Вот основные сферы:

• заделка межпанельных швов;
• заделка трещин в стенах;
• герметизация стыков труб;
• герметизация межвенцовых швов;
• заделка трещин в дереве;
• монтаж окон и дверей

И многое другое. Ведь акриловый герметик воистину универсальный продукт.

Его, как и все похожие материалы, тоже делят на условные категории. К примеру, акриловый герметик для дерева или для бетона, акриловый герметик для наружных работ или для внутренних, морозоустойчивый и неморозостойкий. Таких разделений можно привести множество, но универсальности акрилового герметика это не исключает.

Изготовление силиконовых форм и слепков для скульптур в LifeCasting

Изготовление силиконовой формы методом простой заливки может оказаться дорогим удовольствием. Даже в случае изготовления предмета средней величины (например, руки) может потребоваться несколько килограммов силикона. Кроме того, если форма изделия достаточно сложная, то процесс выемки готовой скульптурной копии становится затруднительным, если форма неразъёмная, не говоря уже о том, что, несмотря на эластичность силиконовой массы и её прочности на разрыв, с каждой последующей выемкой очередной копии из нераздельной и частично надрезанной формы (как на видео выше) длина разрыва будет увеличиваться, всё сложнее будет «сложить» форму обратно, всё отчетливее будет видна линия разреза на выходе.

Сейчас мы рассмотрим технику изготовления разъёмной силиконовой формы, состоящей из двух частей. Для демонстрации процесса, мы взяли достаточно простую модель. Принципы изготовления всегда остаются одинаковыми, независимо от величины модели.

Рисунок 1.

Оригинал – гипсовый цыплёнок, высота модели 7 см.

Рисунки 2-4.

Полностью обмажем модель пластилином. Толщина слоя пластилина 5-6 мм по всей поверхности модели.

Рисунки 5-7.

На рисунках видна линия будущего разъёма составной силиконовой формы и гипсового кожуха. Дополнительно можно сделать каналы из пластилина. Для чего они нужны будет понятно позднее.

Рисунки 8, 9.

Поместим модель в пластилине в ёмкость, сделанную из любого подходящего материала. На картинке это небольшая коробочка из обрезков картона, обмотанная скотчем. Разделительная смазка и соединительные пины (замки) для будущего гипсового кожуха. Вид модели сверху готовый к заливке. Двумя своими частями, нижней и боковой, модель плотно прилегает к стенке и дну коробки.

Рисунок 10.

Модель залита гипсом до линии будущего разъёма гипсового кожуха и силиконовой составной формы. На поверхности вставлены два соединительных пина (замка). Если у Вас их нет, мо можно можно проделать несколько небольших углублений. Это предотвратит смещение половинок будущей формы и поддерживающего гипсового кожуха.

Рисунки 11-13.

Вид модели после заливки первой половины гипса.

Рисунок 14.

Два дополнительных пина надеты на первые. Эта вторая пара будет залита гипсом впоследствии.

Рисунок 15.

Фома готова для заливки второй части гипсового кожуха. Края первой части гипсового кожуха обработаны разделительной смазкой.

Рисунки 16-19.

После заливки второй части гипса, его высыхания и извлечения модели из коробки у вас должно получиться нечто похожее, как показано на этих рисунках.

Рисунок 20.

Очистите оригинал от пластилина. Закрепите оригинал на первой половинке гипсового кожуха в подвешенном состоянии так, чтобы образовалась щель (зазор) между моделью и кожухом, примерено такой же величины, что и удалённый вами ранее пластилин. Приготовьте силикон, катализатор, разделительную смазку для гипса и силикона.

Рисунки 21-24.

В образовавшуюся шель влейте силикон. Заливайте его направленной тонкой струёй с максимально возможной высоты. Это поможет избавиться от некоторого количества воздуха в силиконовой массе, который может там накопиться во время смешивания силикона с катализатором.

Рисунки 25, 26

Первая половина силиконовой формы готова.

Рисунки 27, 28.

Закройте готовую половину силиконовой формы и гипсового кожуха второй частью кожуха. Соединительные пины обеспечат вам точное и быстрое соединение частей в этот раз и позже при многократном тиражировании оригинала модели (скульптуры).

Рисунки 29, 30.

Залейте вторую половину силикона внутрь кожуха. После затвердевания второй части силиконового компаунда разберите всю конструкцию на части. Расширьте при необходимости отверстия под будущую заливку формы пластиком, гипсом или иным другим составом. Ваша раздельная силиконовая форма готова для многократного использования.

Силикон как материал для производства. Технология изготовления форм — силиконовых или полиуретановых

При изготовлении гибкой силиконовой или полиуретановой формы есть много общего. В этом видео пошагово показана технология создания простой двухсоставной формы. Данное видео — перевод с комментариями английской версии от TAP Plastics.

Здесь использовался 2-х компонентный полиуретан для изготовления форм. Одно из отличий полиуретана для форм от силикона состоит в том, что к полиуретану все липнет намертво, поэтому необходима тщательная всеобъемлющая смазка. Тогда как к силикону практически ничего не липнет и можно или вообще ничего не использовать или пользоваться восковыми смазками, мыльным раствором, вазелином. При работе с силиконом рекомендуется смазывать пористые модели (гипс, глина и т.д.).

1. Делаем опалубку вокруг модели. Ее можно сделать из любого жесткого материала: стеклопластика, дощечек, остатков ДСП, детского конструктора Лего. Или подобрать подходящую по размеру готовую емкость.
2. Соединяем все детали опалубки, заделывая все щели клеем-расплавом.
3. Берем скульптурный пластилин (детский не подходит), укладываем его почти наполовину в контейнер. Поверхность пластилина должна быть гладкой, без щелей. В пластилин укладываем модель.
4. В пластилине делаем карандашом дырочки — «замки», чтобы 2 части формы входили одна в другую, и не было их смещения при отливке модели.
5. Теперь высчитываем необходимое количество силикона или полиуретана. Засыпаем любой сыпучий материал (крупы, соль) и измеряем его в мерной таре.
6. Смазываем поверхность модели разделительным составом (можно восковой смазкой или мыльным раствором). Для силиконовой формы нельзя использовать силиконовую смазку, силикон к силикону липнет!
7. Смешиваем рассчетное количество части А основы и отвердителя.
8. Ждем отверждения и удаляем пластилин.
9. Опять смазываем поверхность формы, включая замки. И готовим формовочный материал. Заливаем, ждем полного отверждения.
10. Разнимаем 2 части формы, достаем мастер-модель. Форма готова.
11. Для тиражирования надежно скрепляем 2 части формы и заливаем выбранный модельный материал.

Технология изготовления двухсоставной силиконовой или полиуретановой формы

Товарищ, подпишись!
http://www.youtube.com/user/SiliconeFormoplast — мастер-классы Как делать силиконовые формы

В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них — это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.

Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично.

Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.

Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.

Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели.

Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня.

Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.

Этап 2. Производство матрицы для создания форм из полиуретана или силикона, формопласта, жидкого пластика

Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.

Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру.

Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.

Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.

Этап 3. Правило заливания полиуретана в матрицу при изготовлении полиуретановой формы

Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?

Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону.

Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму.
Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.

Также читайте:

Широкий спектр силиконов различной степени твердости, позволяет изготавливать из него огромное количество разнообразных изделий, как бытового, так и промышленного назначения.

Свойства данного материала, имеют очень широкий диапазон, начиная от твердости, превосходного коэффициента удлинения, и заканчивая прочностью на разрыв, на много превышающий любую резину.

Не отличается высокой технологичностью, но требует довольно серьезного оснащения, поэтому мало кто разменивается на штучное изготовление изделий из силикона. Между тем, цена на некоторые вещи, такие как силиконовый чехол для телефона, намного превышают свою себестоимость, даже с учетом прибыли, сложно сказать, с чем это связано, но такая тенденция существует.

Но спрос на производство силиконовых изделий не ослабевает даже при наличии явно завышенной цены. Мы изготавливаем силиконовые изделия штучно и мелкими сериями, и держим цену на мало серийные изделия практически на уровне серийных. Тоже самое касается и гипсовых фигур , где наше предложение наверняка будет наиболее выгодно для Вас.

Мы изготавливаем изделия из силикона различных степеней твердости начиная от 10А и до 50А по Шору.

Всегда в наличии основные цвета, в которые можно окрасить силикон, в том числе и прозрачные силиконы.

Имеются сертифицированные пищевые и бытовые силиконы, на основе платинового катализатора, без запаха и вредных примесей.

Так же имеются более дешевые, промышленные силиконы, которые прекрасно подойдут для различных технических изделий, прокладок и уплотнителей.

Довольно широко профильное занятие и вот, что мы можем вам предложить в первую очередь:

Силиконовые формы для литья восков – прекрасно подходят для литья мыла или свечей, за счет своих свойств, форма для восков, настолько долговечна, что при бережном использовании, с нее можно снять до 1000 и более отлитий.

Силиконовые прокладки и уплотнители – наилучшее решение для часто разбирающихся механизмов, в которых требуется полная герметичность и долговечность.

За счет свойств силикона уплотнитель будет очень долго держать свою форму. При этом форма уплотнения может быть очень разнообразна.

Пищевые форм из силикона, решение, для кондитерского производства. Сертифицированный, пищевой силикон подходить для литья шоколада, с большой степенью прорисовки и точности изделия. Для изготовления леденцов, различной формы и размеров, силиконовые формы также хороши. Также они прекрасно подходят для льда.

Технические силиконовые формы – это решение для малого бизнеса и просто предприимчивых людей. Такие формы подходят для изготовления декоративного бетона, гипса и любых других строительных смесей. Или для изготовления 3D стен и потолков.

Все больше мастеров проявляют желание попробовать свои силы в работе с этим относительно новым материалом, однако с самых первых шагов сталкиваются с трудностями, не зная, с чего начать, какой силикон использовать и как с ним обращаться. Здесь я попробую обобщить основные моменты, опираясь на собственный опыт и информацию, полученную из интернета. Сразу скажу, ничего принципиально нового я не сообщу — все, о чем пойдет речь, хорошо известно профессионалам, работающим с силиконом, однако надеюсь, что собранная в одном месте информация поможет новичкам преодолеть первые трудности.

Какие силиконы нужны для литья?

Итак, прежде всего сам силикон. При создании кукол я использую компаунды (двухкомпонентные силиконы) на платиновой основе от Smooth-On производства США, потому речь пойдет именно о них. Для работы потребуются силиконы двух типов: для литья самих кукол и для изготовления формы. Первых не так много, прежде всего это Dragon Skin Series и Ecoflex Series. Они обладают высокой степенью эластичности и позволяют наиболее реалистично передать эффект человеческой плоти.

Силиконы каждой из этих серий имеют различные технические характеристики: мягкость, время жизни (отрезок времени, когда силикон сохраняет текучесть), время застывания, вязкость и т.п. Какой именно силикон лучше использовать при создании кукол? Здесь ничего конкретного я сказать не могу — все зависит от конечной цели мастера. На мой взгляд, правильнее всего пойти по пути эксперимента, пробуя разные серии, чтобы на практике найти тот самый, единственный, позволяющий достичь нужного эффекта материал.

Силиконы серий Dragon Skin Series и Ecoflex Series бесцветны и полупрозрачны, поэтому для получения реалистичного цвета куклы их надо окрашивать при помощи специальных пигментов Silc Pig.

Второй тип силиконов используется для изготовления формы. Будьте внимательны — силиконы на основе платины можно лить только в формы, сделанные из платиносодержащего силикона. Силиконы с оловянным катализатором использовать нельзя. В противном случае, отливка не застынет. Силиконы, предназначенные для снятия форм, обладают меньшей степенью эластичности, большей твердостью, как правило, окрашены в яркие цвета или прозрачны. Яркая окраска одного из компонентов позволяет равномерно перемешать компоненты А и В перед заливкой, а прозрачные позволяют видеть находящуюся в форме модель (это удобно, если форма отливается целиком, а затем разрезается на части). К силиконам, предназначенным для снятия форм относятся такие серии, как: E-Series, Mold Star Series, Equinox Series, Rebound Series и тп.

Форму можно делать методом заливки, либо поэтапно нанося слои силикона кистью. Первый способ проще и быстрее, но требует большего расхода силикона. Второй более трудоемок, к тому же для него необходимо иметь различные дополнительные материалы. Наглядно увидеть процесс создания формы «в намазку» можно на официальном видео компании:

Немного о формах

Готовая силиконовая форма остается эластичной, это ее безусловное достоинство, однако нельзя забывать, что она может легко деформироваться, поэтому ее обязательно надо поместить в специальный защитный кожух, отлитый из обычного гипса.

Перед литьем силикона в силиконовую форму обязательно надо использовать специальный разделительный состав Ease Release, иначе форма и отливка намертво склеятся между собой. Слой разделителя надо тщательно просушить, поскольку в некоторых случаях он препятствует полному застыванию силиконовой отливки.

Формы для литья кукол можно делать не только из силикона, но и из гипса. Желательно использовать для этой цели специальные стоматологические гипсы, такие как Fuji Rock, которые обладают повышенной прочностью, прекрасно передают мелкие детали рельефа и достаточно быстро сохнут. В сравнении с силиконовыми формами, гипсовые не требуют использования разделительного состава и впитывают излишки силиконового масла еще в процессе отливки. Однако есть у гипсовых форм и существенные недостатки — мастер-модель практически невозможно без повреждений вынуть из гипса, раскрываются формы с большим трудом и довольно быстро расшатываются, теряя точность совмещения половинок. Также, в сравнении с силиконовой, гипсовую форму приходится делать из большего количества частей, что увеличивает количество швов на готовой отливке.

Основные правила работы с силиконом

Итак, с материалами для литья мы разобрались, теперь поговорим о самом процессе. Чтобы избежать брака и неудач работая с силиконом надо соблюдать два золотых правила, существенно облегчающего жизнь мастера:

1. Всегда строго и педантично следовать инструкциям, не допуская никакой самодеятельности.
2. Всегда тестировать на совместимость новые материалы, контактирующие с силиконом.

Для работы желательно приобрести вакуумную камеру с насосом, откачивающую воздух из смеси перед заливкой. Некоторые типы силиконов можно использовать и без предварительной дегазации, однако риск того, что в застывшей массе останутся пузырьки воздуха, достаточно велик.

Также неплохо обзавестись духовкой или сушильным шкафом для постотверждения готовых изделий. Подвергшейся термообработке силикон быстрее приобретает заявленные производителем физико-химические свойства. Нагревать изделия в духовке, предназначенной для пищевых продуктов я бы не рискнула, несмотря на то, что силиконы на платиновой основе считаются нетоксичными материалами.

Замечу, что изготовление силиконовых кукол требует значительных денежных затрат, однако экономить на материалах и оборудовании, ища дешевые аналоги и занимаясь самодеятельностью нельзя — результат таких экспериментов, как правило, плачевен и приводит к неизбежной порче отливок и форм.

Работать с силиконом надо только в виниловых перчатках, латексные использовать нельзя.

Помещение для литья нужно отапливать, температура в нем не должна опускаться ниже 22-23 градусов. Необходимый температурный режим один из важнейших факторов — при температуре ниже 18 градусов силикон может просто не застыть, а более высокая температура воздуха незначительно сокращает время жизни готовой силиконовой смеси.

А вот хранить силикон в жаре нельзя. Материал имеет ограниченный срок годности, сокращающийся от повышения температуры. Открытую банку надо использовать быстро, поскольку контакт с окружающей средой также может повлиять на его свойства. Алгоритм действий при работе с силиконом должен быть таким: достаем банки с силиконом из прохладного места, ждем, когда он прогреется до положенных 23 градусов, тщательно перемешиваем содержимое каждой из банок, соединяем в точной пропорции компоненты А и В, подвергаем готовую смесь дегазации, заливаем в форму и возвращаем оставшийся силикон в холодное помещение.

Вообще, следует помнить, что силикон очень капризный материал, не позволяющий вольностей в обращении.

Капризы силикона

В принципе, процесс изготовления силиконовых отливок элементарен, но эта простота обманчива. Силикон постоянно преподносит неприятные сюрпризы, не позволяя мастеру расслабляться и ошибаться. Главная опасность для незастывшего силикона — это ингибирование (отравление) различными, несовместимыми с ним веществами. Наиболее грозный и в тоже время самый распространенный «враг» силикона — содержащий серу пластилин. Для работы надо покупать только пластилины с пометкой Sulfur Free, такие как Monster Clay или Chavant. Вызывающие сомнения пластилины лучше вообще не держать в мастерской — даже случайное прикосновение руки к серосодержащему материалу может «инфицировать» силиконовую форму.

Второй «враг» силикона — латекс. Нельзя использовать латексные перчатки, шприцы с резиновыми насадками на поршнях и любые другие инструменты, имеющие в своей конструкции латексные детали.

С большой осторожностью надо использовать деревянные палочки для перемешивания смеси. Некоторые виды силикона не переносят контакты с деревом и могут быть ингибированы. Чтобы подстраховаться от неприятных неожиданностей, желательно перемешивать силикон металлическими мешалками.

Представляют опасность и свежеотвержденные полиэфиры, эпоксидные и полиуретановые каучуки. Как я уже писала выше, прежде чем использовать в работе какой-либо новый материал, надо протестировать его, залив небольшой порцией силикона. Если смесь полностью застынет за обычное, отведенное для полной полимеризации время, а поверхность силикона не будет липкой — можно считать, что новый материал успешно прошел экзамен и его можно использовать в дальнейшейработе.

Вот, собственно и все, что я хотела рассказать о приемах работы с силиконом. Я сама частенько совершала ошибки, переживала много неприятных моментов и надеюсь, что этот выстраданный опыт поможет начинающим мастерам не наступать на до боли знакомые старые грабли, сэкономить нервы, время и деньги. Удачи в творчестве!

Краткая предыстория. Стала перед нами задача: изготовить энное количество резиновых кнопок от ключей автомобиля по образцу. Пробовали мы их печатать на 3D принтере из резинового филамента, но качество не устроило. Тогда-то и пришла мысль реверсировать технологию литья в силикон. Что из этого вышло, читайте под катом.
Очень много фото.

Обзор технологий

Литьё пластмасс под давлением

Не совсем резина, но суть та же: специальная машина — термопластавтомат (ТПА) — доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты .

Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же — технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

Литьё в силиконовые формы

Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища — потом ходишь и ко всему прилипаешь.

Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось «как на заводе». Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет «влита» мастер-модель.Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.Ванночка наизнанкуЗаклеиваем отверстияРезультатДля прижима пуансона, я решил в матрицу «влить» четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем «вливать» резьбу.

На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса:Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: «Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты». Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что «No hazardous ingridients», но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.

Собственно, фото банок:Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

Познавательная страничка

Если смешивать в любых пропорциях разные варианты содержимого из всех четырех баночек (желтой, синей, силикон и катализатор силикона), то не произойдет ровным счетом ничего. Ибо фазы жидкостей не совпадают и они не смешиваются. Зато, если смешать все вместе, да еще и в нужных пропорциях, мы получим невнятную массу, похожую на очень хрупкий пенополиуретан.

Готовим пропорции:Смешиваем:При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь) :И……не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое — из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.

Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:Второе — шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье — шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться:Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо «раздеть» матрицу:Очистить от пластилина и полюбоваться результатом:Поставить на место мастер-модельИ собрать новую опалубку:Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

Результат после снятия опалубки:Небольшая обработка и вот результат:Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия — гель — длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке — однозначно можно.
Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось — изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый,..

Собственной персоной:…а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера: Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась «впуклость», которую я сделал из пластилина.Спустя 10 минут:Результат после обрезки:Выводы

Технология рабочая, сложного ничего нет, материалы доступные. Для дома или мелких серий отличный вариант. Для больших изделий подходит так же, как и термопласты. Очень серьезный минус — это грязюка. Может это я такой свин, но тот факт, что я обгадил донельзя свое рабочее место, очень расстраивает.

Литье скульптуры — Литье в домашних условиях

форму планирую сделать из силиконового герметика(кто-то может предложить другой вариант?)KimTec 101E

Вот здесь можете купить силиконовую слепочную массу Пентэласт, подойдут самые простые марки 710, 718.

http://www.penta-91….ompound-710.htm

http://www.penta-91….ompound-718.htm

Фориу снимайте целиком, в опалубке, с учётом, чтобы потом разрезать её. После снятия формы сделайте разъёмную гипсовую «рубашку», которая впоследствии будет удерживать силикон.

Силикон прилипает к модели (предлагают графитовый порошок, а можно вазелином? или что-то третье?)

Может кто-нибудь предложить вразумительные способы окрашивания гипса для водонепроницаемости.

Кстати, возможно, что-то можете узнать на эту тему в московском отделении Пенты. Там работает такой менеджер, Леонид Маркович Школьник, он всегда очень подробно консультирует по всем вопросам, обратитесь к нему. Пента выпускает очень много наименований продукции.

Посмотрите ещё вот это, т.н. «Справочник кустаря», переиздание 30-х годов. Там есть несколько простых и доступных рецептов для гипсовых масс. Скачайте по любой ссылке:

http://yandex.ru/yan…80%D1%8F&lr=213

Раздел «Твёрдые гипсовые массы»

Сам я делал несколько раз «Твёрдую гипсовую массу по Юле», результат понравился. Правда, в воду не ставил и в качестве фонтана не использовал… :)))

Подготовка моделей и форм

Подготовка моделей и форм

Посмотреть видео

Одно из самых распространенных разочарований при изготовлении форм и литье деталей происходит из деталей, прилипающих к формам. Это источник проблем номер один, на который ссылаются производители инструментов и почему мы постоянно исследуем новые и лучшие способы герметизации и выпускать модели и формы для обеспечения легкого отсоединения деталей.

И ничто еще не соответствует следующей комбинации из Freeman Wood and Plaster Герметик, Выпуск воска Фримена, и, за заметным исключением литья уретана против уретана, о чем мы поговорим в конце этот видеофрагмент.

Уплотнение ваша выкройка / модель

Уплотнение требуется всегда, когда вы работаете с деревом, штукатуркой или листовой воск, поскольку известно, что эти материалы взаимодействуют с инструментальные пластмассы.Нанесение герметика, типа то, что мы делаю здесь с этим кисть из чистой щетины, не только предотвратит попадание влаги в древесину или гипс от взаимодействия с инструментальными пластиками, он также разглаживает поверхность.

Здесь мы применяем наши Freeman Wood and Plaster Герметик, довольно жидкая краска на основе лака на куске из дерева.

А вот как выглядит первое нанесение герметика подобно.

После высыхания первого слоя (примерно на половину час), вы заметите, что герметик распухл зерно и сделал его грубым. Так ты захочешь взять наждачная бумага или скотч-брайт и слегка отшлифуйте его, чтобы он снова стал гладким. Шлифование не требуется при работе с гипсом или листовым воском.

Когда закончите, вытрите его тканью, а затем нанесите второй слой герметика.

После высыхания второго слоя вы снова захотите слегка отшлифовать дерево, а затем протереть ткань.

Теперь мы готовы применить разделительные агенты.

Применение разделительных агентов

После герметик нанесен, пора покрыть весь поверхность с Выпуск воска Freeman — полупаста, обычно наносимая кистью.

Вы можете дать этому слою высохнуть или сразу стереть его. излишки тряпкой.

Мы предлагаем не менее двух слоев Wax Release, чтобы вся ваша часть покрыта равномерно.

Затем вы нанесете два слоя Частичная форма ПВА Релиз, который представляет собой поливиниловый спирт, который можно применять с кисть или спрей.

ПВА образует тонкую пленку — почти как полиэтиленовую пленку — которая служит барьерным слоем для любого из активных ингредиентов в эпоксидных смолах, уретанах или полиэфирах.

Зеленый цвет обеспечивает полное покрытие.

Для высыхания каждого слоя потребуется полчаса, если вы используете вентилятор или воздушный шланг.

Здесь вы видите нанесение второго слоя. Обратите внимание, как самовыравнивания материала, что делает использование спрея ненужно, хотя некоторые люди предпочитают использовать спрей в чтобы предотвратить следы кисти.

После полного высыхания второго слоя ПВА нанесите нанесите последний слой Freeman Wax Release.

Будьте очень осторожны при полировке последнего слоя — делайте это очень аккуратно, чтобы не пробить слои ПВА.

Теперь ваша деталь или модель готовы к отливке.

Кастинг Уретан против уретана

Единственное исключение из этой процедуры деблокирования — когда бросая уретан против другого уретана, как мы здесь, заливая наш быстроразлитый уретан Repro в форма из Repro.В этих случаях вам следует только нанесите ПВА один раз — либо на модель, либо на форму, но не оба.

Здесь, поскольку мы использовали воск, ПВА, восковую процедуру на оригинальная модель, мы не хотим использовать ПВА на форме сам. Вместо этого мы наносим только три слоя воска. в форму перед отливкой нашей детали. В противном случае мы рискуем реагирование растворителей в уретане с ПВС в способ, который образует связь, а не позволяет легко расстаться релиз.

Чем заклеить гипсовый оригинал перед изготовлением формы?

привет, Никки, пластацин — это в основном то, что дети используют во время игр, он нежирный, нетоксичный, у вас, вероятно, есть другое коммерческое название для него, это не платное тесто, это другое, которое существует вечно, хорошо, это одно. во-вторых, вы говорите, что слышали о силиконе, но я имею в виду силиконовую формовочную резину, которая представляет собой двухкомпонентный состав, используемый специалистами. Я могу направить вас к своему поставщику, но он находится в Англии (где вы живете?) Я посмотрел на вашу фигуру, это должно быть двухкомпонентная форма.Я объясню основы, и вы можете вернуться. Представьте, когда вы смотрите на кусок лица, ваша идея состоит в том, чтобы разделить его на две части (не физически), линия должна проходить вверх по шее, подбородку, по рту и нос, между глазами, вверх по лбу и прямо над головой, и снова вниз к основанию шеи, теперь эта линия начинается с того места, где вы начинаете работать. Подготовьте пластацин в виде полос шириной 6 см и толщиной 1 см, достаточной для того, чтобы с ними было легко работать. придерживаясь одной стороны линии, следуйте ей по всей голове, приклеивая ее по ходу движения, когда это будет сделано, используйте тупой, но тонкий инструмент, чтобы аккуратно разрезать раздавленный пластацин до четкой прямой линии, следуя вашей разделяющей линии, уложите кусок вниз на его стороне так, чтобы свежесрезанная сторона была обращена вверх, и твердо поддерживайте его, чтобы он был устойчивым; теперь ваш силикон можно смешивать и наливать, этот первый слой проникнет во все укромные уголки и трещины, образуя остатки слоев до тех пор, пока общая толщина не будет около 1 мкм.Убедитесь, что все поднутрения заполнены и выровнены силиконовым каучуком, затем его можно покрыть слоем штукатурки, как я уже объяснял, не забудьте разделительный агент. когда это станет твердым (три дня), положите кусок штукатурки, удалите пластиковую стенку, и вы увидите края пластыря и силикона, обрежьте края силикона ровно, оставив около двух см по периметру, теперь вы должны покрыть открытые края штукатурки с помощью жидкого воска, чтобы предотвратить прилипание новой штукатурки, (что она будет) разделительное средство на деталях из силикона, продолжить с тем же процессом штукатурки.Теперь у вас должно получиться большое гипсовое яйцо, используя файл для курсов, очистите его, пока вы не увидите соединение между двумя гипсовыми краями, теперь вы должны попытаться аккуратно разделить их, это сделано, ваша форма сделана, за исключением того, что вам нужно отверстие, куда можно залить финальный шликер. это вы можете сделать с нижней стороны, используя пластиковую пробку, когда будете строить стены.

Использование силикона для изготовления литейных форм

Одним из лучших материалов для изготовления детализированных форм является силиконовая резина RTV для изготовления форм.RTV расшифровывается как «вулканизация при комнатной температуре», что означает, что после того, как вы смешаете материалы, вам не нужно помещать их в духовку, чтобы отвердить.

Есть много способов использовать силикон для изготовления форм. Самым простым на сегодняшний день является «блочная форма». По сути, вы заливаете силикон в коробку, в которой находится ваш прототип. Как только он затвердеет в твердый резиновый блок, вы вынимаете его из коробки, вынимаете прототип из формы, заливаете литейный материал в форму, ждете, пока он затвердеет, а затем вынимаете деталь из формы.Правильно смешанный и залитый силиконовый каучук воспроизводит детали, как правило, безупречно.

Поскольку силиконовый каучук обычно ни к чему не прилипает (главным исключением является силикон), это означает, что вы можете отливать детали без добавления какого-либо антиадгезионного средства, которое могло бы заполнить или иным образом скрыть мелкие детали.

Знайте свои термины

• Прототип: Оригинальная деталь, которую вы пытаетесь скопировать. Также называется «мастер» или «модель».
• Форма: Отверстие по прототипу.
• Материал для литья: Материал, которым вы заполняете форму, чтобы сделать деталь.
• Деталь: Копия, выходящая из пресс-формы.

Построить блок

Коробка должна быть достаточно большой, чтобы в нее помещалось около ½ дюйма материала. Картон и горячий клей идеально подходят для изготовления коробок для форм. Очень важно хорошо проклеить все швы, как внутри, так и снаружи, чтобы жидкий силикон не протекал. Убедитесь, что на вашем прототипе нет недостатков, в том числе отпечатков пальцев, так как они будут видны на каждой детали.

Нанесите немного клея на нижнюю часть прототипа и поместите его по центру коробки. Это предотвращает смещение или улетание прототипа во время заливки силикона. Установите его на кусок глины, чтобы придать детали дополнительный материал, который потом можно будет отрезать.

Изгони пузыри

Смешайте партию силикона в соответствии с инструкциями производителя. Примечание. Большинство силиконовых смесей определяется по весу, а не по объему.

Когда вы смешиваете и заливаете силиконовую резину, самые большие враги — пузырьки воздуха.Пузырьки воздуха, застрявшие в резине, станут слабыми местами, которые могут разорваться и вызвать разрушение формы. Пузырьки, застрявшие на поверхности прототипа, превратятся в комки лишнего литейного материала в готовых деталях.

Начните с заливки жидкой резины в угол формы так, чтобы она заполнялась и текла по поверхности прототипа. Это сводит к минимуму количество пузырьков, которые попадают на поверхность. Поднимите контейнер во время заливки, чтобы силикон превратился в тонкую прядь, которая способствует разрыву пузырьков, образующихся при смешивании.

Если у вас есть доступ к вакуумной камере, вы можете удалить пузырьки из жидкой резины после ее смешивания. Если вы этого не сделаете, просто используйте силикон с более длительным временем отверждения, чтобы дать пузырькам больше времени, чтобы всплыть на поверхность.

Изгой

Когда резина затвердеет, оторвите картонную коробку от детали и аккуратно снимите резину с прототипа. Теперь вы можете использовать форму для литья деталей из самых разных материалов.

Всякий раз, когда вы отливаете детали из уретановой смолы в силиконовую форму, на деталях будет оставаться крошечный маслянистый остаток силикона.Чтобы подготовить детали к покраске, остатки необходимо смыть теплой мыльной водой.

Силиконовая форма Процедура

39-245

Карнеги-Меллон Университет

Процедура изготовления силиконовых форм

Материалы

Перед тем как приступить к изготовлению формы из силиконовой резины, необходимо: сначала соберите все необходимые инструменты, материалы и защитное снаряжение. Важно, чтобы все было готово и под рукой, так как рабочий Срок службы полимеров, то есть время, в течение которого они могут течь, невелик.

Необходимые инструменты для процесса — нож, скальпель, пара кусачки, напильник, отвертка и шпатель для перемешивания.

Для установки нашего мастера на место вам понадобится опорная плита, регулируемая. форма стенка, тонкая проволока, сам мастер и распорки.

Дополнительное оборудование включает в себя контактную бумагу, бумажные полотенца, 2 смешивания. мензурки, туба с воронкой, малярный скотч, гипс и суперклей.

Силиконовый каучук состоит из двух компонентов, которые смешиваются соотношение объемов 1: 1.Пропаноловый спирт используется для очистки полимеры до отверждения. Материал литья, используемый для изготовления частей также смешивается в соотношении 1: 1 по объему. Наконец, вам понадобится разделительный агент.

Поскольку полимеры токсичны, вы должны носить респираторную маску во время обработка полимеров. Необходим лабораторный халат, латексные перчатки и защитные очки. для предотвращения любого контакта тела с полимерами, вызывающими раздражение.

Этапы процедуры

Перед запуском формы из силиконовой резины поверхность мастера которые вы хотите воспроизвести, должны быть тщательно изучены на предмет несовершенства.Это важный шаг, потому что силиконовая резина пресс-форма и ее полиуретановые детали будут точно повторять поверхность оригинальный мастер. Для обеспечения качественной поверхности на полиуретановая литая деталь, можно использовать гладкую поверхность с зернистостью # 400 наждачная бумага. В приведенном ниже примере мастер был очень гладким и не требовалась полировка.

Поднимите мастера с земли, прикрепив к нему опору. В цель поднятия мастера над землей — позволить силикона, чтобы сформировать стенку пресс-формы толщиной не менее 1/2 дюйма на Нижний.Если стена тоньше 1/2 дюйма в любом месте, форма может быть достаточно слабым, чтобы порваться во время извлечения из формы. Мы повысили нашу мастера, приклеив саморез суперклеем как указано. Поскольку полимер из которых будут отливаться новые детали, будут входить в силиконовую форму снизу воздух из формы должен иметь выход. Это может быть достигается путем суперклейки тонкой проволоки на самых верхних краях мастер, то есть края, где будет задерживаться воздух. Мы режем относительно тонкую проволоку с помощью кусачков и отшлифовать один край до плоской увеличить площадь соединения проводов.

Перед закреплением мастера на пластине (дне формы) пластина обработана таким образом, чтобы материал формы не прилипал к ней. Мы использовали контактная бумага, чтобы избежать использования восковых паст. Мы закрепили мастера к пластине с помощью суперклея приклеиваем винт к нижней пластине поверхность. В некоторых случаях пластилин можно использовать для закрепления мастер к пластине вместо этого. Если мастер не прикреплен к пластина, расслоение может произойти при заливке силиконовой резины в и вокруг мастера.

Затем нанесите слой смазки для воска на все основные поверхности. Этот облегчит отделение мастера от готового силикона резиновая форма.

Поместите регулируемую стенку пресс-формы вокруг мастера, помня, что он не должен быть ближе 1/2 дюйма, чтобы стенка силиконовой формы будет достаточно толстым. Используйте пластилин, чтобы заполнить пустоты, где силиконовая резина может протечь. Будьте осторожны во время этого шаг. Если силикон протекает, это очень сложно остановить, так как нет Материал, смоченный силиконом, может прилипнуть и остановить утечку.

Теперь вы готовы смешать материалы из силиконовой резины и залить их. в форму.

Рассчитайте приблизительно объем силиконового каучука. требуется для заполнения формы. Подготовьте еще около 20% для учета проигрывает. Поскольку силиконовый материал смешивается в соотношении 1: 1 на объем, один половина необходимого материала должна поступать из каждого компонента. Использовать одноразовые емкости со шкалой объема для замешивания материала.

Убедитесь, что материал тщательно перемешан, помня, что перемешивание следует делать осторожно, чтобы воздух не попал в материю.Сведение к минимуму пузырей важно, потому что мы пропустим дегазацию. процесс, требующий коммерческого оборудования. Если ты видишь воздух пузыри на поверхности, вытолкните их концом отвертки открыто. Имейте в виду, что срок службы силиконовой резины материал составляет 15-20 минут, что означает, что когда компоненты находятся в прикоснуться друг к другу, у вас есть не более 20 минут, чтобы смешать и вылить их.

Налейте силикон медленно, чтобы вокруг не оставалось воздушных карманов. мастер стены.Форму можно наклонить под небольшим углом. если присутствует большая горизонтальная поверхность. Наклон уменьшит вероятность попадания воздушных карманов под большие горизонтальные поверхности.

Как только форма будет заполнена, дайте ей застыть в течение 24 часов. прежде чем разбирать его.

Чтобы силиконовые банки оставались должным образом закрытыми в будущем. используйте, распылите разделительное средство вокруг покрытия преполимера силиконовый компонент.Если разделительный агент не используется, эти компоненты имеет тенденцию к образованию корки, которая снижает герметичность крышки из-за время.

По истечении времени отверждения извлеките конструкцию из формы. С тех пор, как мы сделали цельную форму (только одну заливку), вырезаем финальную кусок силиконовой резины на две половинки. (Резки можно избежать, если изготовление формы из двух частей.)

Используйте скальпель, чтобы разрезать форму. Несколько проходов скальпелем могут быть необходимо до того, как будет достигнут мастер.Не беспокойтесь о гладкость среза. Напротив, неравномерный разрез снижает вероятность неправильного позиционирования двух частей формы. Однако не преувеличивать. Горизонтальная линия разъема на вертикальной эталонной поверхности дает наилучшие результаты литья. Это работа двух человек, где один человек «раздвигает» форму так, что скальпель перемещается легче во время резки, в то время как другой человек режет.

Имейте в виду, что это самый опасный шаг в процесс изготовления силиконового литья.

Когда резка будет завершена, осторожно разделите две части формы. Затем вытащите мастер из полуформ. Силиконовая резина гибкий и выдерживает большое растяжение. Однако осторожность должна быть приняты, чтобы не разрывать резиновый материал

Теперь, когда у вас есть форма, вы можете отливать детали.

Нанесите слой разделительной смазки на силиконовую форму, чтобы предотвратить литьевой полимер от прилипания к силиконовой резине.

Поскольку наилучшие результаты литья дает заливка полимера из снизу вверх, мы использовали поддерживающее отверстие под винтом в качестве приема полимера полость.

Заливка осуществляется путем помещения трубки в силиконовую форму и воронку. на другом конце трубки. Чтобы предотвратить утечку, закройте трубку. отверстие для вставки с гипсом. Затем поместите форму на подставку так, чтобы что трубка может плавно изгибаться вверх. Закрепите две части формы так, чтобы что они не развалятся при заливке полимера. Мы использовали скотч. сделать так.

Смешайте полимер в соотношении 1: 1 по объему, необходимый для репликация мастера с учетом объема мастера как потери, которые возникнут в стенках пробирки и контейнера.Снова, лучше всего использовать одноразовый стакан, так как процесс очистки может быть трудно. Трубку нельзя очистить. Если воронок мало или дорогие, их можно очистить пропаноловым спиртом перед полимер отверждает.

После смешивания литейного полимера держите воронку над верхнюю поверхность формы и медленно влейте полимер. Не забудьте отрегулировать время перемешивания и заливки, чтобы полимер не застыл раньше он полностью проник в форму.

tprodan @ andrew.cmu.edu

Глава 8 — Формы для силиконовых герметиков

Глава 8 — Формы для силиконовых герметиков

В этой главе мы обсудим использование силиконового герметика в качестве материала для изготовления форм. Важно понимать, что конопатка бывает более чем 31 вкуса, и важно выбрать правильный материал, если вы хотите использовать его для изготовления форм. Я использую 100% прозрачный герметик из силиконовой резины. Он доступен практически в любом магазине строительных материалов, фермерском хозяйстве, Wal-Mart и любом другом магазине, в котором есть раздел «Оборудование».

Многие будут утверждать, что силикон — не лучший материал для изготовления форм. И я согласен! Но по стоимости стоит подумать и использовать. У силиконового герметика есть свои плюсы и минусы, как и у любого другого материала, используемого для изготовления форм. Они перечислены ниже.

Плюсы:

• Доступность — эти вещи есть буквально в любом большом магазине, в который вы можете зайти.
• Стоимость — Герметик обычно продается от 2,50 до 3,50 долларов США, что делает его пригодным для использования при ограниченном бюджете на шнурки для обуви.
• Он гибок при высыхании, что делает его пригодным для использования в различных формах.

Минусы:

• Вы должны наслоить форму. Чем толще вы укладываете слой, тем больше времени требуется для высыхания между слоями, и вы не можете использовать слой толще 0,25 дюйма или 0,5 см.
• Отдает запах, напоминающий запах уксуса (уксусной кислоты).
• Его необходимо разбавить, чтобы первые слои хорошо подействовали.
• Трудно распределить, не оставив на внешней стороне шипов и заусенцев в неразбавленном состоянии.

*** ОБНОВЛЕНИЕ *** — четверг, 25 января 2007 г.

Г-н Гэри Бойд провел небольшое исследование использования силиконового герметика в качестве средства для изготовления формы. Он любезно разрешил мне разместить здесь его информацию, чтобы поделиться с вами. Гэри сделал уроки по этому поводу, в конце вы найдете список рекомендаций. Спасибо, Гэри, за помощь нам в Heap!

Это некоторая работа, которую я проделал некоторое время назад, может быть полезно. Немного другие результаты, вероятно, из-за использованных пропорций.

Недорогое изготовление форм с использованием однокомпонентного силиконового герметика Прямая паста для роликов.

Гарри Бойд

Эта работа является результатом некоторых исследований по модификации дешевого силикона RTV для создания силиконовых форм высокого разрешения из единого силикона.

Осторожно: Ваше здоровье и безопасность — это ваша забота. Хотя все продукты, обсуждаемые в этой статье, легко доступны, вам следует самостоятельно проверить паспорт безопасности материала, прежде чем продолжить.Рекомендуется метод удаления дыма. Смешивание химикатов может вызвать неизвестные реакции, которые могут быть опасными.

Химия: Большинство этих герметиков состоит из двух довольно сложных химических веществ. Однако на самом деле реакция отверждения довольно проста. Проще говоря, уксусная кислота заменяется влагой для застывания продукта. Силикон образует пленку в ответ на влажность воздуха, и в дальнейшем уксусная кислота выщелачивается через все более толстую пленку в течение срока службы герметика.Со временем силикон затвердевает и перестает герметизировать. На это может уйти много лет.

При использовании для изготовления форм эти продукты обладают рядом нежелательных свойств прямо из тюбика. Они слишком толстые, что приводит к потере разрешения. Если нанести слишком толстый слой, могут остаться незатвердевшие пятна, которые испортят форму. Силикон налипает на силикон, что затрудняет формирование двух частей.

Были использованы 2 основных подхода к решению этих проблем. Они используют методы на водной основе, чтобы ускорить схватывание и сделать продукт менее липким.В другом методе используются растворители, чтобы продукт стал более жидким. Ниже приведены результаты моих испытаний этих методов и наблюдений.

Водные методы: Были исследованы 2 основных метода: добавление увлажнителей, таких как глицерин, и заливание водой. Используется смесь силикона, глицерина и иногда немного акриловой краски. Я также экспериментировал со смесью пузырей Mr Bubbles, которая содержит глицерин, воду и мыло. Эти смеси быстро схватываются и становятся очень зернистыми.Краска значительно ускоряет процесс. Они не получают хороших деталей из-за своей пористости. Они совсем не липкие и выделяют слизь в течение нескольких дней или недель, а затем становятся рассыпчатыми. Второй влажный метод заключается в том, что силикон впрыскивается в банку с водой и массируется до тех пор, пока большая часть уксусной кислоты не будет нейтрализована. Затем у вас есть шар из нелипкого силикона, который можно прижать к объекту, чтобы сформировать форму. Этот метод сложно реализовать из-за первоначальной липкости в воде. Он быстро схватывается, но с ним трудно работать, и он не сохраняет хорошую детализацию поверхности.

Методы с использованием растворителей: упоминается ряд химических веществ, таких как нафта (жидкость для зажигалок), ксилол и т. Д. Я также экспериментировал с рядом других легко доступных растворителей. Наилучшие результаты достигаются при использовании минерального скипидара. Нафта в виде жидкости для зажигалок zippo дала аналогичные результаты. Он схватывается немного быстрее, но немного мутнее. CRC тоже работает, но еще более мутный. Скипидар дешевый и хороший. Тщательно перемешайте до получения необходимой жидкой консистенции. Примерно 50/50 — хорошая отправная точка.Время отверждения значительно увеличивается за счет разбавления, до пары дней. Чем больше вы похудеете, тем дольше будет лечение. Эти смеси легко разливаются, но при этом остаются чрезвычайно липкими. Вам нужен разделительный агент для вашей модели.

Разделительные агенты: Я пробовал множество следующих выпусков:

• Графитовый порошок: Впитывается в силикон. Безнадежно.
• Кулинарное масло: Довольно эффективно, используйте спрей для типов, убедитесь, что у вас хороший бренд, так как некоторые из них очень пятнистые.
• Вазелин: и вазелин, и рекс-воск работают, но они слишком густые для получения хороших деталей, их нужно разбавить. Поигрался с разбавлением и распылением аэрографом, но спрей на растительном масле намного проще.
• Глицерин: Это довольно интересное высвобождение, так как оно быстро образует кожу в местах соприкосновения с силиконом. Стоит еще поэкспериментировать.

Удаление воздуха: Удаление воздуха из силикона в этих ранних экспериментах не производилось.Для наилучшего возможного разрешения поверхности силикон перед заливкой следует удалить под вакуумом. После заливки можно использовать давление или вакуум для улучшения детализации поверхности.

Материалы опоры формы и литника: Масляная глина (пластен) часто содержит продукты из серы, особенно в дешевых марках. Он вступит в реакцию с силиконом, образуя липкую грязную бесполезную массу. Если вы используете пластилин для поддержки модели или формирования литников, ее необходимо тщательно покрыть лаком, эмульсией или спреем для ламинирования.Глина на водной основе легко отделяется от силикона. Однако выбросы на водной основе повлияют на поверхность.

Метод быстрого прототипирования:

Это предварительный метод создания быстрой формы из двух частей без необходимости создания слоя глины для поддержки модели. Еще не полностью протестирован.

Сформируйте формовочную коробку из пористого материала, например картона. Используйте термоклей, чтобы соединить стороны. Покройте внутреннюю часть тонким слоем глицерина. Это необходимо для образования быстрой пленки на внешнем слое силикона.Разбавьте силикон со скипидаром до жидкой консистенции, чтобы заполнить форму. Добавьте примерно 5% Mr Bubbles или пару капель глицерина в воде к половине силиконовой смеси. Тщательно перемешайте. Это гарантирует, что уксусная кислота прореагирует на протяжении всей смеси без неотвержденных пятен.

Вылейте половину смеси в форму и оставьте примерно на полчаса. Смажьте модель и литник разделительным составом, поместите в смесь и протолкните до линии разделения. Лучшим разделителем для этого метода является глицерин, хотя подойдет и спрей на масле.Покройте пару шариков и поместите их в качестве фиксаторов для готовой формы. Силикон должен быть достаточно твердым и желеобразным, на данном этапе не слишком жидким. Если он слишком жидкий, ваша модель опустится ниже линии разделения. Слегка опрыскайте поверхность смесью глицерина и воды или Mr Bubbles. Кожица должна образоваться за 30-120 минут. Вытащите шарики и опрыскайте оставшиеся отверстия разделительным составом. Отверстия могут немного закрываться, но если силикон все еще жидкий, еще рано. Оставьте до образования корки.Он должен быть упругим на ощупь и совсем не липким. Снова распылите разделительное средство. Добавьте 5% смеси воды и глицерина ко второй половине силикона. Залейте и оставьте не менее двенадцати часов для настаивания. Снимите форму, и вы сможете открыть форму и удалить модель. Слишком медленно? Установите верхнюю пленку, а затем поместите всю форму в ведро с водой на час или два.

Примечания:

Эта работа представляет собой чисто научные эксперименты, основанные на анекдотических свидетельствах из интернет-дискуссий.Многие из предложенных методов просто не работают, я сомневаюсь, что авторы их пробовали. Некоторые из них работают, но настолько плохо, что не стоят усилий. Я разработал эти методы, пытаясь понять химию и проводя реальные эксперименты до такой степени, что я уверен, что смогу создать пригодную для использования форму высокой четкости. Ваши результаты могут отличаться. Эти формы никогда не будут так хороши, как силиконовые формы, состоящие из двух частей. Они не продержатся так долго. Тем не менее, они составляют примерно 1/20 стоимости и используются в готовом виде.В моих тестах использовался герметик для стекол и окон Ados, который вулканизируется кислотой, то есть вызывает коррозию определенных металлов. В более поздних испытаниях использовался герметик Ados для крыш и водосточных желобов, обладающий нейтральной вулканизацией. Существует заметная разница между реакциями этих двух продуктов: нейтральный продукт отверждения медленнее реагирует на различные модификаторы. . .

Разделители: Согласно литературным данным, трудно предотвратить прилипание силикона к самому себе. Тем не менее, я смог использовать как чистый глицерин, так и спрей масла канолы, чтобы успешно разделить слои силикона.Существует коммерческий силиконовый разделительный агент в виде баллончика. Его ингредиенты: пропеллент, дихлортетрафторэтан, который является замораживающим агентом, и смесь полимерной смолы и воска. Вы, вероятно, могли бы повторить это с помощью баллончика со спреем для замораживания, который продается в электронных магазинах, и силиконового воска для полировки мебели. Я провел несколько экспериментов с использованием бутана для зажигалок и заметил, что охлаждение поверхности мгновенно приводит к образованию жесткой кожи. Я предполагаю, что этот продукт работает, снимая кожу с поверхности, а затем образует восковой барьер.

Идеальный рецепт требует достаточного количества растворителя, чтобы беспрепятственно проникать в детали поверхности. Разбавленный силикон получается гладким и сиропообразным, без комков. Вода или смачивающие вещества контрпродуктивны для определения, поскольку они делают силикон комковатым и твердым. Однако они предотвращают прилипание силикона и сокращают время отверждения. Поиск идеального баланса для ваших целей потребует некоторых экспериментов. Возможно, стоит управлять температурой и влажностью.

Химия: Однокомпонентные силиконы начинают отверждаться только при реакции с влажностью воздуха.При добавлении растворителя вязкость уменьшается за счет разбавления силикона. Однако кажется, что разница в химическом составе также имеет место. Он становится более прозрачным, более липким и время отверждения значительно увеличивается. Скорее всего, уксусная кислота больше не может так же реагировать с влагой. Хотя объем немного сжимается, после отверждения он по-прежнему остается большей массой, чем сам силикон, поэтому растворитель все еще должен быть связан в массе. Может существовать лучший растворитель. Могут быть испытаны различные нефтяные дистилляты.Кремнийорганические растворители могут быть более тесно связаны с химической структурой силикона. Они обычно используются в химической чистке, однако они гораздо более токсичны, их трудно найти и они дороги, чем растворители на нефтяной основе.

Вода действует как катализатор. Глицерин имеет высокое сродство к воде. И глицерин, и моющее средство используются для снижения поверхностного натяжения воды, позволяя формировать более мелкие капли. Чтобы полностью диспергировать воду и дать ей возможность полностью прореагировать с кислотой и отвердить силикон, нам нужны капли минимально возможного размера.Это уменьшит комковатость затвердевшего продукта. Могут быть и другие общедоступные поверхностно-активные вещества, более совместимые с силиконом. Скорее всего, стоит поискать шампуни для волос, масла для резки или магазины спиртных напитков.

Традиционные методы: Самый распространенный способ использования силиконовых герметиков — прямо из тюбика, разглаживая влажным пальцем и создавая слои с течением времени. Это приводит к очень неравномерному отверждению при нанесении влажного силикона на затвердевший слой кожи.Многие художники используют смоченный слюной палец. Вероятно, это связано с более низким поверхностным натяжением. Хотя силикон малотоксичен, он определенно не предназначен для употребления в пищу людьми.

Эти формы быстро становятся хрупкими. Для первого слоя будет лучше даже от умеренного разбавления до густой, пригодной для нанесения кистью консистенции, с распылением воды для образования ровной поверхностной корки. Избегание намокания и хранения в среде без влаги может продлить срок службы этих форм, замедляя катализацию уксусной кислоты и делая их более пластичными.

Артикул:

*** ОБНОВЛЕНИЕ *** — четверг, 25 января 2007 г.

На форум Casting Hobby было отправлено сообщение от парня, которое, как я думал, также будет полезно. Я не знаю, как связаться с первоначальным автором, но вот ссылка на его исходное сообщение. Я помещаю его здесь для вашего удобства. Однако, если со мной свяжется первоначальный автор и он пожелает удалить его, я должен буду подчиниться.

Использование силиконового герметика в качестве материала формы

Я читал последние сообщения и увидел, что некоторые из вас использовали силиконовый герметик для изготовления форм.Некоторое время я работал с различными силиконовыми соединениями и подумал, что опубликую некоторую информацию, которая может быть полезна.

Существует три основных типа силикона. Первые два — это двухкомпонентные силиконы, которые необходимо измерить и смешать непосредственно перед использованием.

1. Силиконы, отверждаемые платиной (добавлением), чрезвычайно чисты и позволяют изготавливать чрезвычайно точные формы с неограниченным сроком службы. Они используются для медицинского и театрального протезирования, медицинского оборудования, посуды, форм для конфет и сосков для детских бутылочек.К сожалению, это также самый болезненный из силиконов, с которым можно работать, и их отверждению могут препятствовать влага, сера, латекс, олово, громкие проклятия и плохая прическа.
2. Силиконы, отверждаемые оловом (конденсацией), обычно используются в качестве материала для изготовления форм для искусства и промышленности. Они не одобрены для длительного контакта с кожей, с посудой или с другими продуктами питания, хотя некоторые из них используются для изготовления уплотнений для источников питьевой воды. Он также долговечен и позволяет изготавливать точные формы со сроком службы несколько лет.Они по-прежнему являются очень стабильными и безопасными соединениями для самых разных применений. Они затвердевают под водой, и для их химического процесса требуется немного влаги. На самом деле очень мало того, что может помешать отверждению силикона для конденсации.
3. Остающийся класс — однокомпонентные, самоотверждающиеся силиконы, такие как герметики для герметиков и аквариумов. Они представляют собой вариант отверждения оловом и продаются в герметичных тубах. Они далее делятся на два подкласса в зависимости от их катализатора:
   1. Ацетокси — это типичные подклассы, которые вы найдете в своих домашних центрах и т. Д.При отверждении они имеют сильный запах уксуса (уксусной кислоты).
   2. Оксим — отверждаемые силиконы без запаха, которые можно найти в некоторых строительных магазинах, но обычно они дороже.

Самая большая проблема с использованием силиконового герметика для форм заключается в том, что он довольно толстый и легко задерживает воздух, а также не будет должным образом отверждаться в очень толстых слоях. И то и другое можно исправить одним и тем же способом.

Причина, по которой они не отверждаются толстыми слоями, заключается в том, что для отверждения им требуется влажность воздуха.Толстые слои создают воздухонепроницаемую пленку, эффективно закрывая уплотнение под ней. В приложениях толщиной более 1/4 дюйма вы часто можете вернуться через несколько дней, и нижняя сторона все еще будет мягкой (если она будет против материала, не содержащего воды, такого как пластилиновая глина) или будет отверждаться с обеих сторон и иметь карман слизь посередине.

Способ решить эту проблему — увлажнить силикон. Вы не можете просто смешать воду, она не смешается хорошо, и вы получите беспорядок.Два продукта, которые, как я обнаружил, работают лучше всего, — это глицерин (его можно купить в любой аптеке или в отделе красоты и здоровья большинства сетевых магазинов) и акриловые (не масляные) краски или краски для рукоделия.

Начните с прозрачного 100% силиконового герметика, такого как GE I или GE II, или 100% силиконового герметика DAP. Выдавите необходимое количество в пластиковый стаканчик, достаточно большой, чтобы дать вам место для перемешивания. На каждую унцию герметика добавьте четыре или пять капель глицерина и каплю акриловой краски. Используйте деревянную палочку, чтобы перемешать, пока не получите однородный цвет, стараясь не задерживать больше воздуха, чем необходимо.

Можно использовать только акриловую краску, но мне нравится добавлять глицерин, потому что он улучшает отверждение, а также снижает адгезионные свойства силикона, что облегчает его удаление с модели. Вы также можете сделать это только с глицерином, но труднее сказать, когда вы получили однородную смесь.

Не переусердствуйте ни с акрилом, ни с глицерином, так как более нескольких капель на унцию приведет к более слабому конечному продукту. Вы не можете разбавить уплотнение этими материалами, не жертвуя хорошими характеристиками силикона.

После получения однородного цвета у вас есть от 15 минут до часа, прежде чем продукт начнет загустевать, в зависимости от температуры и влажности. Работа в прохладной и сухой среде расширит окно вашего приложения. Если вы находитесь на улице в южной Флориде в августе, работайте быстро.

Адекватное отверждение при обращении должно занять менее двух часов, и оно будет отверждаться равномерно по всей поверхности, а не от поверхности внутрь. Опять же, тепло и влажность ускорят процесс.

Мне нравится сначала нанести кистью тонкий слой, удаляя все пузырьки воздуха и следя за тем, чтобы везде у вас был хороший контакт.Затем можно нанести более толстый слой. Обычно около 1/4 дюйма подходит для предметов размером с ладонь, но вы можете подойти и до дюйма для очень больших работ.

После того, как силикон застынет, из гипсовых повязок, наложенных толщиной в пару слоев, можно сделать поддерживающую оболочку. Эта «материнская» форма будет удерживать гибкий силикон на месте во время литья. Опять же, чем больше плесень, тем толще матушка.

Хотя в этом, вероятно, нет необходимости, я предпочитаю дать своим недавно изготовленным формам закончить отверждение, прежде чем начинать в них заливку.

Если вы чувствуете, что вам нужно разбавить силиконовый герметик, лучше всего использовать ксилол, но при работе на открытом воздухе и защите от паров они могут вызвать проблемы со здоровьем, поэтому прочтите этикетку. Минеральные спирты также подойдут, но они ослабят материал и оставят на нем жирный вид. Минеральные спирты также замедляют выздоровление с нескольких часов до нескольких дней.
Кроме того, летучие растворители приводят к усадке готовой формы пропорционально количеству растворителя, добавленного в силикон.

Лично мне нравятся сухие смазки для плесени, а не жирные.Для пористых материалов, таких как гипс, я люблю полировать несколько слоев пасты Johnson’s paste, оставляя на поверхности только микротонкий слой, а затем позволяя ему полностью помутнеть перед тем, как сделать форму.
Для нелипких поверхностей, таких как стекло, я беру средство для посуды цвета слоновой кости и смешиваю его в соотношении 1: 3 с дистиллированной водой. Возьмите мягкую кисть художника и нанесите пенообразной смесью на поверхность модели, а другой рукой высушите ее феном. В результате должна получиться тонкая мыльная пленка, относительно сухая на ощупь.
Вазолин (вазолин) также подойдет, но его сложно убирать. Я не люблю ПАМ или другие кулинарные спреи.
Силиконовые спреи отлично подходят для всего, ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ силикона. Они имеют тенденцию становиться частью формы и могут фактически увеличивать адгезию.
Также избегайте смазочных аэрозолей на нефтяной основе. Они грязные и затрудняют равномерное нанесение силикона на поверхность.
Для действительно сложных выпусков есть материал под названием PVA (поливиниловый спирт), продаваемый в магазинах для рукоделия, где продаются наборы для литья из акрила, используемые для изготовления прозрачных пресс-папье и тому подобное.Нанесите кистью, дайте высохнуть, а затем нанесите тонкий слой пасты воска. Если это не освободит его, ничего не выйдет.
PVA растворяется в воде, поэтому не пытайтесь использовать мыльную пленку для вторичного высвобождения.

При отливке в силиконовой форме в смазке часто нет необходимости, так как на силикон прилипает не так много, за исключением большего количества силикона. Если вы чувствуете, что вам все равно нужно использовать релиз, подойдет силиконовая смазка в виде спрея, мыло, восковая паста или ПВА.

*** ОБНОВЛЕНИЕ *** — понедельник, 9 апреля 2007 г. Я получил электронное письмо от парня из Вьетнама, у которого была некоторая информация об использовании POP (гипса) для отверждения силиконового герметика. .Думал передать.

Просматривая патенты в поисках лекарства, которое также работает, когда силикон наносится толстыми слоями, я натолкнулся на мысль, что карбонат кальция выделяет воду при контакте с уксусной кислотой.
Штукатурка — это своего рода карбонат кальция.

Я хотел кремниевый предмет диаметром около 60 мм, используя гипсовую форму. (это не то, что вы думаете) Я использовал карнаубский воск для мебели в качестве разделительного агента.

Я быстро смешал гипс и силикон (1: 6 по весу) и с помощью шпателя нанес его в гипсовую форму, позаботившись о воздушных карманах.Примерно через 5 минут вся смесь начинает густеть, и через 4 часа я без проблем вынул ее из формы. Он все еще пах уксусной, но твердой насквозь. Теперь через 2 дня запах исчез.

Надеюсь, кто-то сможет использовать этот трюк.

Петр

Это в стороне, давайте посмотрим, что с этим можно сделать. Щелкните по ссылкам ниже, чтобы перейти к этому проекту.

Формы для перчаток с силиконовым герметиком от Джо Хилдрета

Базовое руководство по изготовлению форм для силиконовых или резиновых форм

Изготовление формы может быть очень простым, а может быть искусством.Все зависит от сложности вашей партии.
Если вы никогда раньше не делали силиконовую форму, начните с изготовления простой детали. Хорошая новость в том, что силикон не повредит ваш оригинал. ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать ценный оригинал в качестве детали при изготовлении форм!

Силиконовые формы AeroMarine для изготовления резиновых форм не требуют использования вакуума.

Вам потребуются емкости для смешивания, палочки для перемешивания и форма для форм, в которые вы сможете поместить выкройку при изготовлении формы. В зависимости от размера шаблона, минимальная толщина силиконовой резины для изготовления форм составляет 1/2 дюйма.Если сделать его слишком толстым, это снизит гибкость формы, слишком тонкое — снизит сопротивление разрыву.

Существует 3 основных типа форм:

1. БЛОК, цельный. Деталь обычно не имеет отрицательного уклона и / или поднутрений.
2. БЛОК-пресс-форма, составная , может быть изготовлена ​​так же, как монолитная пресс-форма. Просто вырежьте форму после того, как она затвердеет, чтобы получить выкройку. Затем используйте синюю малярную ленту, чтобы скрепить две половинки формы.Вместо того, чтобы разрезать форму для блоков, вы можете сконструировать ее так, чтобы она была разобрана. Один из способов — частично заполнить контейнер силиконовой резиной для изготовления форм, дать ей застыть, распылить смазку для силиконовой формы и завершить заливку формы. Когда он затвердеет, вы можете разобрать форму.
3. Форма для ПЕРЧАТКИ , нанесенная на узор кистью, требует использования нашего тиксотропного катализатора. Это сделано для того, чтобы силиконовая резина для формования не соскальзывала с поверхности рисунка. Он также накапливается намного гуще, чем обычный катализатор.Этот тип пресс-формы широко используется при реставрации архитектурных образцов старинных зданий. Силиконовый каучук наносится щеткой на поверхность, оставляется для застывания, а затем удаляется. Вернувшись в цех, его поддерживают и используют в качестве формы для отливки дополнительных деталей.

Пресс-релиз

Как правило, силиконовая резина для изготовления форм RTV ни к чему не прилипает, и ничто не прилипает к ней. Исключением является то, что он прилипает к себе, другим силиконам, диоксиду кремния и стеклу. Если вам нужно отделить силикон от самого себя, воспользуйтесь нашей смазкой для силикона.В крайнем случае, тонкая пленка вазелина может стать хорошим разделительным агентом.

Силиконовая резина для изготовления форм RTV может впитаться в пористую поверхность и зафиксироваться на месте. Так часто бывает при изготовлении слепка по деревянному узору. Чтобы предотвратить прилипание, заклейте древесину, чтобы силикон не впитался в нее. Акриловый спрей Krylon — хороший выбор. Он совместим практически с любым субстратом или силиконовой резиной. Силикон не прилипает к акрилу Krylon. Вазелин также может работать как герметик для дерева.

Смешивание

Для серии AM128 смешайте силикон в соотношении 100 частей по весу на 10 частей катализатора. Цифровые граммовые весы лучше всего подходят для определения правильного веса. Серия AM125 смешана в соотношении 1: 1 по объему, а не по весу. Всегда тщательно перемешивайте. Поскольку наш силикон и катализатор имеют контрастные цвета, легко определить, когда они смешаны правильно. Не вбивайте воздух в смесь слишком энергично или с помощью высокоскоростного механического миксера.

Если у вас есть дополнительные вопросы по изготовлению формы, позвоните нам по бесплатному телефону 1 (877) 342-8860.

НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ЖИДКИЙ СИЛИКОН ДЛЯ ЧЕЛОВЕКА ИЛИ ЖИВОТНЫХ КОЖИ!

Посмотреть всю продукцию для изготовления форм

Мы также продаем несколько дополнительных продуктов для наших силиконов:

• Дополнительный катализатор
• Тиксотропный катализатор для нанесения кистью на вертикальные поверхности
• Силиконы пищевого качества
• Очистить катализатор
• Ускорители для более быстрое отверждение
• Красители для нестандартных цветов

См. все дополнительные материалы по изготовлению форм

Как делать силиконовые формы: практическое руководство

На протяжении всей истории ремесленники использовали формы для изготовления всего, от оружия бронзового века до современных потребительских товаров.В то время как ранние формы обычно формировались из камня, современная наука создала материалы, с которыми намного проще работать, например силикон.

Сегодня силиконовое формование используется во многих отраслях промышленности. Разработчики продуктов, инженеры, производители предметов домашнего обихода и даже повара делают силиконовые формы для создания единичных или небольших партий деталей.

В этом практическом руководстве по изготовлению силиконовых форм мы разберем все, что вам нужно знать, прежде чем приступить к работе, предоставим список предметов, которые вам понадобятся, и дадим вам пошаговое руководство по включению силиконовых форм в любой тип проекта.

Загрузите этот отчет для изучения примеров использования OXO, Tinta Crayons и Dame Products, которые иллюстрируют три различных реализации силиконового формования для проектирования и производства продуктов, включая формование с отливкой и формование со вставкой.

Силикон — отличный выбор для изготовления пресс-форм, поскольку он предлагает широкий спектр преимуществ. Вы можете легко создать индивидуальный дизайн с помощью силиконового литья. Сами формы также достаточно прочные, поэтому их можно использовать многократно, не опасаясь поломки.Неорганический состав силикона — по сравнению с резиной, его органическим аналогом — делает его очень устойчивым к жаре и холоду, химическому воздействию и даже грибку. Вот некоторые из преимуществ силиконовых форм:

Гибкость силикона упрощает работу. Силиконовые формы более гибкие и легкие по сравнению с более жесткими материалами, такими как пластик, и их также легче удалить после того, как деталь полностью сформирована. Благодаря высокой гибкости силикона, как форма, так и готовая деталь, менее подвержены поломке или сколам.Вы можете использовать специальные силиконовые формы для придания формы всему, от сложных инженерных компонентов до кубиков льда или кондитерских изделий на праздничную тему.

Силикон выдерживает температуру от -65 ° до 400 ° градусов Цельсия. Кроме того, в зависимости от рецептуры он может иметь удлинение до 700%. Силиконовые формы, обладающие высокой стабильностью в различных условиях, можно помещать в духовку, замораживать и растягивать во время извлечения.

В большинстве случаев силиконовая форма израсходуется много раз.Однако важно отметить, что срок службы пресс-форм может сильно различаться. Чем чаще вы отливаете и чем сложнее или детальнее ваш дизайн, тем быстрее ваша форма может разрушиться. Чтобы продлить срок службы силиконовых форм, очистите их водой с мягким мылом, тщательно высушите и храните на ровной поверхности, не штабелируя.

Хотя работа с силиконом дает множество преимуществ, есть также несколько ограничений, о которых следует помнить:

• Силикон стоит дороже латекса и органических каучуков.Быстрое сравнение на Amazon показывает, что галлон силикона обычно превышает 100 долларов — почти вдвое больше, чем латекса.

• Несмотря на то, что силикон гибкий, при слишком большом растяжении он может порваться.

• Не весь силикон имеет одинаковую формулу. Всегда покупайте силикон и любые производственные материалы у надежных поставщиков.

Любители и профессионалы полагаются на силиконовые формы из-за их универсальности и простоты использования. Вот несколько примеров отраслей и сфер применения, которые производят силиконовые формы для производства своей продукции:

Силиконовые формы используются для создания прототипов и разработки продукции в широком спектре отраслей.Поскольку стоимость силиконовых форм значительно ниже, чем жесткие инструменты для традиционных производственных процессов, таких как литье под давлением, литье в силиконовых формах идеально подходит для создания прототипов продуктов, а также для создания бета-модулей для тестирования рынка и реакции потребителей на новый продукт. В то время как 3D-печать лучше подходит для быстрого создания единичных деталей, силиконовое литье и уретановое литье могут быть идеальными для небольших партий деталей.

Производство мостовидных протезов происходит быстрее, чем традиционные методы производства, и полезно для продуктов, объемы которых невелики или может потребоваться изменение конструкции.Посмотрите этот веб-семинар, чтобы узнать, как переключиться с 3D-печати на литье среднего напряжения на литье под давлением.

Ювелиры используют специальные силиконовые формы для дублирования вырезанных вручную или 3D-печатных узоров в воске, что позволяет им постепенно отказаться от трудоемкого труда по созданию вырезанных из воска узоров для каждого нового изделия, но при этом продолжать литье из воска. Это означает значительный скачок в серийном производстве, позволяя литью по выплавляемым моделям работать в больших масштабах. Поскольку силиконовые формы обеспечивают высокую детализацию, ювелиры могут изготавливать изделия с изысканными деталями и сложной геометрией.

Силиконовая форма RTV (вулканизированная при комнатной температуре), сформированная вокруг 3D-печатного мастера.

3D-печать с использованием высококачественных материалов позволяет дизайнерам и литейщикам использовать цифровые технологии в своих производственных процессах. Прочтите сейчас, чтобы узнать, как можно использовать 3D-печать для производства небольших металлических деталей.

Создатели используют силиконовые формы для изготовления множества нестандартных поделок, таких как мыло и свечи. Даже производители школьных принадлежностей часто используют силиконовые формы для формования таких предметов, как мел и ластики.

Например, небольшая австралийская компания Tinta Crayons использует силиконовую формовку для производства мелков с игривыми формами и высокой детализацией поверхности.

Силиконовые карандаши для роботов от Tinta Crayons. (Источник изображения)

Силиконовые формы пищевого качества используются для формования всевозможных причудливых кондитерских изделий, включая шоколад, леденцы и леденцы. Поскольку силикон выдерживает нагрев до 400 ° C, формы можно использовать и в кулинарии. Небольшая выпечка, такая как кексы и кексы, красиво поднимается в силиконовых формах.

Независимые художники и домашние мастера часто используют силиконовую лепку для создания уникальных творений. Вы можете использовать силиконовые формы, чтобы формировать или копировать все, от бомбочек для ванн до лакомств для собак — возможности практически безграничны. Забавный проект лепки из силикона для детей — создать слепок своей руки. Просто убедитесь, что вы выбрали безопасный для кожи силикон.

Узор, иногда называемый эталоном, — это деталь, которую вы используете для создания точного негатива в силиконовой форме.Если вы просто пытаетесь воспроизвести существующий объект, возможно, имеет смысл использовать этот объект в качестве шаблона. Вам просто нужно убедиться, что объект выдержит процесс изготовления пресс-формы.

Чтобы создать новый дизайн или прототип, вы должны сначала изготовить свой узор; у вас есть несколько вариантов для этого. Вот несколько способов сделать выкройки для силиконового багета:

• Скульптура. Если вы талантливый скульптор или создаете относительно простой дизайн, вы можете использовать глину для создания узора.Создание выкройки — это увлекательный проект для детей и экономичный вариант для домашних мастеров.

• Резьба — Вы можете сделать узор из дерева. Мастера по резьбе по дереву — отличный выбор для изготовления плитки и плоских дизайнов.

• 3D-печать. Многие профессионалы и коммерческие дизайнеры предпочитают 3D-печать шаблонов. Настольные 3D-принтеры предлагают множество преимуществ, включая гибкость проектирования в программном обеспечении САПР, высокую точность, простоту модификации прототипа и быстрое время выполнения работ.

Когда у вас есть выкройка, вы можете приступить к изготовлению силиконовой формы.

Вот все, что вам понадобится для создания базового набора силиконовых форм:

• Образец шаблона

• Жидкий силикон, например Smooth-On OOMOO 30

• Ящик или непористый контейнер для корпуса формы

• Смазка для пресс-формы, такая как универсальная смазка для пресс-формы Smooth-On

• Воск, смола или другие материалы конечного использования

Прежде чем приступить к изготовлению форм, вам необходимо определить, какой тип форм вы хотите создать.

Цельные силиконовые формы похожи на лотки для кубиков льда. Вы заполняете форму, а затем даете материалу застыть. Однако точно так же, как лоток для кубиков льда создает кубики с плоской верхней частью, цельные формы будут работать только с конструкциями с плоской стороной. Если у вашего мастера есть глубокие поднутрения, это также затрудняет удаление его и готовых деталей из формы после того, как силикон затвердеет без повреждений.

Когда это не является проблемой для вашего дизайна, цельная силиконовая форма — идеальный способ создать бесшовное трехмерное воспроизведение вашего мастера на всех его других поверхностях.

Цельные силиконовые формы идеально подходят для дизайнов с плоской стороной и без глубоких поднутрений.

Силиконовая форма из двух частей лучше всего подходит для воспроизведения вашего 3D-мастера без плоской стороны или с глубокими поднутрениями. Форма разделяется на две части, которые соединяются вместе, образуя заполняемую трехмерную полость (аналогично тому, как работает литье под давлением).

Формы, состоящие из двух частей, не оставляют плоских поверхностей, и с ними легче работать, чем с формами из моноблоков. С другой стороны, их немного сложнее создать, и могут образоваться швы, если две части не будут идеально ровными.

Силиконовые формы, состоящие из двух частей, могут воспроизвести любой оригинальный дизайн. (источник изображения)

Во-первых, вам нужно решить, хотите ли вы использовать цельную или двухкомпонентную форму. Процессы изготовления этих форм аналогичны, но для создания формы из двух частей потребуется немного больше времени. Вы можете использовать следующую пошаговую инструкцию, чтобы создать свои собственные силиконовые формы.

1. Создайте свою основную запись продукта: Это ваш окончательный проект детали, который будет воспроизведен в другом материале.При 3D-печати на 3D-принтере для стереолитографии (SLA) используйте любую стандартную смолу с высотой слоя 50 микрон. Следите за тем, чтобы на детализированной поверхности не было следов поддержки. Тщательно промойте детали IPA — остаточная липкость поверхности может повлиять на процесс формования силикона.

2. Изготовление корпуса формы: МДФ с покрытием — популярный выбор для создания защитной коробки для силиконовой формы, но подойдет даже простой готовый пластиковый контейнер. Ищите непористые материалы и плоское дно.

3. Разложите мастер и нанесите смазку для пресс-формы: Начните с легкого опрыскивания внутренней части корпуса пресс-формы смазкой для пресс-формы. Разложите мастера внутри коробки детализированной стороной вверх. Слегка опрыскайте их смазкой для форм. Для полного высыхания потребуется около 10 минут.

4. Подготовьте силикон: Смешайте силиконовый каучук в соответствии с инструкциями на упаковке. Вы можете использовать вибрирующее устройство, например, ручную электрическую шлифовальную машинку, для удаления пузырьков воздуха.

5. Залейте силикон в корпус формы: Осторожно вылейте смешанный силиконовый каучук в защитный бокс узкой струей. Сначала нацельтесь на нижнюю часть коробки (основание) и постепенно приближайтесь к контурам вашего 3D-печатного мастера. Покройте его хотя бы одним сантиметром силикона. Процесс отверждения займет от одного часа до одного дня, в зависимости от типа и марки силикона.

6. Извлеките силикон из формы: По окончании отверждения снимите силикон из защитной коробки и удалите мастеры.Это послужит вашей формой в виде подноса для кубиков льда для отливки вашего конечного продукта.

7. Отлейте свою деталь: Опять же, неплохо слегка опрыскать силиконовую форму смазкой для формы и дать ей высохнуть в течение 10 минут. Залейте материал конечного использования (например, воск или бетон) в полости и дайте ему застыть.

8. Подготовьте форму для следующего литья: Эту силиконовую форму можно использовать несколько раз. Вернитесь к седьмому шагу, чтобы повторить процесс.

Чтобы создать пресс-форму, состоящую из двух частей, начните с выполнения первых двух шагов, описанных выше, которые включают создание эталона и конструирование корпуса пресс-формы. После этого выполните этот процесс, чтобы создать форму из двух частей:

1. Выложите мастеров в глине: Из глины сформируйте то, что в конечном итоге станет половиной вашей лепки. Глина должна быть помещена в корпус формы так, чтобы половина вашего мастера торчала из глины.

2. Подготовьте и залейте силикон: Следуйте инструкциям на упаковке силикона, чтобы подготовить и аккуратно вылить силикон в корпус формы поверх глины и ваших мастеров. Этот слой силикона будет половиной вашей формы, состоящей из двух частей.

3. Удалите все из корпуса формы: После того, как ваша первая форма затвердеет, вам нужно будет удалить силиконовую форму, мастеров и глину из корпуса формы.Ничего страшного, если слои разделятся при экстракции.

4. Очистите глину: Очистите всю глину, чтобы открыть первую силиконовую форму и мастеров. Убедитесь, что ваши мастера и имеющаяся у вас форма полностью чистые.

5. Поместите форму и мастера обратно в корпус формы: Вставьте существующую силиконовую форму и мастера (уложенные в форму) обратно в корпус формы лицевой стороной вверх, а не вниз.

6. Нанесите разделительный состав: Нанесите тонкий слой разделительного агента на верхнюю часть мастер-модели и существующую силиконовую форму, чтобы облегчить извлечение из формы.

7. Подготовьте и залейте силикон для вашей второй формы: Следуя тем же инструкциям, что и раньше, подготовьте и залейте силикон в корпус формы, чтобы создать вторую форму.

8. Подождите, пока вторая форма застынет: Подождите, пока вторая форма застынет, прежде чем пытаться извлечь ее из корпуса формы.

9. Извлеките детали из формы: Извлеките обе силиконовые формы из корпуса формы и осторожно разделите их.

В конце концов, не существует единственного правильного способа изготовления продуктов, будь то еда, фигурки или коммерческие компоненты.