Чтобы покрасить металл надолго – просто надо соблюсти технологию
У большинства людей, которые хотят покрасить металл, складывается мнение, что это сделать совершенно просто и легко – опустил кисть в банку с краской, размазал по металлу и ждешь, когда высохнет. На самом деле все не так просто как кажется, ведь сам процесс нанесения эмалей требует не только умений и навыков, но и знаний о составе и видах красок, о поверхности металлической детали, о периодичности нанесения слоев. Давайте в этом разберемся вместе.
Какой краской красить металл
На сегодняшний день имеется очень большой выбор эмалей. Существует также множество видов акриловых красок, в их составе имеются добавки против влияния погодных условий на структуру металла.
Краски, как и любой другой материал, имеют свои отличительные особенности и функции. Они могут быть быстросохнущими, такие краски называют нитроэмаль. Есть краски, которые сохнут долго.
Технология покраски
В общем, существует несколько видов металлических поверхностей: из стали, из цветных металлов, из оцинковки. Каждый вид нужно красить специально предназначенной краской.
Покраска черного металла
Например, для деталей из стали обычно применяют масляные или алкидные краски, а если вы красите медную, алюминиевую или бронзовую поверхность, то необходимо предварительно нанести специальную грунтовку или использовать краски содержащие эпоксидные смолы. Также применяют полиуретановые краски.
Покраска оцинкованного металла
Чтобы покрыть оцинкованный кровельный материал, необходимо использовать алкидные краски. Несмотря на то, что оцинкованные поверхности стойкие к коррозии, стоит, все-таки, защищать их красками. Кроме того, это будет выглядеть эстетично.
Грунтование металла
В покраске металла также используется грунтовка. Она наносится перед тем, как покрыть поверхность краской. Грунтовка является соединительным слоем между самой поверхностью металла и краской. Специальная грунтовка защитит металл от коррозии изнутри в несколько раз лучше, чем просто краска. А после нанесения на нее можно накладывать слои красок любого вида.
Подготовка металла к покраске
Чтобы изделие из металла или деталь прослужили вам долго, необходимо их правильно и качественно подготовить, а затем окрасить. Для начала обрабатываемую металлическую поверхность необходимо очистить от грязи и пыли, затем обезжирить уайт-спиритом или растворителем.
Шпаклевка металла
Если поверхность имеет неровности, царапины, сколы, трещины, нужно избавиться от них путем нанесения специальной шпатлевки по металлу.
В заранее приготовленной небольшой емкости сделайте смесь шпатлевки и отвердителя, тщательно перемешайте, используя шпатель, полученную массу нанесите тонким слоем на поверхность металла в местах, где имеются повреждения. После затвердевания (высыхания) шпатлевки, поверхность нужно обработать абразивными приспособлениями до тех пор, пока поверхность не станет идеально ровной и гладкой.
После обработки можете наносить грунтовку. Для этого используется валик, кисть или краскопульт. Также грунтовка продается в аэрозольных баллончиках, можно наносить прямо из них. Если после нанесения грунтовки остались потеки, то необходимо удалить их при помощи наждачной шкурки или брусочка.
После высыхания грунтовки можно красить. Краска наносится теми же методами и приспособлениями, что и грунтовка. Пользуясь краскопультом, внимательно отнеситесь к его настройке, ведь консистенция и состав краски всегда разный, поэтому нужно регулировать все параметры краскопульта. Используя кисть или валик, не стоит набирать много краски, так как на поверхности появятся потеки и сгустки. Наносите тонкими слоями. Время высыхания между слоями у всех красок разное, внимательно читайте инструкцию к составу.
После нанесения краски можно покрыть поверхность слоем лака, для видимого глянца, также это будет дополнительной защитой.
Итак, вы избавились от царапин, обработали металлическую поверхность, нанесли грунтовку, покрыли краской и лаком, но это еще не завершение начатого дела. После того, как вы выполнили все работы связанные с нанесением автоэмали, необходимо отполировать поверхность.
Полировка краски
Полировка производится специальными восками с помощью полировочной машинки. Для чего это необходимо? Покрытие окрашенных металлических деталей полировочным воском дает высокую защиту от мелких царапин, придает изделию живой глянцевый вид.
Как правильно красить металл
При выполнении малярных работ с металлическими поверхностями следуйте вышесказанным советам и правилам. Приложите немного усилий и конечный результат вас будет радовать. А металлические детали, которые вы покрыли краской, будут служить вам долго и не доставлять забот.
Защитные и декоративные покрытия сталей и сплавов, способы их нанесения, применяемость
Для увеличения срока службы крепежных изделий и придания им товарного вида используются защитные и защитно-декоративные покрытия. В ЦКИ в основном используются следующие виды покрытий:
- цинкование;
- фосфатирование;
- оксидирование;
- латунирование;
- никелерование;
- порошковая окраска;
- нитрид-титанирование (TiN).
Цинковые покрытия
Наиболее распространенное из них – цинковое. Оно значительно увеличивает срок службы изделия, технологично и недорого.
В ассортименте ЦКИ имеются изделия, оцинкованные по различным технологиям:
Защитное действие цинкового покрытия построено на том, что при наличии контакта с агрессивной средой (например, влажной атмосферой) процессы коррозии предпочтительно развиваются на цинке. Тем самым коррозия основного материала – железа (стали) временно подавляется. Однако защита подобного рода не слишком долговечна – она действует до полного окисления слоя цинка на поверхности стали. В машиностроении толщины цинковых покрытий обычно составляют 7-15 мкм, в строительной индустрии — 50-100 мкм.
Внешне процесс коррозии стали с гальваническим цинковым покрытием в камере соляного тумана (стандартная испытательная среда) выглядит так. Через несколько часов после начала испытаний на изделии появляется белый, сперва компактный, а позднее – рыхлый налет – оксид цинка. Затем через его поры начинается коррозия основного металла. Она проявляется в виде красно-коричневых точек и пятен – ржавчины, в тех местах, где цинковое покрытие уже стало проницаемым.
Технология электролитического цинкования основана на процессе электролиза. Схема установки для электролиза очень проста.
В ванне с электролитом помещаются стальное изделие (ложка), которое необходимо покрыть, и пластины чистого цинка. К ним через специальные зажимы подводится постоянный ток. При этом «-» подается на изделие (катод), а «+» — на цинковые пластины (аноды). Электролитом служат растворы различных кислот, щелочей и солей. В процессе электролиза цинковый анод растворяется, его ионы переносятся катоду – изделию, где восстанавливаются до металла и осаждаются на поверхности покрываемого изделия. Следует иметь в виду, что одновременно с осаждением цинка на той же поверхности образуется газообразный водород. Он проникает в металл, формирует газовые пустоты, которые перестраивают кристаллическую решетку, снижая тем самым механические характеристики металла.
Для повышения коррозионной стойкости и придания изделиям улучшенного декоративного вида применяют пассивирование. Оно заключается в том, что непосредственно после нанесения и промывки цинковое покрытие погружают на 5-10 минут в раствор бихромата натрия и серной кислоты. Цинковое покрытие при этом приобретает зеленовато-желтую окраску с радужными оттенками. Поэтому при неформальном общении его часто называют «желтым цинком». Если необходимо получить блестящее покрытие, применяют другой раствор, содержащий хромовый ангидрид, серную и азотную кислоты. Он не только пассивирует, но и осветляет поверхность изделия. Защитный эффект, вызываемый пассивированием, основан на заполнении пор цинкового покрытия соединениями хрома VI. Довольно часто употребляется термин «голубое»
На сегодняшний день электролитическое цинкование является самым распространённым способом защиты крепежных изделий от коррозии. Это обусловлено высокой производительностью гальванических агрегатов, низкой себестоимостью процесса и достаточно высокой защитной способностью.
Другой массовой технологией нанесения цинка является горячее цинкование. В этом случае стальные изделия погружают в расплавленный цинк при температуре от 445 до 460°C. Образование покрытия при этом происходит гораздо быстрее, чем при электролитическом способе: скорость горячего цинкования может достигать 80 мкм/мин. Это чрезвычайно удобно при нанесении покрытий на крупногабаритные детали.
Если обработке подвергаются мелкие детали, избыток цинка удаляют с помощью центрифуги, а детали сложной формы вообще к обработке в расплаве не допускаются.
Структура горячего покрытия состоят из двух слоев. Внутренний представляет собой сплав железо-цинк переменного состава (интерметаллид), а наружный – собственно металлическое цинковое покрытие. Существуют технологические приемы, позволяющие изменять толщину и структуру этих слоев. А высокая скорость формирования покрытия проявляется в крупном зерне внешнего цинкового слоя.
Узнать подробнее о технологии и свойствах горячего цинкования вы можете в технической статье. Кроме того, вы можете сравнить результаты испытаний горячеоцинкованного крепежа и метизов с гальваническим покрытием в статье ЦКИ «Горячеоцинкованный крепеж».
Термодиффузное цинкование (шерардизация) – насыщение верхнего слоя металлического изделия цинком (термодиффузный слой). Достаточно сложная и дорогая технология нанесения защиты. Производится в разогретых вращающихся центрифугах с цинковой пылью. Температура в контейнере достигает 290–450 °C. Шерардизация позволяет получить толщину покрытия в диапазоне от 6 до 110 мкм, причём покрытие образуется ровное и беспористое, с высокой адгезией к подложке. Защитная способность такого покрытия в 3–5 раз выше, чем у гальванического, и сравнима с горячецинковым. Этот способ используется для защиты металлопродукции специального назначения, например, для деталей железнодорожного транспорта. К минусам стоит отнести небольшую производительность, лимитируемую объёмами камер для цинкования, ограничение размера деталей размером контейнера и отсутствие декоративных свойств у диффузионного покрытия (серые тона, отсутствие блеска).
Цинк-ламельное покрытие содержит до 80% цинковых чешуек (ламелей), 10% алюминиевых и связующую основу (акриловые, уретановые, эпоксидные и кремнийорганические смолы). Микроскопические чешуйки расположены параллельно, поэтому перекрывают друг друга, не оставляя «пробелов» на металлической поверхности, куда мог бы попасть кислород. Кроме того, скорость окисления алюминия ниже, чем цинка, поэтому цинк-алюминиевое покрытие в 3 раза устойчивее к коррозии, чем стандартное горячеоцинкованное покрытие.
Цинк-ламельное покрытие можно наносить не только на чёрный металл, но и на оцинкованную сталь, никель, алюминий, медь, нержавеющую сталь и другие металлы. При необходимости на базовое покрытие наносятся дополнительные слои, которые повышают коррозионную и химическую устойчивость, придают нужный цвет и увеличивают износостойкость. Как правило крепежные изделия покрываются цинк-ламелью методом погружения в раствор, остатки которого удаляются в центрифуге.
Среди всех видов покрытия цинк-ламельное заметно превосходит аналогичные, выигрывая по физическим и эстетическим параметрам. Несмотря на то, что детали покрываются тонким слоем состава и полностью сохраняют свою форму, они на 100% защищены от коррозии, а металл – от проникновения водорода и охрупчивания. Такое покрытие выдерживает максимальный класс нагрузки – С5. Его просто наносить на детали сложной формы, а требования к толщине материала базы минимальны. Несмотря на очевидные преимущества цинк-ламельного покрытия, в России его пока используют предприятия, которые можно сосчитать по пальцам одной руки.
Существуют также многочисленные варианты покрытий на цинковой основе.
На саморезах SPAX после нанесения гальванического цинкового покрытия производится заполнение его пор суспензией фторопласта. Это повышает коррозионную стойкость системы, а также, что не менее важно, ее антифрикционные свойства.
На практике цинковое покрытие наносится на крепежные детали в подавляющем большинстве случаев. Однако, когда это по каким-либо причинам невозможно (например, из-за наводороживания высокопрочных сталей) или когда к покрытию предъявляются какие-либо специальные требования, используются фосфатное и оксидное покрытия.
Фосфатное покрытие
Фосфатное покрытие – результат фосфатирования. Так называют процесс химической обработки стали (как, впрочем, и других металлов и сплавов), в растворах фосфорнокислых солей щелочных металлов или аммония. В результате фосфатирования на поверхности изделия возникает слой из труднорастворимых солей – фосфатов железа. Покрытие имеет цвет от темно-серого до черного и шероховатую поверхность. Обычная толщина защитного слоя составляет 2-5 мкм. Он устойчив против воздействия керосина, смазочных масел, кислорода воздуха, выдерживает кратковременный нагрев до 5000С и охлаждение до — 750С, но разрушается под действием кислот и щелочей. Часто используется как грунт – покрытие под окраску.
В нашем ассортименте фосфатные покрытия можно встретить:
Оксидное покрытие
Оксидное покрытие – результат оксидирования. Так называется процесс получения на поверхности изделия искусственно образованной пленки, состоящей преимущественно из оксидов покрываемого материала. В случае оксидировании сталей и чугунов на их поверхности образуется темная пленка, состоящая условно из оксида железа Fe3O4 толщиной всего несколько мкм. Среди прочих других, наиболее распространен способ химического оксидирования. При его реализации покрываемое изделие погружают в кипящий раствор, чаще всего состоящий из щелочи и окислителей — нитратов и нитритов. Получающаяся пленка плотно сцеплена с металлом основы, имеет черный цвет. Для повышения коррозионной стойкости пленку промасливают, благодаря чему ее поры заполняются и становятся непроницаемыми для внешней агрессивной среды. Одним из широко распространенных вариантов оксидирования является воронение. Название происходит от цвета покрытия. Оно черное с синим отливом, как крыло у ворона.
В нашем ассортименте оксидные покрытия можно встретить:
Латунирование и никелерование
Латунирование придает покрываемым изделиям декоративные свойства. Чаще всего используется при монтаже сантехники. Основными составляющими латуни являются медь и цинк в разных сочетаниях, но в принципе преобладает медь. Типичная латунь имеет золотистый цвет. Общепринятый состав электролитически осаждаемой латуни содержит около 60-70% меди и 30-40% цинка.
Латунированные детали представлены в ассортименте ЦКИ мебельными винтами и шурупами, а также мебельными декоративными гайками.
Никелерование используется для придания крепежу большей стойкости в соляном тумане. Толщина наносимого покрытия обычно составляет от 1 до 50 мкм. Никелированию подвергаются детали, изготовленные из стали и сплавов на основе меди, алюминия, железа, а также гальваническое никелирование может наноситься на изделия из титана, молибдена, вольфрама. При никелировании стальных деталей на них обычно наносится подслой меди.
В ЦКИ никелем покрываются заклепки. С подробностями вы можете ознакомиться в разделе «Заклепки».
Лакокрасочные покрытия
Порошковая покраска придает изделиям декоративный вид и стойкость к коррозии. Покраска саморезов, заклепок и другого крепежа увеличивает срок его эксплуатации. Также плюсом является отсутствие «заливания» сложных шлицов на саморезах и винтах, таких как внутренний шестигранник и Torx, а также высокая адгезия к подложке.
Нитрид-титанирование (TiN)
Нитрид титана применяется для покрытия режущего инструмента и битах для увеличения ресурса.
В ассортименте ЦКИ вы можете найти следующие изделия с титан-нитридовым покрытием:
Сверло DIN 338 HSS-G TiN;
Бита TiN Felo.
Понравился материал?
основные методы и их особенности
Одной из серьезных угроз для инструментов и конструкций, выполненных из металла, является коррозия. По этой причине большую актуальность приобретает проблема их защиты от столь неприятного процесса. При этом сегодня известно немало методов, которые позволяют достаточно эффективно решить эту проблему.Антикоррозионная защита — зачем она нужна
Коррозия представляет собой процесс, сопровождающийся разрушением поверхностных слоев конструкций из стали и чугуна, возникающий в результате электрохимического и химического воздействия. Негативным следствием этого становится серьезная порча металла, его разъедание, что не позволяет использовать его по назначению.
Экспертами было проведено достаточно доказательств тому, что ежегодно порядка 10% от общего объема добычи металла на планете уходит на устранение потерь, связанных с воздействием коррозии, из-за которой происходит расплавление металлов и полная потеря эксплуатационных свойств металлическими изделиями.
При первых признаках воздействия коррозии изделия из чугуна и стали становятся менее герметичными, прочными. В то же время ухудшаются такие качества, как теплопроводность, пластичность, отражательный потенциал и некоторые иные важные характеристики. В дальнейшем конструкции и вовсе нельзя применять по назначению.
Вдобавок к этому именно с коррозией связывают большинство производственных и бытовых аварий, а также и некоторые экологические катастрофы. Трубопроводы, используемые для транспортировки нефти и газа, имеющие значительные участки, покрытые ржавчиной, могут в любой момент лишиться своей герметичности, что может создать угрозу для здоровья людей и природы в результате прорыва подобных магистралей. Это дает понимание того, почему так важно предпринимать меры по защите конструкций из металла от коррозии, прибегая к помощи традиционных и новейших средств и методов.
К сожалению, пока не удалось создать такой технологии, которая бы смогла полностью защитить стальные сплавы и металлы от коррозии. При этом имеются возможности для задержания и уменьшения негативных последствий подобных процессов. Эта задача решается посредством использования большого количества антикоррозионных средств и технологий.
Предлагаемые сегодня методы борьбы с коррозией могут быть представлены в виде следующих групп:
- Использование электрохимических методов защиты конструкций;
- Создание защитных покрытий;
- Разработка и производство новейших конструкционных материалов, демонстрирующих высокую стойкость к коррозионным процессам;
- Добавление в коррозионную среду особых соединений, благодаря которым можно замедлить распространение ржавчины;
- Грамотный подход к выбору подходящих деталей и конструкций из металлов для сферы строительства.
Защита изделий из металла от коррозии
Обеспечить способность защитного покрытия выполнять поставленные перед ним задачи можно за счет целого ряда специальных свойств:
- Устойчивость к износу и высокий уровень твердости;
- Повышенные характеристики прочности сцепления с поверхностью обрабатываемого изделия;
- Наличие коэффициента теплового расширения, предусматривающего незначительное отклонение от расширения защищаемой конструкции;
- Высокий уровень защиты от негативного воздействия со стороны вредных факторов внешней среды.
Создавать подобные покрытия следует тем расчетом, чтобы они располагались на всей площади конструкции в виде максимально равномерного и сплошного слоя.
Доступные сегодня защитные покрытия для металла могут быть классифицированы на следующие типы:
- металлические и неметаллические;
- органические и неорганические.
Подобные покрытия получили широкое распространение во многих странах. Поэтому им будет уделено особое внимание.
Борьба с коррозией при помощи органических покрытий
Чаще всего для защиты металлов от коррозии прибегают к такому эффективному методу, как использование лакокрасочных составов. Этот метод на протяжении многих лет демонстрирует высокую эффективность и несложность в плане реализации.Использование подобных соединений в борьбе против ржавчины предусматривает достаточно преимуществ, среди которых простота и доступная цена не являются единственными:
- Используемые покрытия могут придавать обрабатываемому изделию различный цвет, в результате это позволяет не только надежно защитить изделие от ржавчины, но и обеспечить конструкциям более эстетичный внешний вид;
- Отсутствие сложностей с реставрацией защитного слоя в случае его повреждения.
Увы, однако у лакокрасочных составов имеются и определенные недостатки, к числу которых нужно отнести следующие:
- низкий коэффициент термической стойкости;
- низкая устойчивость в водной среде;
- низкая стойкость к воздействию механического характера.
Это вынуждает, чему не противоречат требования действующих СНиП, прибегать к их помощи в ситуации, когда изделия подвергаются воздействию со стороны коррозии с максимальной скоростью 0,05 мм в год, при этом расчетный срок службы не должен превышать 10 лет.
Ассортимент предлагаемых сегодня на рынке лакокрасочных составов может быть представлен в виде следующих элементов:
- Краски. Под ними подразумеваются суспензии пигментов, характеризующихся минеральной структурой;
- Лаки. Представлены в виде растворов и масел, присутствующих в растворителях органического происхождения. При их использовании эффект достигается лишь по завершении полимеризации смолы или масла или же в момент испарения, вызванного воздействием дополнительных катализаторов или же нагревом;
- Пленкообразователи.
Речь идет о природных и искусственных соединениях. Среди них наибольшую известность получила олифа, которую используют в целях защиты конструкций из стали и чугуна;
- Эмали. Имеют вид лаковых растворов, содержащих группу подобранных пигментов в измельченном виде;
- смягчители и разнообразные пластификаторы. Сюда следует отнести адипиновую кислоту, представленную в виде эфира, дибутилфтолат, касторовое масло, трикрезилфосфат, каучук, а также иные элементы, благодаря которым можно повысить эластичность защитного слоя;
- этилацетат, толуол, бензин, спирт, ксилол, ацетон и другие. К помощи перечисленных компонентов прибегают для улучшения адгезии используемых лакокрасочных составов;
- Инертные наполнители. Представлены в виде мельчайших частиц асбеста, талька, мела и каолина. Благодаря их применению пленки приобретают повышенную устойчивость к коррозии, при этом удается добиться уменьшения расхода иных компонентов лакокрасочных покрытий;
- Пигменты и краски;
- Катализаторы, которые в среде специалистов именуются как сиккативы.
Их польза заключается в сокращении времени, необходимого для высыхания защитных составов. Наибольшее распространение получили кобальтовые и магниевые соли жирных органических кислот.
При выборе того или иного лакокрасочного состава следует обращать внимание на условия эксплуатации обрабатываемых конструкций из металла. Применять материалы на основе эпоксидных элементов желательно для тех изделий, которые будут эксплуатироваться в атмосферах, содержащих испарения хлороформа, двухвалентного хлора, а также для обработки изделий, которые планируется использовать в разных типах кислот.
Высокую стойкость к кислотам демонстрируют и лакокрасочные материалы, содержащие полихлорвинил. Вдобавок к этому к ним прибегают в целях обеспечения защиты металла, который будет контактировать с маслами и щелочами. Если же возникает задача в обеспечении защиты конструкций, которые будут взаимодействовать с газами, то обычно выбор останавливают на материалах, содержащих полимеры.
Решая вопрос с предпочтительным вариантом защитного слоя, следует обращать внимания на требования отечественных СНиП, предусмотренных для конкретной отрасли промышленности. Подобные саннормы содержат перечень таких материалов и способов защиты от коррозии, к которым допускается прибегать, а также те, которые не следует применять. Скажем, если обратиться к СНиПу 3.04.03-85, то там представлены рекомендации по защите строительных сооружений различного назначения:
- систем трубопроводов, используемых для транспортировки газа и нефти;
- обсадных стальных труб;
- тепломагистралей;
- конструкций, выполненных из стали и железобетона.
Обработка неметаллическими неорганическими покрытиями
Метод электрохимической или химической обработки позволяет создавать на изделиях из металла особые пленки, не допускающие негативное воздействие со стороны коррозии. Обычно для этой цели применяются фосфатные и оксидные пленки, при создании которых учитываются требования СНиП, поскольку подобные соединения отличаются по механизму защиты для различных конструкций.
Фосфатные пленки
Останавливать выбор на фосфатных пленках рекомендуется, если необходимо обеспечить защиту от коррозии изделий из цветных и черных металлов. Если обратиться к технологии подобного процесса, то он сводится к помещению изделий в раствор цинка, железа или марганца в виде смеси с кислыми фосфорными солями, которые предварительно нагреты до отметки 97 градусов. Создаваемая пленка представляется отличной основой, чтобы в дальнейшем можно было покрыть ее лакокрасочным составом.
Важным моментом является то, что долговечность фосфатного слоя находится на довольно низком уровне. Также он обладает и другими недостатками — низкой эластичностью и прочностью. К фосфатированию прибегают в целях обеспечения защиты деталей, эксплуатация которых проходит в условиях высоких температур или соленой водной среды.
Оксидные пленки
Свою сферу применения имеют и оксидные защитные пленки. Они создаются при воздействии на металлы растворами щелочей посредством использования тока. Довольно часто для оксидирования применяют такой раствор, как едкий натр. Среди специалистов процесс создания оксидного слоя часто именуется воронением. Это обусловлено созданием на поверхности мало и высокоуглеродистых сталей пленки, имеющей привлекательный черный цвет.
Способ оксидирования является востребованным в тех случаях, когда возникает задача по сохранению изначальных геометрических размеров. Чаще всего защитное покрытие подобного типа создается на точных приборах и стрелковом вооружении. Обычно пленка имеет толщину не более 1,5 микрона.
Дополнительные способы
Существуют и другие способы защиты от коррозии, которые основываются на использовании неорганических покрытий:
- Пассивирование. Суть его сводится к помещению обрабатываемого изделия из металла в растворы нитратов или хроматов.
- Анодирование. Для этого метода применяют специальные ванны, для приготовления которых используют щавелевую кислоту (5-10%), хромовый ангидрид (3%) и серную кислоту (190 грамм на литр раствора).
- Эмалирование. В основе этого метода лежит использование сочетания компонентов, представленных сплавленным полевым шпатом, цинком, мелом, песком, титаном и иными веществами.
Заключение
У каждого инструмента и конструкции, которая выполнена из стали, имеется ограниченный срок службы. При этом не всегда изделие может демонстрировать его в том виде, который заложен изначально производителем. Этому могут помешать различные негативные факторы, в том числе и коррозия. В целях защиты от неё приходится прибегать к различным методам и средствам.
Учитывая всю важность процедуры по защите от коррозии, необходимо правильно подобрать метод, а для этого важно учитывать не только условия эксплуатации изделий, но и их изначальные свойства. Подобный подход позволит обеспечить надежную защиту от ржавчины, в результате изделие сможет гораздо дольше использоваться по своему прямому назначению.
Опубликовано в: Изделия для отделки подвала, опоры подвала
.