Технология покраска металлоконструкций: Технология покраски металлоконструкций на производстве

Содержание

Технология покраски металлоконструкций на производстве

Подготовка металлоконструкций к окрашиванию

Перед тем как приступать к окрашиванию металлической поверхности, выполняют последовательные действия:

  • Металл очищают от окислов, окалин струйно-абразивным, гидравлическим методом или стальными щетками. Удаляют жировые и масляные загрязнения, используя органические растворители и щелочные растворы. При внешнем осмотре на поверхности не должны оставаться следы ржавчины, сварочные брызги, остатки флюса, заусеницы, маркировочные надписи и другие продукты коррозии.
  • Обезжиривают поверхность водными моющими средствами. Эффективной растворяющей способностью обладает уайт-спирит с оптимальным содержанием масла не более 5г/л. Такие высокотоксичные жидкости, как толуол, бензин, сольвент, дихлорэтан, четыреххлористый углерод не подходят для обработки.
  • Проводят обеспыливание, обдувая изделие сжатым воздухом или протирая его мягкой широкой кистью.
  • Восстанавливают слои грунтовки, нанесенные ранее изготовителем, которые повредились при транспортировке или в результате механического воздействия.

Если есть необходимость в дополнительном очищении от рыхлой ржавчины и лишних наслоений, применяют модификаторы ржавчины, к примеру, ортофосфорную кислоту, протравленную цинковым порошком.

Модификаторы наносятся методом двойной растушевки в виде вертикальных и горизонтальных мазков или краскоопылением. Обработанную таким образом поверхность оставляют для полного высыхания на 10 часов при температуре воздуха от 15 до 200С и влажности не выше 80%. Затем приступают к грунтованию металла, не смывая остатки кислотного реагента.

Обратите внимание

Подготовленный к окраске лист металла или изделие должно быть сухим, без масляного налета или очагов вторичной коррозии, которая способна образоваться в процессе технологической очистки.

Важно учитывать тот факт, что очищенная и обезжиренная сталь на открытом воздухе начинает в скором времени реагировать с кислородом и покрывается слоем гидроксида.

Для заводских условий обычные пескоструйные аппараты для очистки малоэффективны. Здесь целесообразнее использовать дробеметную или дробеструйную обработку, при которой металл подвергается особому воздействию.

Технологии отличаются между собой способом подачи дроби на поверхность обрабатываемой конструкции. Для дробеструйной обработки характерен мощный пневматический выброс абразивных частиц из турбины потоками сжатого воздуха при высоком давлении. В дробеметной установке находятся специальные метатели дроби, которые очищают металл со всех сторон.

К преимуществам использования дробеметного оборудования относят:

  • низкое потребление электроэнергии;
  • экологичность;
  • процесс полностью автоматизированный, происходит без участия людей;
  • высокое качество изделий на выходе;
  • обслуживание и управление установкой не вызывает сложностей.

Применение дробеметного оборудования помогает избавиться от мелких дефектов и загрязнений и придать поверхности требуемую степень шероховатости. В процессе такой обработки у металла повышается адгезия, и улучшается качество нанесения ЛК покрытия. Однако описываемая технология не предусматривает очищение блоков и внутренней полости деталей.

Обратите внимание

Дробеметы стоят на порядок дороже дробеструйных устройств.

Дробеструйная обработка подразумевает подготовку металлической поверхности перед нанесением декоративных красок и лаков, чтобы придать ей прочность, удалить окалины, окислы и коррозийные пятна.

Данная технология имеет свои преимущества:

  • позволяет очистить крупногабаритные металлоконструкции и труднодоступные участки;
  • затраты на приобретение дробеструйного оборудования меньше;
  • абразивный материал можно использовать многократно, поэтому технология считается практичнее и экономичнее.

Несмотря на положительные стороны дробеструйные камеры уступают по производительности дробеметным, поскольку очистительные операции в них только частично автоматизированы и требуют вмешательства оператора.

Покрасочное оборудование для изделий из металла

Металлоконструкции разных габаритов и форм покрываются лакокрасочными материалами в специальных окрасочно-сушильных камерах (ОСК). Их устанавливают на промышленных объектах и оборудуют системой фильтрации, отвечающей за переработку воздуха.

В зависимости от конструктивного исполнения различают несколько видов ОСК:

  • проходные,
  • тупиковые,
  • одномоторные или двухмоторные,
  • с верхним размещением путей,
  • с ручной или механической подачей изделий.

Чтобы свести к минимуму негативное влияние вредных паров краски при вдыхании на работников, в камерах устраивают качественные вентиляционные каналы.

Окрасочное помещение состоит из следующих элементов:

  • главного корпуса;
  • фильтрации;
  • вентиляции;
  • теплогенератора.

Изредка в качестве самостоятельных сооружений монтируют сушильные камеры, которые служат дополнением к покрасочным кабинам. После того как изделие было окрашено, его транспортируют в сушилку для обезвоживания покрытия. В камере поддерживают определенный температурный режим, чтобы краска быстрее высохла. Помещение включает приточно-вытяжную систему вентиляции, где воздух разряжается и, пройдя через фильтры, очищается.

В группу лакокрасочного оборудования входят также краскораспылители, которые предназначены для нанесения на металл краски и прочих похожих жидкостей. Аппарат состоит из резервуара, шланга, прикрепленного к выходному отверстию, и всасывающего фильтра с распыляющей головкой. По принципу действия краскопульты делятся на два типа: ручные и автоматические.

  • В ручных краскораспылителях, чтобы краска попала внутрь распылительной головки, давление создается путем последовательного нажатия на рычаг или рукоятку вручную. Подобным оборудованием удобно окрашивать небольшие по размеру конструкции.
  • В автоматических распылителях раствор всасывается без участия оператора при помощи встроенного насоса. Оборудование подключается к сети и обладает высокой производительностью.

Для покраски металлоконструкций допускаются к работе только пожаробезопасные поршневые наносы с пневматическим приводом, учитывающие вязкость ЛК материала.

Покраска металлоконструкций – пошаговый алгоритм

Любая металлоконструкция будет иметь привлекательный свежеокрашенный вид на протяжении долгого времени, если с покрываемой поверхности заранее удалить грязь, пыль, смазку и ржавчину.

  • Сначала изделие транспортируют на тележке по подвесным моноельсам в покрасочную камеру, где при помощи специального пистолета наносится порошковая краска. Под воздействием электрического заряда частицы краски попадают на поверхность.

Камеры проходные, поэтому присутствует отдельный вход для загрузки и выгрузки конструкций. Поскольку в процессе окрашивания скапливается много пыли, в помещении есть вентиляция. В зависимости от объема работ и размера окрашиваемого изделия полимерный порошок подается вручную или автоматически.

  • Второй шаг – полимеризация. После того как металл покрыт полимерной краской, его направляют на 30-60 мин в камеру, нагретую до 2000С, чтобы полимерный слой нагрелся, расплавился и равномерно заполнил всю площадь.
Обратите внимание

Перемещать громоздкие и тяжелые металлические единицы необходимо аккуратно, иначе свежая порошковая краска может осыпаться.

В жидком состоянии краска растекается и образует тонкую пленку, накрепко соединяясь с металлом.

  • Завершающим этапом окраски является остывание. Температуру в камере понижают до 40-600С. Изделия на тележках перевозят на площадку. Здесь металлоконструкции оставляют остывать до нормальной температуры.

Важными условиями качественной покраски металлоконструкций являются хорошее оборудование и профессиональный подход. Наша компания уже более 10 лет занимается проектированием и производством покрасочных, дробеструйных и дробеметных камер разной степени сложности. Камеры изготавливаются как по типовым, так и по индивидуальным проектам с учетом всех пожеланий и в рамках заявленного бюджета.

Нужна консультация эксперта? Позвоните по телефону или заполните онлайн-заявку!

Заявка в один кликПолучите консультацию нашего специалиста

Технология покраски и грунтовки металлоконструкций, порядок и нюансы покраски

Нанести краску на конструкцию из металла довольно просто. Гораздо сложнее тщательно подготовиться к этому процессу. Только выполненная по всем правилам подготовка поверхности убережет постройку от ржавчины и потери цвета. О том, как ее делать, а также о том, как проводить саму покраску, вы узнаете из нашей статьи!


Подготовка поверхности


  • Чистка.

    Если сооружение уже постояло пару лет на вашем заднем дворе, сначала нужно устранить следы ржавчины, сравнять сколы и царапины. Обработайте поверхность наждачным кругом с помощью болгарки или дрели. Наждачка снимет верхний слой с повреждениями и обнажит материал необходимого качества.

  • Не забудьте с особым внимание пройтись по впадинам, трещинкам и прочим труднодоступным местам. Маленькое пятнышко ржавчины, оставшееся в неровности, легко превратится в огромный очаг коррозии, распространившись на всю металлоконструкцию.

  • Грунтовка.

    Такая стадия необходима в случае, когда поверхность металла должна быть максимально ровной и точной. Это относится к фасадным дверям, решеткам, декоративным элементам. Двери из металла можно обработать недорогим акриловым составом.

    Необязательно грунтовать большие навесы или ограждения – денег потратите много, а результат будет совсем не заметным. Однако если вы не используете грунтовку, выбирайте только специальные краски, которые не требуют дополнительной обработки.


Окрашивание металла


Чаще всего для этого процесса используется пульверизатор, который помогает краске лечь ровно и красиво. Но можно применять и обычную кисть. На новый металл обычно распыляют один слой краски без пропитывания. На компрессоре пульверизатора выставляется давление до двух-трех атмосфер, а затем одним плавным движением наносится равномерная окраска.

Новичкам советуем несколько раз водить пистолетом до появления характерного глянца, нанося сразу несколько слоев. Не стоит долго (в течение нескольких секунд) распылять краску в одно и то же место, иначе там возникнет некрасивый потек.



Нюансы покраски металла


  • После зачистки продуйте металл компрессором, чтобы устранить пыль из раковин.
  • Начинайте процесс с проблемных участков и с углов (если они есть).
  • Держите пульверизатор на одном расстоянии от поверхности, чтобы слой лег равномерно.
  • Окрашивайте железо при температуре от минус 15 до плюс 35 градусов.

антикоррозийная окраска, расчет площади, технология, видео и фото

Защита металлических поверхностей от ржавчины является основной проблемой при обеспечении продолжительного срока их эксплуатации. Разрушительное природное воздействие и агрессивные среды постепенно нарушают первоначальный внешний вид изделий и ослабляют их качества.

Поэтому не удивительно, что антикоррозийная покраска металлоконструкций очень часто выходит на первый план.

На фото – окрашивание сложных конструкций

Для чего это нужно

Использование специальных лакокрасочных материалов для защиты любых металлических поверхностей – самый простой и доступный способ повысить их сопротивляемость окружающей среде и условиям эксплуатации.

Подобные покрытия обладают следующими преимуществами:

  • легко наносятся;
  • позволяют получить покрытия любого цвета;
  • дают возможность обработать сложные и габаритные металлоконструкции;
  • цена материала существенно ниже перед другими типами защитных покрытий.

Совет: если вас не устраивает предоставленная смета на покраску металлоконструкций какой либо компанией, вы можете обратиться к другим или произвести работу своими руками.

Нанесение защитного покрытия краскопультом

Применение антикоррозионной защиты металлоконструкций

  1. Антикоррозионные покрытия позволяют обеспечить долгую и надежную защиту от появления ржавчины на поверхности:
    • строительных металлоконструкций;
    • стальных труб;
    • трубопроводов;
    • гаражей;
    • металлоизделий;
    • механизмов и деталей машин.

Антикоррозийная краска

  1. Краски используют для окрашивания:
    • стальных конструкций;
    • оборудования;
    • строительной и сельхозтехники.
  1. Износостойкие покрытия позволяют получить долговременную антикоррозионную защиту наружных поверхностей:
    • трубопроводов;
    • гидросооружений и мостов;
    • строительных металлоконструкций;
    • платформ и эстакад;
    • емкостей из стали;
    • опор ЛЭП;
    • хранилищ;
    • цистерн, а также металлоконструкций, эксплуатирующихся в условиях агрессивной атмосферы.

Совет: применяя антикоррозионную краску, вы сможете обеспечить надежную защиту металлических поверхностей от появления ржавчины и значительно увеличите их срок эксплуатации.

Окрашивание металлоконструкций

ГОСТ на покраску металлоконструкций предусматривает не только защиту изделий от окружающей среды, в том числе от УФ-излучения или химического и температурного воздействия,но и придание для них красивого внешнего вида. На первый взгляд покраска металлоконструкций по СНиПу может показаться простым процессом, на самом деле это совсем не так

.

Любое окрашивание металлических конструкций невозможно без качественной защиты материала от ржавчины. При этом должное внимание нужно уделять узлам, которые наиболее ей подвержены. (См. также статью Грунтовка по ржавчине: особенности.)

Подготовка изделия перед окрашиванием

Технология покраски металлоконструкций предусматривает очистку основания перед нанесением на него финишного отделочного покрытия, чтобы обеспечить надежное сцепление металла с эмалью. Особенно следует отнестись серьезно к поверхностям, которые уже были покрашены. Необходимо качественно произвести их зачистку от старого покрытия, иначе у нового будет непродолжительный срок эксплуатации.

Основные этапы работ:

  • подготовка поверхности;
  • удаление жирных отложений;
  • нанесение грунта;
  • окрашивание.

Совет: при очистке металлических поверхностей следует использовать абразивное оборудование, при этом соблюдая технику безопасности и используя защиту для глаз.

Антикоррозийная грунтовка

Без процедуры очистки не обойтись, так как на поверхности материала всегда есть некоторые загрязнения. Из-за этого грунтовка или эмаль не смогут «прилипнуть»к ней и будут с нее скатываться, или же слой будет получаться неоднородным, что скажется на качестве покрытия.

При окрашивании металлоконструкций существует два главных направления:

  • проведение покраски новых изделий, которые ранее не окрашивались;
  • ремонтные работы.

На втором этапе инструкция предписывает обязательное нанесение грунтовки под покраску на обрабатываемую поверхность. От качества данного процесса будет зависеть способность «прилипания» (адгезии) между основанием и финишным покрытием. Для этого используют сурик или разбавленную уайт-спиритом краску по металлу.

Помните, подготовка под покраску занимает существенно больше времени, чем сам процесс окрашивания. После нанесения грунтовки нужно подождать, пока она высохнет.

Краска для защиты покрытий от ржавчины

Покрытия

Широкое распространение на сегодняшний день получили неорганические цинковые покрытия (полиуретановые или акриловые). Альтернативой является горячее цинкование.

Эти материалы могут вступать в реакцию с металлом и защищать его от коррозии. Очень часто подобный процесс называют «холодным цинкованием». Никакие другие краски не обладают такими характеристиками.

Состав для холодного цинкования

Если вы не знаете, как посчитать площадь покраски металлоконструкций, воспользуйтесь таблицей, представленной ниже.

Таблица подсчета площади конструкций из металла

В этом случае расчет площади покраски металлоконструкций зависит от массы.Подобные покрытия очень экономичны в использовании. Их компоненты при защите стали действуют гальваническим методом, при этом начинает формироваться слой цинкового гидроксида.

Распространяясь по металлической поверхности, он заполняет все поры, которые образовались во время реакции цинка.

Грунт полиуретановый для холодного цинкования

После этого гидроксид цинка образует карбонат цинка, вступая в реакцию с углеродом из атмосферы. Данное химическое соединение нерастворимое и является непроницаемым барьером для влаги и ржавчины.

Вывод

Защита металла от ржавчины является одним из главных направлений антикоррозионной обработки материалов. Покраска металлоконструкций на высоте и на земле специальными красками дает возможность продлить их безремонтный срок эксплуатации. Видео в этой статье поможет вам найти дополнительную информацию по данной тематике.

Понравилась статья? Подписывайтесь на наш канал Яндекс.Дзен Добавить в избранное Версия для печати

Какие технологии окрашивания конструкций из металла мы применяем?

Компания ГОР будет рада выполнить ваш заказ на покрасочные работы любых металлоконструкций, металлических частей техники, а также нам по силам покраска труб. Все это мы делаем с применением самых современных лакокрасочных материалов. У нас работают только компетентные специалисты, использующие самые современные и надежные технологии в работе.

За услугами по покраске обращайтесь по телефонам +7 (495) 741-81-16!

Давайте подробнее остановимся на том, какие технологии мы применяем в таком деле, как покраска металлоконструкций.

Технология подготовки к покрасочным работам

Очистка поверхности

Для того, чтобы создать качественное эмалевое или красочное покрытие, металлические поверхности необходимо подготовить. Подготовка металла под покраску — это многосоставной процесс.

Покраске и подготовке предшествует необходимый ремонт, который нельзя будет осуществить после создания покрытия — сюда входят выравнивание поверхностей, устранение мелких повреждений, сварка и так далее.

Собственно процесс подготовки начинается с очистки и обезжиривания поверхности. Любой налет и пыль будут препятствовать адгезии краски и образованию ровной пленки эмали. Поэтому применяют гидродинамический или пескоструйный аппараты для удаления всех загрязнений.

Особенно важно удалить с поверхности металла старую краску и грунтовку, если они есть, потому что если этого не сделать, то качество адгезии новой краски будет не выше, чем у старой — иначе говоря, отслаиваться и отваливаться они будут вместе. Помимо этого, старая краска может вступить с новой в химическую реакцию и ухудшить ее свойства.

После очистки необходимо выровнять поверхность и удалить с нее ржавчину, потому что даже пескоструйная очистка не очищает металл до конца. Используя стальные щетки, как ручные, так и механические, рабочие устраняют все следы коррозии и неровности металла. Если работа ведется на высоте, то потребуются люди, в число профессиональных навыков которых входит промышленный альпинизм. Работа стальными щетками может стать самым продолжительным из этапов подготовки.

Для удаления ржавчины также могут применяться химические составы, заменяющие абразивные материалы. Даже в том случае, если применяемые лакокрасочные материалы обладают восстанавливающими ржавчину свойствами, имеющиеся последствия коррозии нужно максимально устранить — к металлу, прикрытому порошковой ржавчиной, краска приставать не будет.

Грунтовка поверхности

Затем поверхность грунтуется. Грунт улучшает защитные свойства финишной краски, продлевает срок ее службы, а заодно снижает ее расход. Также грунтовка должна предотвращать повторное образование ржавчины. Покрытие из слоя грунта и слоя финишной краски обладает большей устойчивостью как к атмосферным, так и к механическим повреждениям.

Технологии нанесения красок и эмалей

Покраска, то есть нанесение финишного слоя краски (одного или нескольких), может в зависимости от специфики объекта, условий его эксплуатации и обстоятельств работы выполняться одним из нескольких способов.

Ручная покраска

Самым простым и традиционным вариантом является ручная окраска валиками и кистями. Этот способ позволяет качественно окрашивать сколь угодно сложные поверхности, но не всегда применим с быстросохнущими материалами, к тому же занимает больше времени, чем другие методы. Окраска кистью не позволяет добиться совершенно ровной поверхности, зато обеспечивает высокую адгезию материала.

Ручной метод покраски в большинстве случаев используется, когда не вся поверхность объекта должна быть окрашена. В этом случае на неокрашиваемые части наносятся защитные покрытия, предотвращающие адгезию краски, или накладываются трафареты.

Окрашивание аппаратом высокого давления

Можно использовать аппарат высокого давления для окраски металлов безвоздушным методом. Этот способ отличается высокой скоростью и производительностью, кроме того, при работе с безвоздушным краскопультом полностью отсутствует туман. Безвоздушная окраска возможна как в один слой, так и в несколько слоев, а также с предварительной грунтовкой тем же методом. Основной областью применения для безвоздушной окраски являются строительные и промышленные объекты с большими плоскими площадями.

Принято считать, что при безвоздушном распылении, в отличие от пневматического, размер капель существенно неоднороден, так что пленка получается не идеально равномерной. Однако окраска с использованием материала нужной вязкости дает ровную поверхность без потеков, не нуждающуюся в шлифовке или торцовке.

Для окраски поверхностей со сложной конфигурацией, а также мелких деталей данная технология покраска неэффективна и неэкономична. При окраске же больших площадей, а также при окраске с целью защиты от коррозии (с помощью специальных составов) этот метод незаменим. К другим его преимуществам относятся невысокий расход краски и разбавителей.

Порошковое окрашивание

Наконец, металлы в заводских условиях можно окрашивать порошковым способом. Этот способ требует специальных технологических условий и непортативного оборудования, так что он неприменим для окраски объектов в «полевых» условиях. При этом при окраске, к примеру, труб для трубопроводов в промышленных условиях он является наиболее эффективным и рациональным.

Порошковая окраска производится на специальной линии. Заземленный объект помещается в электростатическое поле, в которое затем вводятся частицы краски, получающие электрический заряд и налипающие на окрашиваемый объект ровным слоем. Вслед за этим он отправляется в специальную печь, где краска нагревается и запекается в прочное ровное покрытие. Таким способом возможно, к примеру, равномерное окрашивание труб не только снаружи, но и изнутри.

Компания ГОР готова выполнить любой ваш заказ на окраску механическим либо ручным способами всех видов металлических конструкций. Мы гарантируем оперативное выполнение работ, высокое качество и надежность работы, отличный эстетический результат.

Мы добавляем в жизнь краски!

+7 (495) 741-81-16!

Покраска металла. Технология покраски

Металлоконструкции можно разделить на три группы по применяемому материалу.

  • Первая – из черного железа.
  • Вторая – из оцинкованного железа.
  • Третья – из цветных металлов: алюминия, его сплавов, меди и т.д.

Третья группа встречается крайне редко из-за высокой стоимости, поэтому ее рассматривать не стоит.

Красим железо

С черным железом все понятно, его надо красить обязательно. Обычно для этих целей в России по старинке применяют масляные и алкидные краски. Сейчас в Европе дело дошло до того, что водно-дисперсионными красками стали пользоваться в таких сложных областях, как автомобилестроение и судостроение. Мы пока рассмотрим возможность покраски металлических поверхностей в строительстве.   Для «ленивых» можно посоветовать акриловые водно-дисперсионные грунт-эмали по металлу. Такое покрытие обойдется немного дороже, чем масляная или алкидная краска, но прослужит гораздо дольше. Помимо того, что акриловое покрытие более долговечное в атмосферных условиях, оно еще обладает более высокой и неизменной от старения эластичностью. В случае с металлами это очень важно, т.к. они имеют большие линейные расширения из-за температурных колебаний. У масляных и алкидных красок эластичность меньше, чем у акриловых, да они еще и теряют ее в процессе старения. В итоге в определенный момент этот тип красок просто начнет отслаиваться от поверхности металла. 

Покраска оцинкованного металла – операция неоднозначная. Слой цинка хорошо защитит железо на 10-15 лет. Вот по истечении этого срока красить надо обязательно. Впрочем, и новую оцинкованную поверхность лучше покрасить. Это продлит срок ее жизни и придаст более приятный внешний вид. У оцинкованного железа более пассивная поверхность, чем у черного. Поэтому в данном случае требуется специализированный материал с еще большей адгезией и эластичностью, чем в варианте с черным железом.   Масляные и алкидные краски вообще не подходят для этой задачи. На оцинкованной поверхности они прослужат не более одного сезона, а специализированная акриловая грунт-эмаль будет радовать Вас долгие годы. По правде сказать, создавая водно-дисперсионные краски для металлов, мы сами не ожидали на сколько широк окажется возможный спектр их применения. Например, они оказались просто не заменимыми при окраске различных взрывоопасных и пожароопасных объектов.

Все краски на растворителях хорошо горят, а их пары еще и взрывоопасны. Водно-дисперсионные материалы абсолютно безопасны в этом отношении. Есть успешный опыт покраски различных металлических конструкций и сооружений: ангары, гаражи, заборы, ворота, даже грузовые автомобили и железнодорожные вагоны.   Небольшое количество ржавчины здесь не помеха. Антикоррозионные добавки не только пассивируют ее дальнейшее распространение, но и преобразуют уже образовавшуюся. Если поверхность металла имеет более сильное поражение ржавчиной, то можно применить специализированный антикоррозионный акриловый грунт с преобразователем ржавчины, после чего производить покраску. И все это быстро, без запаха и с максимальными удобствами в работе. Так что, когда Вам нужно будет покрасить металлическую поверхность, не спешите надевать противогаз или ватно-марлевую повязку, при работе с акриловыми водно-дисперсионными материалами они Вам не понадобятся.    

Главными свойствами, которыми должна обладать краска для защиты металлической кровли, являются атмосферостойкость и стойкость к коррозии. Для окрашивания металлических кровель используются специальные промышленные краски и технологии.

Металлические кровли по применяемому материалу можно разделить на три группы:

  •   кровли из черного металла;
  •   кровли из оцинкованного металла;
  •   кровли из цветных металлов (алюминия, меди, титана, цинка). 

Первая и вторая группы более доступны и распространены, хотя заметно дороже шифера. Крыши из черного металла надо красить обязательно. Обычно для этих целей по старинке применяют масляные и алкидные краски. Все это, естественно, приводит к частой перекраске крыши. Для того чтобы надежно и надолго защитить металлическую крышу, следует использовать акриловые краски для крыш с антикоррозионными добавками. Такое покрытие обойдется немного дороже, чем масляная или алкидная краска, но прослужит гораздо дольше. Помимо того, что акриловое покрытие более долговечное в атмосферных условиях, оно еще обладает немаловажным плюсом — высокой эластичностью. В случае с металлической крышей это очень важно, так как металлы имеют большие линейные расширения из-за температурных колебаний. 

Кровля ржавеет не только с наружной, но и с внутренней стороны (то есть со стороны чердака). Обычно это происходит между обрешеткой. Та часть кровли, которая лежит на обрешетке, не ржавеет, так как защищена древесиной (досками). Ржавчина появляется из-за того, что через перекрытия на чердак проходит теплый воздух. Из практики известно, что часто именно между обрешетками находятся проржавевшие места, но иногда они находятся и под обрешеткой. Чтобы предохранить кровлю от ржавления, сталь между обрешеткой следует очистить от ржавчины жесткой кистью или мягкой стальной щеткой и покрасить антикоррозионной краской по оцинковке. Это продлит срок службы стальной кровли.  Если покрытия из оцинкованной кровельной стали начнут ржаветь, то нужно, не теряя времени, удалить ржавчину и покрасить поверхность специальной защитной краской. Стальные кровли окрашивают большими маховыми кистями. Техника окрашивания кровли такая же, как и при окрашивании стен и потолков. При окрашивании краску растушевывают вдоль ската. В первую очередь окрашивают спуск кровли, а затем продолжают работу от конька к спускам. Работать на кровле следует в валенках или в обычной обуви, но с привязанными войлочными подошвами, которые не скользят по кровельной стали и не разрушают свеженанесенный окрасочный слой.   Если старое покрытие сильно шелушится, это означает, что оно обладает недостаточной адгезией к подложке. В этом случае нужно счистить ржавчину и шелушащуюся краску. Стык между очищенным участком и прочным лакокрасочным покрытием зашлифовать шлифовальной бумагой до образования плавного перехода. После чего нанести на поверхность краску для крыш.

Источник: http://www.lobzikov.ru/look_718.html

Технология окраски металла

Основными характеристиками металлоконструкций, обусловившими их широкое использование в различных сферах промышленности и строительства, являются их высокая прочность, устойчивость к механическим нагрузкам, а также сравнительно низкая стоимость. Какие сооружения мы бы ни взяли, будь то, например, вышки ЛЭП или каркасы многоэтажных зданий — практически все они создаются при помощи металлоконструкций.

Однако сталь и ее сплавы, служащие основным материалом металлоконструкций, имеют и ряд объективных недостатков, самым главным из которых является низкая устойчивость к коррозии. Как показывает статистика, каждый год коррозионные повреждения выводят из строя до 4% металлоконструкций и металлоизделий. Поэтому, чтобы быть уверенным в том, что сооружения или здания из металлоконструкций прослужат долго и сохранят при этом свои рабочие качества, необходимо проводить ряд профилактических мероприятий по антикоррозионной защите металлоконструкций.

Методика проведения работ по антикоррозионной защите металлоконструкций может сильно отличаться в зависимости от типа металлоконструкций и их расположения. Например, для антикоррозионной обработки высоко пролегающих трубопроводов и высоко расположенных металлических емкостей может потребоваться дорогостоящая техника, специальное оборудование для высотных работ, такое, как подъемники и вышки, постройка лесов, привлечение к работам высококвалифицированный персонал для проведения высотных работ — профессиональных промышленных альпинистов.

Основными видами работ при антикоррозионной обработке поверхностей являются мероприятия по их покрытию защитными эмалями, грунтовками и прочими антикоррозионными составами. Также для антикоррозионной защиты металлоконструкций часто используется различное сложное оборудование, например, оборудование для пескоструйных работ. Покраска металлоконструкций также является достаточно важным этапом при антикоррозионной обработке.

Мероприятия по антикоррозионной защите металлоконструкций делятся на два этапа. Первый этап включает в себя подготовительные работы, такие, как шлифовка обрабатываемой поверхности, удаление с нее пыли и прочих загрязнений и нанесение на поверхность грунтовых покрытий. Второй этап составляет собственно обработка поверхности защитными составами. Защитные покрытия могут при этом наноситься в несколько слоев.

Немаловажным фактором, обеспечивающим длительную антикоррозионную защиту металлоконструкций, является высокое качество защитных составов, наносимых на обрабатываемую поверхность.

Для металлоконструкций различного назначения стратегия проведения работ по защите металлоконструкций может быть разной. Для определения наилучшего метода антикоррозионной защиты металлоконструкций наши специалисты предварительно осматривают место работы и определяют наиболее эффективные методы очистки металла и защиты данного вида металлоконструкций. При этом учитывается множество параметров, таких, как возраст металла, параметры нагрузок, как вертикальной, так и горизонтальной, степень изношенности металлических элементов и воздействие негативных факторов окружающей среды. После оценочного этапа подбираются нужные специалисты для выполнения определенных видов работ, поставляются необходимые оборудование, материалы и техника.

Для антикоррозионной обработки металлоконструкций, имеющих декоративное назначение, например, ограждений и элементов лестниц, используются такие современные способы антикоррозионной защиты, как химическая металлизация, в частности, никелирование.

Кроме того, следует помнить о том, что наибольшей устойчивостью к коррозионному воздействию обладают стали, легированные цветными металлами, например, никелем, кобальтом и некоторыми другими. Нержавеющая сталь больше других видов стали устойчива к коррозии, хотя ее применение не гарантирует абсолютную коррозионную стойкость.

Лакокрасочный завод ООО «ЭНАМЕРУ» производит всю линейку грунтов, эмалей и лаков для полной антикоррозионной окраски метлаллов.

Технология грунтовки и окраски металлоконструкции

Все стальные конструкции, законченные изготовлением и принятые ОТК, перед отгрузкой должны быть огрунтованы или окрашены для предохранения металла от коррозии. Коррозией металлов называют разрушение металлических материалов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с окружающей средой. Средой, в которой происходит коррозия металлов, обычно бывают различные жидкости и газы.

Скорость коррозии металлических конструкций в значительной степени зависит от влажности воздуха и его состава.

Наиболее вредными примесями в атмосфере являются сернистый газ, сероводород, хлор. При наличии в атмосфере всего лишь 0,01% S02 скорость коррозии возрастает в 100 раз.

Из-за воздействия различного вида коррозии теряется около 10% производимого металла. Однако народнохозяйственные потери от коррозии не ограничиваются потерями металла, а складываются из затрат на ремонтные работы и потери, связанные с простоем производства.

Основным методом защиты металлоконструкций от коррозии является покрытие их лакокрасочными материалами. Для защиты металлоконструкций ЛЭП, например, применяется горячее цинкование.

Качество защиты металлоконструкций лакокрасочными материалами в значительной степени зависит от качества подготовки поверхности металла перед окраской. При любых методах окраски дефекты, оставшиеся после очистки поверхности, в дальнейшем являются основной причиной преждевременной коррозии металла. Вид подготовки зависит от степени агрессивности среды, для которой предназначены конструкции. Степень агрессивного воздействия среды на конструкции определяется средней скоростью коррозии (в мм/год). Для конструкций из углеродистой стали средняя скорость коррозии в неагрессивной среде менее 0,01 мм/год, в слабоагрессивной — 0,01—0,05 мм/год, в среднеагрессивной 0,05—0,5 мм/год, в сильноагрессивной — свыше 0,5 мм/год.

Техники декорирования металлоконструкций — Музей Виктории и Альберта

Комендантский час (пожарная охрана), латунь, рельефный, рельефный, гравированный и заклепанный, Нидерланды, 1627 г. / Museum no. M.5–1940

Тиснение

Латунный карабин («комендантский час»)

Тиснение — это нанесение рисунка на поверхность сзади таким образом, чтобы украшение отделялось от окружающего его орнамента. Этот пожарный щиток имеет сочетание тисненого и гравированного декора для создания участков с высокой контрастностью и отражением.На гравюре изображено сожжение святого Лаврентия на решетке — его наказание за то, что он отдал церковные сокровища бедным, а не римскому императору.

Пожарная охрана известна как «комендантский час», искаженное французское «couvre feu» (прикрытие от огня). Комендантский час держал тлеющие ночью тлеющие угли, готовые к возрождению на следующее утро. Это одна из первых сохранившихся латуни.

Чайник, штампованный металл «Британия», с литыми элементами и рогом, Шеффилд, Англия, 1852–1860 гг., Производство Buxton & Russell.Музей № AP.734

Stamping

Металлический чайник Britannia

Металл Britannia часто принимают за олово. Разработанный в ответ на развитие индустрии пластин Шеффилда, он позаимствовал большую часть технологий. Лепестки этого чайника, как и пластина Шеффилда, были штампованы на мощной машине, называемой мух-пресс. К 1850-м годам использование металла Britannia заменило олово для дешевых предметов массового производства. Металл Britannia и современное олово, не содержащее сурьмы и не содержащее свинца, практически неотличимы.

Гравировка

Коробка для табака из латуни

Граверы создавали рисунки на объектах, удаляя полосы металла с поверхности с помощью инструмента, называемого «резец». Граверами были специалисты, работавшие как над медными пластинами для печати, так и над готовыми металлическими предметами. Они работали по книгам орнаментов и гравюр, иногда по картинам того времени. Яркая смесь тюльпанов, подсолнухов и ирисов на этой коробке демонстрирует страсть голландцев 17-го века к ботанической иллюстрации и относится к современной моде на натюрморты.

Зарядное устройство для олова

Блюдо декорировано «шевелюрой». Зигзагообразным движением острого инструмента по металлу создавались ломаные линии гравировки.

Фигурки были в моде в Англии и Нидерландах между 1660 и 1730 годами. На большинстве фигурных украшений изображены цветы, птицы и животные в духе рукоделия и фаянса конца 17 века. Сходства в дизайне позволяют предположить, что граверы использовали установленные узоры для украшения посуды, кружек и стаканов.Поскольку нет двух одинаковых рисунков, они, вероятно, были нанесены от руки.

Обычно покупатели в магазинах или на ярмарках покупали заготовки и выбирали их украшения. Однако впечатляющие памятные предметы, выставленные на буфетах, вероятно, были проданы «готовыми». Это «зарядное устройство» или блюдо украшено королевским гербом, патриотическими мотивами, включая желуди и розы, и латинской надписью, посвященной роли Карла II как миротворца.

Зарядное устройство, оловянное, литье и гравировка, Англия, 1662 год.Музей № 347–1872

Коробка для табака, латунь, литье и гравировка, Нидерланды, около 1690 года. M.138–1939

Коробка для табака, листовая латунь, с перфорацией и гравировкой, Нидерланды, около 1700. Номер музея. 591–1883 ​​


Прокалывание

Латунная коробка для табака

Мужчина, курящий трубку, указывает, что это была оболочка для стеклянной табачной банки. Пробитые отверстия и тонкая гравировка создают трехмерный эффект. Пирсинг — это высококвалифицированная работа. Отверстия просверливаются так, чтобы можно было пропустить кусок проволоки и присоединить на обоих концах к ручке, чтобы получилась канатная пила.Каждый пирсинг выпиливается индивидуально.

Подставка для колец, перламутр в позолоченной латуни (работа «Пале-Рояль»), Париж, Франция, 1815–1830 гг. Музей № M.98–1987

Окраска

Подставка для колец из позолоченной латуни

Золочение было опасным процессом. Он включал смешивание золотого порошка в пасту с ртутью, нанесение смеси на латунь и затем сжигание ртути, пары которой были очень токсичными.

Эта подставка для колец — небольшой предмет роскоши, известный как произведение Пале-Рояль.Торговля этой работой была налажена в магазинах Пале-Рояль в Париже в конце 18 века, как правило, такими товарами, как подставки для украшений, подсвечники и небольшие шкатулки, сделанные из гравированного перламутра и позолоченной латуни.

Эта подставка для колец, вероятно, была частью туалетного набора на туалетном столике. Он попал в V&A в 1987 году как часть большого завещания французских металлических изделий, керамики и мебели периода поздней империи, собранных в Париже сэром Чарльзом Стюартом (1779-1845), 1-м лордом Стюартом де Ротсей.

Salt Cellar, посеребренная латунь, Англия, около 1770 года. M.1095–1926

Солонка из посеребренной латуни

Медные сплавы могут испортить еду и питье, поэтому защитное серебрение и лужение были обычным явлением. Посеребренная латунь предлагала более дешевую альтернативу серебру. Серебрение этого предмета было обновлено, но оно должно было быть достаточно убедительным, когда было сделано впервые. На основании нанесены фальшивые клейма, имитирующие стандартные серебряные клейма.

Подсвечник из эмалированной латуни

Этот подсвечник из группы эмалированных изделий из латуни, включая рамы для зеркал, стремена, гончих, подсвечники и рукояти мечей, датируемых, по-видимому, 1645–1680 годами.Их иногда называют «эмалями Суррея», поскольку когда-то предполагалось, что они возникли в мастерской в ​​Эшере в Суррее. Их мучили вопросы подлинности, поскольку они привлекали викторианских коллекционеров, которые иногда были склонны «улучшать» предметы. Сохранившиеся свидетельства позволяют предположить, что это работа одной мастерской Энтони Хэтча, видного члена лондонской компании оружейников и Бразье.

Подсвечник был отлит с рядами листьев и винограда в чередующихся дуплах.Они были заполнены порошковой эмалью синего, черного и белого цветов, а затем обожжены в печи, метод, известный как эмаль champlevé («приподнятое поле»).

Нож и вилка
Рукоятки этого ножа и вилки выполнены из бирюзовой эмали поверх медных ножен. Эмаль представляет собой стеклообразный состав. Инкрустированный в виде порошка, он плавится после обжига в печи. Серебряная проволока, обвитая вокруг ручки, добавляет украшения и поддерживает.

Подсвечник, эмалированная латунь, Лондон, Англия, 1650–1690 гг., Возможно, изготовлен Энтони Хэтчем (активен в 1632–89).Музей № 904A – 1900

Нож и вилка, ручки из эмали, медной и серебряной проволоки, стальные лезвия, вероятно, Шеффилд или Бирмингем, Англия, около 1760–1780 годов. Музей № 1066 & A – 1902

Цинк-фосфатное покрытие | Технологии | Металлоконструкции KIKUKAWA

Цинкфосфатное покрытие придает эстетичный внешний вид горячеоцинкованной стали для декоративных целей. Он известен своей естественной, роскошной и величественной атмосферой, а также серыми тонами, которые со временем оседают.

Наружные панели с цинк-фосфатным покрытием в стиле японской плитки

■ Назначение цинк-фосфатного покрытия

-Улучшение эстетики

Сталь

— один из самых дешевых материалов, используемых в архитектуре, который требует обработки для защиты от коррозии.Среди типичных покрытий, таких как лакокрасочные покрытия или гальванизация, популярным вариантом является горячее цинкование, поскольку оно не требует обслуживания, обладает высокой устойчивостью к коррозии и имеет низкую стоимость. Однако свежеобработанная горячеоцинкованная сталь имеет высокий блеск, который менее желателен для естественного телосложения. Покрытие из фосфата цинка делает этот блеск тусклым.

-Отличные свойства субпокрытия

Фосфатное покрытие служит подготовкой поверхности для дальнейшей обработки, такой как нанесение покрытия или окраска, благодаря своей превосходной адгезии и пористости, которые помогают предотвратить коррозию под пленкой.

-Соединения, устойчивые к износу и трению

Кристаллическая структура покрытия из фосфата цинка обеспечивает высокую износостойкость и сопротивление трению. Это свойство делает его отличным выбором для соединений изделий из стального каркаса.

■ Что такое покрытие из фосфата цинка?

При нанесении покрытия из фосфата цинка образуется слой нерастворимых кристаллических фосфатов (1 20 мкм). Получающийся в результате пористый слой состоит из гопеита, фосфофиллита и других соединений фосфата цинка, которые соединяются с покрытием, нанесенным методом горячего цинкования, посредством следующего процесса.

  1. 1. Оцинкованный металл вступает в реакцию с раствором, в результате чего цинк из материала элюируется в раствор.
  2. 2. Цинк реагирует с раствором с образованием соединения фосфата цинка.
  3. 3. Соединения фосфата цинка осаждаются на поверхности.

■ Характеристики цинкфосфатного покрытия

-Коррозионная стойкость

Цинкфосфатное покрытие примерно в два раза устойчивее к коррозии по сравнению с горячим цинкованием, хотя его эффективность зависит от толщины покрытия.

Гальваническая коррозия вызывается разными электрохимическими потенциалами в материале при протекании тока. Однако, поскольку покрытие из фосфата цинка не является проводником, оно предотвращает прохождение тока, делая его устойчивым к гальванической коррозии. Покрытие, полученное химическим способом, также устойчиво к отслаиванию, поскольку оно модифицировано на уровне молекулярной структуры.

— атмосферостойкость

Поскольку цинк-фосфатное покрытие бесцветное, его серые тона являются результатом отражений.Это означает, что на шерсть не действуют ультрафиолетовые лучи; избавляя его от любых опасений по устойчивости к атмосферным воздействиям.

Кроме того, высокая пористость покрытия из фосфата цинка позволяет индуцировать частицы диоксида углерода и воды в атмосфере, позволяя им реагировать с образованием покрытия из основного карбоната цинка. Это проявляется в том, что серые тона со временем ослабевают.

■ Типы цинк-фосфатных покрытий

Phozinc, запатентованное KIKUKAWA цинк-фосфатное покрытие, доступно в трех тонах: темном, среднем и светло-сером.

В качестве дополнительной отделки можно добавить слой прозрачного покрытия для предотвращения старения или слой цветного прозрачного покрытия для другой эстетики. Хотя это прозрачное покрытие ограничено интерьерами, его можно отполировать до роскошного блеска.

Для получения более подробной информации о Phozinc щелкните здесь

■ Процесс и изготовление цинк-фосфатного покрытия

Общие этапы нанесения покрытия фосфатом цинка следующие.
1 Горячее цинкование
2 Подготовка
3 Обезжиривание и очистка поверхности
4 Фосфатирование
5 Промывка
6 Сушка
7 Осмотр

Многие виды обработки покрытия фосфатом цинка включают в себя ванну металлического листа в растворах.Это означает, что размер нашего продукта будет ограничен размером купальных контейнеров. В KIKUKAWA размер ванны составляет 1600 (В) мм x 1100 (Ш) мм x 7000 (Д) мм, однако для обеспечения качества наш продукт ограничен 1100 (Ш) мм x 4500 (Д) мм. Пожалуйста, проконсультируйтесь с нами, если вы хотите изготовить изделие более этого размера.

■ Рекомендации

Различные факторы, такие как состав материала, структура металлической поверхности, толщина или форма, влияют на получаемые тона и рисунки покрытия из фосфата цинка.Это приближает отделку к виду искусства. Кроме того, характер процесса горячего цинкования имеет тенденцию вносить недостатки в получаемое покрытие.

Поэтому имейте в виду, что покрытие из фосфата цинка привлекает скорее его естественным телом, чем искусственной однородностью, и что его оттенки со временем меняются. Обратите внимание, что это также затрудняет точечный ремонт.

■ Цинк-фосфатное покрытие KIKUKAWA

Phozinc — это запатентованное компанией Kikukawa покрытие из фосфата цинка, которое было усовершенствовано для использования в декоративных панелях.Благодаря различным прошлым проектам мы приобрели опыт для этой отделки. На этапе проектирования мы учитываем, что металлические листы склонны к деформации из-за горячего цинкования. Во время производства мы проводим контроль партий и обработки для обеспечения качества.

Существуют ограничения для продуктов с цинково-фосфатным покрытием, например, по толщине или форме материала. Тем не менее, Kikukawa постоянно предоставляет решения для требований наших клиентов. Пожалуйста, проконсультируйтесь с нами для обсуждения проекта или перед окончательным выбором.

Джорджтаунский университет металлоконструкций — Tnemec Company, Inc.

Джорджтаунский университет, основанный в 1789 году, является старейшим католическим иезуитским университетом в Америке. новейшие технологии нанесения покрытий от компании Tnemec. «Состояние существующего металла и краски было очень плохим и не эстетичным», — вспоминает консультант Tnemec по покрытиям Тодд Гантнер.«Владелец хотел перекрасить существующие конструкции, и архитектор убедил университет, что покрытия Tnemec являются подходящим продуктом для проекта и прослужат намного больше лет, чем было получено от последней покраски».

После тщательной оценки покрытий на металлоконструкциях Гунтнер обнаружил, что более чем у 50 процентов структур наблюдается повреждение краски. «Это престижный университет, и эта конкретная часть кампуса не выглядела как Джорджтаун», — заметил Гантнер.«Проект включал удаление всей старой краски с черных и гальванизированных металлов с помощью химических очистителей, что потребовало больших затрат труда, поэтому владельцы искали долгосрочное решение».

После очистки металлических поверхностей на них было нанесено два слоя эпоксидной смолы на водной основе с высоким сухим остатком серии 27WB Typoxy улучшенного поколения, которая отлично подходит в качестве связующего слоя на ранее окрашенных поверхностях. Это инновационное покрытие, разбавленное питьевой водой для облегчения нанесения, содержит почти 100% твердых веществ по объему, практически не имеет запаха и имеет чрезвычайно низкий уровень летучих органических соединений (ЛОС).Отвержденная пленка образует очень твердую поверхность, на которую можно нанести многие покрытия Tnemec на водной основе и на основе растворителей. «Подрядчик действительно оценил слабый запах продукта», — отметил Гунтнер.

Для максимального сохранения цвета и блеска в качестве финишного покрытия был использован фторполимер серии 1071 Fluoronar, усовершенствованный термореактивный раствор фторполимера. «Трудно представить себе сложность этой работы», — подчеркнул Гунтнер. «Для проекта потребовалось 75 галлонов флюоронара для всего открытого металла на проекте, большая часть которого находится недалеко от студенческих общежитий с видом на достопримечательности и звуки Джорджтауна.Владелец определенно хотел защитить покрытие, не требующее особого ухода, чтобы общежития были привлекательными и соответствовали ожиданиям студентов ».

«Два покрытия идеально работали вместе», — добавил Гунтнер. «Архитектор и владелец были довольны достижением долгосрочного решения

Краткая история листового металла

Металлообработка — древнее искусство. Есть свидетельства того, что уже за тысячелетия до нашей эры металлы были известны и обрабатывались. Давайте просто вспомним предыдущие золотые и серебряные украшения, которые мы находим во многих музеях, относящиеся к четвертому-пятому тысячелетию до нашей эры.c. учитывая, что эволюция обработки металлов зависит от нескольких компетенций: химической, физической, технологической и т. д. Легко понять, что это чрезвычайно сложно.

Эта статья посвящена отслеживанию синтетической истории листового металла и его обработки. Прежде всего следует выделить три фундаментальных аспекта, отчетливых, но глубоко взаимосвязанных:
— производство сырья, в частности стали;
— изготовление тонких листов;
— его обработка

Бессемеровский преобразователь

Производство сырья
Обработка материала путем пластической деформации началась еще в доисторические времена благодаря холодному использованию металлов, присутствующих в природе в самородном состоянии, таких как золото и серебро.Впоследствии, с введением возможности плавления материалов, они перешли на медь, бронзу и, в последнее время, сталь. У последнего, безусловно, более сложная история, на самом деле методологии производства драгоценных металлов, меди и бронзы концептуально не изменились с древних времен. С другой стороны, появление алюминия среди металлов, используемых в производстве, произошло настолько недавно, в половине девяностого века, что трудно говорить об его истории.Использование железа в производстве настолько важно, что оно даже дало название эпохе, именно «железный век», который начался примерно за тысячелетие до Рождества Христова и продолжался несколько лет назад, некоторые фактически утверждают, что примерно пятьдесят лет назад мы вступили в «эпоху ископаемого топлива». До средневековья сталь производилась с помощью чрезвычайно простого процесса. Они использовали первобытные печи, по сути, некоторые отверстия, покрытые глиной, где они чередовали слои железной руды (в основном оксидов) и древесного угля.После того, как огонь зажег, он питался соответствующей вентиляцией, чтобы повысить его температуру, которая в любом случае не превышала 1200 градусов, а затем была недостаточной для разжижения стали. Наоборот, они получили восстановление оксидов железа практически до чистого железа, которое в конце процесса представляло собой губчатую массу, смешанную с окалиной и шлаками. С этого момента начался утомительный процесс ковки и последовательных нагревов массы для отделения железа от примесей. В результате получилась очень мягкая сталь, легко обрабатываемая, также называемая «кованым железом», которая поставлялась в прутках.Один из методов, наиболее часто используемых в Европе для увеличения содержания углерода, заключался в создании «пакета» чередующихся слоев мягкого чугуна и чугуна, размягченных, а затем сколотых вместе для их сварки и диффузии углерода из чугуна в мягкие. железо, чтобы получить желаемый процент углерода и получить закаливаемую сталь. В Индии и на Дальнем Востоке были и другие методы, основанные на нагревании в плавильном котле особо чистой железной руды, стекла и углерода. В древние времена была также известна практика карбюрации: низкоуглеродистая сталь была покрыта слоем угольного порошка, который затем воспламенился, поэтому он приобрел высокий процент углеродной пыли снаружи, в то время как сердцевина оставалась мягкой.Затем они приступили к затвердеванию. Технология существенно не изменилась до начала шестнадцатого века, когда доменная печь для получения чугуна стала все более и более важной. Это печи, полностью расположенные вне земли, железная руда и древесный уголь в качестве альтернативы вводились сверху, чтобы достичь таких температур, при которых образуется расплавленный чугун, который затем проливается снизу. В начале восемнадцатого века им также удалось получить чугун, используя каменный уголь, а затем компенсировать, особенно в таких странах, как Англия, с нехваткой древесины, нехватку древесины.В любом случае производительность была очень хорошей, но получаемый материал очень хрупкий. Он использовался для отливок, но был непригоден для пластической деформации. Они столкнулись с проблемой, противоположной той, что была обнаружена в предыдущие века, — необходимо было обезуглероживать полученный продукт путем очистки. Начиная с семидесятого века было проверено множество решений, но ни одно из них не было особенно продуктивным и экономичным. Самым интересным, конечно же, была так называемая лужа. Чугун нагревали до ожижения в реверберационных печах, где материал не контактировал с продуктами горения, а точно нагревался от реверберации пламени.Оператор непрерывно заливал металл лужей в лужу в присутствии потока горячего воздуха, чтобы освободить углерод, а затем превратить его в сталь. Основополагающим было внедрение в 1857 году конвертера Бессемера (рис. 1), который использовался в промышленном производстве стали, начиная с плавленого чугуна, полученного в доменной печи. Это была первая печь, которая позволила производить сталь за один этап обработки. Принцип действия прост: большое количество воздуха, проходящего через ванну, перекачивается снизу.Высокое содержание углерода, высокая температура ванны и кислород, содержащийся в воздухе, вызывают характерные взрывы, в которых сгорает углерод, уменьшая содержание углерода в ванне и, таким образом, получая сталь без добавления топлива! В первое время этот процесс не был применим для чугунов с высоким содержанием фосфора (большинство!), Но впоследствии было найдено решение этой проблемы. Эта технология использовалась до шестидесятых годов, когда она была вытеснена аналогичной, использующей кислород, вдыхаемый в ванну сверху, процесс BOF (Basic Oxygen Furnace).Другие разработки были достигнуты с Martin-Siemens, электрическими печами и печами непрерывного литья и многими другими, но тем временем мы достигли нашего возраста. В настоящее время наиболее часто используемой технологией рафинирования чугуна является кислородно-конвертерный процесс для доменного чугуна и электрические печи для переплавки чугунного лома, в конечном итоге смешанного с чугуном.

Эскиз прокатного стана. Леонардо да Винчи 1485

Получение тонкого листа
Нелегко датировать «первый листовой металл», конечно, тонкие листы ценных металлов были изготовлены в доисторические времена путем холодной обработки очень пластичных материалов, таких как золото и серебро, забивая их камнями до тех пор, пока они не стали получили очень тонкие листы, которые затем использовались для изготовления драгоценных камней, а также для покрытия деревянных щитов или изготовления частей доспехов.Мягкое железо можно было обрабатывать только горячим способом, поэтому возникли определенные проблемы при получении тонких толщин. Настоящий поворотный момент в производстве листового металла произошел с введением прокатного стана. Первая известная конструкция прокатного стана восходит к Леонардо, который на одном из своих рисунков, датируемом 1480 годом (рис. 2), впервые описывает возможность «прохождения материала» между двумя цилиндрическими валками с параллельными осями. изменить его толщину. Также в этом случае он был предусмотрен для холодной обработки пластичных материалов, особенно свинца, олова и т. Д., Но нет уверенности, что он когда-либо был построен.Есть сообщения о двух прокатных станах в шестнадцатом веке: один использовался для получения золотых листов одинаковой толщины, из которых можно было вытягивать монеты, а второй — для разрезания уже сформированных листов на полосы. Оба они больше использовались как «приспособления для отделки», а не для уменьшения толщины. Первое промышленное предприятие, о котором у нас есть определенные сведения, использовалось в 1615 году для производства свинцовых и оловянных листов (рис. 3). Остальные последовали за ними, движимые животными или гидравлической силой. В связи с повышенной возможностью получения черных металлов одновременно начинается холодная прокатка стали.В 1682 году в Ньюкасле, Англия, имелся стан холодной прокатки значительных размеров. Первое подробное описание датируется несколькими годами позже; это завод в Галле, который обрабатывал прутки длиной 700 мм и шириной 100 мм, на котором можно было получать листы размером 1500 × 700 мм, это первый неопровержимый свидетель процесса прокатки стали для производства листового металла, движущая сила была обеспечена водяными колесами (рис. 4). Галлес останется основным европейским производителем тонких листов до конца 1700 года. В восемнадцатом веке они также начали прокатывать более сложные формы: круглые, квадратные, рельсовые, двутавровые балки и т. Д.Важно наблюдать, как прокат соответствует требованиям того времени, производя требуемые материалы: в 1600 году очень требовались свинцовые листы для кровельных покрытий, и эта возможность затем была развита в конце 1700 года в середине промышленного производства. революции, им потребовались рельсы и стальные полуфабрикаты, которые, следовательно, быстро удовлетворяет прокатка. В начале девятнадцатого века структура прокатного стана была по существу современной: прочный чугунный сепаратор с двумя стальными цилиндрами и возможностью регулировки с помощью винта расстояния между роликами (рис. 5).

Листовой стан Типикал конца IXX века

Уже в то время они понимали, что прокатка была очень производительным процессом, способным удовлетворить огромное количество полуфабрикатов, среди которых, очевидно, металлический лист, который требовал историческое время, даже если процесс все еще требовал заметного использования человеческого труда. (Рисунок 6). Размеры продукции непрерывно увеличивались, на «Великой Британской выставке» в 1851 году был изготовлен листовой металл длиной более 6 метров, шириной 1 метр и толщиной 11 мм и весом более 500 кг.был на выставке. Используемая движущая сила изменяется со временем: после гидравлического колеса, паровой машины, а затем электродвигателя. Другие нововведения касались количества цилиндров: они перешли от двух цилиндров к «тройке», трем цилиндрам, в которых промежуточный, с гораздо меньшим диаметром, чтобы уменьшить требуемую мощность и позволить качение в двух смыслах без изменения движения в обратном направлении. мотор. Вплоть до конфигурации с четырьмя цилиндрами (уже выдвинутая гением Леонардо да Винчи) с двумя дополнительными внешними цилиндрами, выступающими в качестве опоры для двух внутренних, выполняющих обработку, вплоть до реализации конфигурации даже с 20 цилиндрами.В последнее время эволюция коснулась, в частности, методов контроля растений, особенно если они работают в тандеме, то есть в тех случаях, когда (а они наиболее многочисленны) клетка не изолирована, а прокатанный продукт напрямую поступает в последующую клетку. В любом случае стоит уточнить: прокатку в том виде, в каком мы ее знаем сегодня, нельзя приписать одному изобретателю (ни нашему гению Леонардо!), Но это плод десятков и десятков, если не сказать сотен, небольших непрерывных улучшений, которые сделали этот процесс наиболее часто используемым в металлообработке.Давайте просто посмотрим, что 90% металлов, используемых в промышленности, рано или поздно проходят процесс прокатки.

Обработка листового металла
После получения драгоценного листа необходимо было обработать его, разрезая часть, и, как правило, деформируя его в ортогональном направлении относительно самого листа, процесс обычно происходил (и все еще происходит) в холодных условиях. Конечно, в древнейшие времена этап изготовления листа и его обработка совпадали: ковкий металл деформировали, забивая его камнями и одновременно заставляя принимать желаемую толщину и вид.Лишь ближе к XVI веку, когда появилась возможность прокатки материалов и, следовательно, получение относительно тонких толщин при невысокой стоимости, две фазы четко разделились.

Резка листового металла
Резка листового металла обычно выполнялась с давних времен с помощью ножниц, то есть двух, скажем, двух лезвий, расположенных в параллельных плоскостях, немного смещенных друг к другу (как в домашних ножницах!). Техника концептуально не изменилась до наших времен, но она заметно изменилась в режущей способности с точки зрения толщины и длины, мы перешли от ручного (большие ножницы) к настольному, с фиксированным лезвием и другим опускаемым вручную соответствующими рычагами вплоть до промышленных, где используемая движущая сила эволюционировала, как и во всех других машинах (гидравлических, паровых, электрических).Датировать все эти нововведения в любом случае очень сложно, так как это была непрерывная эволюция без особых «скачков». Внедрение перфорации восходит к 1847 году, когда по требованию строителей автодорожных мостов была внедрена первая машина, способная выполнять серию эквидистантных отверстий. Несколькими годами позже на основе этого появилась высекальная машина, которая выполняет резку листового металла через выполнение очень близких отверстий. Еще в конце девятнадцатого века для резки листового металла большой толщины была представлена ​​кислородно-водородная горелка, в которой использовались кислород, водород и осветительный газ.Говорят, что его впервые использовали для взлома сейфа! За последние десятилетия было разработано несколько других форм резки: гидроабразивная резка, лазерная резка, кислородная резка, плазменная резка и т. Д. Еще не время рассказывать об их истории!

Инкрементальное формование для производства гильз

Формовка
Формовка листового металла осуществляется на протяжении тысячелетий (и выполняется до сих пор!) С помощью молотковой техники.Лист помещается на металлическое, деревянное или металлическое оборудование, которое воспроизводит полученную форму, а затем путем последовательных ударов молотком он «обязан» прилегать к оборудованию, воспроизводя его форму. Очевидно, что это очень медленный процесс, успех которого в основном зависит от навыков оператора. Рисунок (неглубокий) был эволюцией, особенно широко распространенной, даже если возможно, что есть более старые образцы, в восемнадцатом веке. Эта техника, несомненно, происходит от известной с древности чеканки, когда металл помещался между двумя штампами и сжимался ударом молотка (или молотка) или пресса.Последовательный этап с использованием листового металла был относительно коротким, все же с использованием двух штампов лист вставляется, и они с силой закрываются с помощью прессов. Очевидно, и в этом случае листовой металл «должен» заполнить матрицу, но делает это пластическим изгибом, оставляя практически неизменной толщину (то есть вместо деформации при чеканке), можно сказать, что деформация происходит только в двух направлениях. Стоит отметить, что матрица и контр-матрица выполнены «с учетом» толщины листового металла.Большой толчок развитию этой технологии дала автомобильная промышленность в первой половине двадцатого века. Концепция не изменилась до наших дней, сила, оказываемая прессами, и, следовательно, формуемые размеры, а также сложность достижимых форм, тем не менее, заметно увеличились (вы, конечно, задавались вопросом, почему несколько десятилетий назад автомобили предпочитали «плоские» формы, а не нынешние, такие извилистые!). В начале девятнадцатого века появляется паровой молот, пар впервые использовался в качестве движущей силы для подъема поршня, а в последующие годы с помощью молота двойного действия также увеличивалась скорость спуска (рис. ).Вместо этого в конце девятнадцатого века родилось глубокое рисование для изготовления снарядов для боеприпасов. Цикл обработки предусматривал (рис. 8) использование латунной полосы толщиной 3,5 мм, где в первую очередь разрезали диск, в котором первая чашка была получена путем деформации. После этого последний был подвергнут отжигу и травлению, а затем снова вытянут все меньшими и меньшими штампами и пуансонами. На последних стадиях отжиг не производился, чтобы материал стал более твердым, а затем стал более стойким.Затем была введена также концепция последующих штампов. Процесс был распространен также на другие применения, такие как получение трубок малой толщины, а также горшков, умывальников и т. Д. В последующие годы процесс оставался концептуально неизменным, они, очевидно, менялись, увеличивая их, размеры, глубина рисунка, качество (отсутствие брака) конечного продукта. Очевидно, что то, что здесь описано, не является исчерпывающим, можно было бы сказать еще несколько вещей и несколько других технологий, с помощью которых можно рассказать историю!

Листовой металл — это основа
Как видите, история листового металла сопровождает человеческую цивилизованность, существенно участвуя в ее развитии.Фактически с древних времен он всегда играл первостепенную роль во всех технологических достижениях, внося в них свой вклад, но также используя их преимущества. Он мог постоянно развиваться, быстро удовлетворяя потребности, которые менялись в социально-экономических условиях в разные эпохи, улучшая, благодаря своей гибкости и дешевизне, условия жизни. Сегодня, несмотря на действительно множество альтернативных материалов (см. Полимеры), которые приблизились к вселенной технологии производства, они по-прежнему играют фундаментальную роль.Мы, конечно, не можем останавливаться, мы по-прежнему ожидаем многочисленных разработок как новых технологий (ЛАЗЕР, гидроформование, инкрементное формование и т. Д.), Так и более консолидированных (резка, штамповка, гибка и т. в состоянии лучше и лучше понять его поведение и приручить наш «дикий» листовой металл. Как всегда: кто сомневается, тот погиб!

МЕТАЛЛУРГИЯ — Энциклопедия Iranica

МЕТАЛЛУРГИЯ .Металлические изделия, пожалуй, наиболее непрерывное и наиболее документированное художественное средство Ирана в исламский период. Он сохранился в основном из латуни (см. BERENJ) и бронзы. Большинство изделий из золота и серебра, более известных из литературных источников, вероятно, переплавляли (Ward, стр. 10-11). Иногда повторение форм более эфемерных или менее дорогих материалов, таких как керамика, металлические изделия из Ирана и прилегающих земель, служило широкому спектру утилитарных функций. Тем не менее, это были предметы роскоши, вобравшие в себя творческую энергию некоторых из лучших художников и отражавшие основные художественные тенденции и вкусы сменявших друг друга династий.Письменные источники являются важным средством документирования этого носителя. Помимо литературных произведений, в первую очередь географических текстов на арабском и персидском языках, которые предоставляют информацию о центрах производства и источниках металлических руд (Allen, 1979, стр. Iv-viii), сами предметы часто снабжают внутреннюю документацию своими надписями. Поэтому иранские изделия из металла являются важным ресурсом для понимания искусства Ирана исламского периода в частности и истории исламского искусства в целом.

Металлические изделия раннего ислама . Серебряные и золотые пластины, особенно первые, представляют собой хорошо задокументированную форму искусства в Сасанидском Иране и в доисламской западной Центральной Азии. Сасанидские серебряные сосуды (чаши, блюда, чашки, кувшины и бутылки), часто украшенные имперской символикой, такой как королевская охота (Харпер и Мейерс, стр. 40-98), должно быть, привлекали новых мусульманских правителей, которые стремились подражать традициям персидского царствования. Это может объяснить существование большой группы в основном серебряных позолоченных предметов, продолжающих и реадаптирующих сасанидский стиль.Их часто называют просто «постсасанидскими», но вопрос об их происхождении и датировке остается неопределенным (Харпер, стр. 24-78; ИСКУССТВО В ИРАНЕ против Сасанида, раздел «Серебряная тарелка»).

По мере того как новое исламское государство установило контроль над Ираном и территориями к востоку от него, многие из тех же форм и методов металлоконструкций продолжали развиваться и развиваться, в то время как большая часть репрезентативных образов постепенно теряла свое первоначальное значение. Кажется вероятным, что предметы, сделанные как из серебра, так и из золота, продолжали оставаться символами статуса новой аристократии.Поэтому часто трудно определить, где заканчивается сасанидское искусство и начинается исламское искусство в первые века мусульманского правления. Ситуация с современными недрагоценными металлами аналогична, но эти предметы также явно находятся в определенном отношении к исламскому искусству. Например, высокий литой бронзовый кувшин грушевидной формы в Метрополитен-музее в Нью-Йорке, установленный на высокой ножке с ручкой в ​​виде вытянутой пантеры, является примером перехода от позднего античного периода к раннему исламскому периоду. (Рисунок 1).Абстрактный орнамент на корпусе сосуда сочетает в себе растительные узоры с сильно стилизованной версией парных крыльев и центральной державы сасанидской королевской короны, в то время как узор из перекрывающихся цветочных лепестков на ножке и кошачьей ручке возвращает нас к классическому влиянию в мире. Парфянское искусство (Харпер, с. 60, 66). С другой стороны, стилизация и абстракция декора и распространение повторяющихся украшений поверхностей — отличительные черты исламского искусства.

Средневековые металлоконструкции .В этот период иранские металлические изделия претерпели значительные изменения с точки зрения технических, иконографических и эстетических стандартов. Хотя механизм передачи не всегда ясен, очевидно, что Джазиран (т. Е. Из Верхней Месопотамии) и сиро-египетские металлоконструкции этого периода также извлекли выгоду из этих событий в Иране, а также внесли в них свой вклад (Ward, стр. 71-91 ).

Где-то в середине XII века металлообрабатывающая промышленность Ирана претерпела серьезные преобразования, которые должны были иметь важное значение для ее истории.Предметы из бронзы и латуни, некоторые из которых копировали формы из драгоценных металлов, были инкрустированы серебром, медью или золотом. Примерно в то же время кованая латунь начала заменять литье латуни в производстве роскошных металлических изделий. Хорасан издавна признан центром производства этих изделий. Два ключевых предмета, надписи которых свидетельствуют о принадлежности Хорасану, а точнее городу Герату, — это так называемое «ведро Бобринского», датированное 559/1163 г., в Эрмитаже, Санкт-Петербург.-Петербург (№ CA-12678) и граненый кувшин № 577 / 1181-82 в Государственном музее Грузии, Тбилиси (Канаан, с. 198-201; Уорд, с. 77). В географическом трактате Казвини, датируемом концом 13 века, также есть упоминание о том, что Герат был известен своими медными сосудами, инкрустированными серебром (Казвини, стр. 481). В других городах Хорасана, таких как Нишапур, также, возможно, были свои собственные предприятия по производству роскошных металлических изделий (Allan, 1982a, стр. 22-25). Хорасанские инкрустированные изделия отличаются большим разнообразием и виртуозностью форм: граненые или рифленые кувшины, подсвечники, выпуклые стороны которых обозначены рядами рельефных шестиугольников, а также круглые чернильницы (см. DAWĀT), увенчанные куполообразными крышками в форме дыни. .Их преимущественно фигуральное оформление также разнообразно, включая сцены удовольствия и времяпрепровождения, астрологические символы, зооморфные надписи и пластические изображения животных, особенно львов и птиц (Уорд, стр. 78).

Этот расцвет иранских металлических изделий в XII и начале XIII веков был частью более крупного периода творчества в так называемом декоративном искусстве, который резко изменился с монгольским нашествием, которое внезапно положило конец важным центрам металлообработки в Хорасане. .Постмонгольские изделия из металла, в основном относящиеся к Азербайджану и Фарсу, имеют более простые и менее разнообразные формы. Преобладают чаши, глубокие бассейны, плоские подносы и высокие подсвечники в форме колокола. Украшение в основном фигурное и часто близко соответствует стилю современной рукописной иллюстрации, особенно в первой половине 14 века. Некоторые фигурные сцены столь же амбициозны, как и современная живопись (Komaroff, 1994, стр. 11-20). Их надписи являются первым обширным свидетельством королевского покровительства недрагоценным металлическим изделиям, инкрустированным золотом и серебром (Komaroff and Carboni, eds., стр. 277-80, Cat. № 159-66, 169).

На нескольких экземплярах инкрустированных медных предметов начертаны имена членов династии Ильханидов, наиболее впечатляющим из которых является необычный составной сосуд, известный как Нисан Таси, в Музее Текке Мевлави (Мавлави) в Конье, из которых его чаша и опора носят имя и титулы Абу Санида Бахадор-хана (годы правления 1317–1335; Баер, стр. 3–7). Эти изделия более тесно связаны с металлическими изделиями из мамлюков, чем с другими современными объектами из Ирана, хотя это не исключает их принадлежности к Азербайджану.

Ряд образцов роскошных металлических изделий может быть связан с Фарсом на основании их надписей, например, подсвечник, датируемый ок. 1343-53, в Музее исламского искусства в Дохе (Катар), на котором написано имя и титулы правителя инджуидов Абу Эсака (годы правления 1321-59; Комарофф и Карбони, ред., Стр. 278, кат. 162; рисунок 2). На подсвечнике изображены восседающий на трон правитель и его супруга в монгольском облачении, аналогии которых есть в современных иллюстрированных рукописях (Райт, стр.60-67), предполагая, что мастера по металлу и иллюстраторы рукописей могли иметь общий иконографический источник в виде рисунков (Komaroff, 2002, стр. 189-91). Чаша в Эрмитаже также написана Абу Эсака Инджу, а инкрустированное ведро в том же музее, датированное 733 / 1332-33 гг., Было сделано для его отца Махмуд Шаха (Гюзалян, стр. 175-78; Комарофф и Карбони, изд. , стр. 278, Кат. № 161). Судя по этим и нескольким другим связанным объектам, Фарс, кажется, был важным центром инкрустации по металлу.Во второй половине XIV века значимость фигурных образов снизилась, уступив место абстрактным узорам, вдохновленным китайским бело-голубым фарфором (Komaroff, 1992a, стр. 3-4).

Металлические изделия позднего средневековья . К концу XIV века, после вторжения Тимура в Иран в течение последнего десятилетия века, центр царского покровительства, в том числе металлических изделий, сместился на восток, сначала в западную Среднюю Азию, а затем в Хорасан. Самые ранние изделия из металла, созданные под патронажем Тимуридов, бронзовая чаша и шесть медных масляных ламп по заказу Тимура, в основном сохранились в святыне суфийского шейха Ахмада Ясави (ум.562/1166) в Яссах, Казахстан (Komaroff, 1992a, стр. 17-43). Бассейн, отличающийся огромными размерами (высота 1,58 м, диаметр 2,43 м), был сделан специально для комплекса Ясави в 801 / 1398-99 гг., Судя по надписям, которые предполагают, что это был сосуд с водой для паломников к святыне. . Масляные лампы, также большие (средняя высота 90 см), датируются 1401-1405 годами и также связаны со святыней. Их форма, функция, прекрасное украшение из золота и серебра и эпиграфический стиль сочетают в себе различные художественные традиции Ирана и других стран, которые, должно быть, были принесены в западную Среднюю Азию как прямое следствие победоносных кампаний Тимура.

Отчетливо тимуридский стиль металлоконструкций возник во второй четверти 15 века и продолжился до 16 века. Это задокументировано примерно двадцатью пятью подписанными и / или датированными объектами. Среди подписанных объектов некоторые включают аффилиации ( nesba ), образованные по географическим названиям возле Герата, который, должно быть, был основным центром производства. Более крупная группа также может быть отнесена к Хорасану XV-XVI веков по аналогии с подписанными и датированными изделиями (Komaroff, 1992a, с.51-105). Эти предметы, отлитые в основном из латуни, можно разделить на два основных типа: один инкрустирован драгоценным металлом, другой — гравированный и луженый. Оба они отличаются от более ранних иранских металлических изделий своими формами, техникой, надписями и декором. Особенно распространен был вид пузатых кувшинов с ручкой дракона (рис. 3). Другие формы включают в себя неглубокие тарелки, глубокие тазы и закрытые миски, а также подсвечники, в которых иногда сохраняются гнезда в виде пары переплетенных драконов.Техника инкрустации намного тоньше, чем раньше, с использованием тонких полосок листового металла и проволоки. Гравированные и оловянные изделия представляют собой давнюю технику, но их более высокое качество и большее количество показывают, что теперь они производились как предметы роскоши. Лужение использовалось снаружи для создания серебристой поверхности и цвета, а как инкрустированные, так и гравированные объекты были добавлены контрасты за счет заливки фона битумным черным материалом. Эпиграфия, растительные и растительные мотивы являются основным средством украшения; фигурные образы встречаются редко (Komaroff, 1992a, с.147-249).

Надписи часто состоят из персидской поэзии, как правило, хорошо начертанной и без ошибок, а иногда отражают современные достижения в каллиграфии, такие как новый шрифт nastaʿliq . Тексты обычно ссылаются на объекты, на которых они начертаны, и часто цитируют более ранних поэтов, таких как Саадди и Шафех, а также поэтов, действующих в Хорасане 15-го века, таких как Абд-ар-Рахман Джами, Касем-э Анвар и Салини ( Komaroff, 1992b, стр. 144-46).Появление стихов последних на металлических изделиях, созданных при их жизни, часто помогает подтвердить принадлежность этих произведений Хорасану. Два кувшина с ручками дракона, датированные 903/1498 годами, один из которых находится в Британском музее в Лондоне, содержат имя и титулы тимуридского правителя Хорасана султана Тосайна Байкара (годы правления 875-912 / 1470-1506; Komaroff, 1992a, С. 179-80).

Лишь немногие изделия можно отнести к западному Ирану конца 14 — начала 15 веков. Это свидетельствует о том, что центры металлообработки в Фарсе и Азербайджане продолжали работать в установленном ранее порядке.Пенал в Музее изящных искусств в Лионе и чаша в Музее Виктории и Альберта в Лондоне можно отнести к Азербайджану в этот переходный период (Komaroff, 1992a, p. 30). Единственный объект конца XV ​​века, который можно с уверенностью отнести к западному Ирану, — это талловая лампа из коллекции Давида в Копенгагене, начертанная на имя правителя Ак Коюнлу Узуна Хасана (годы правления 1453-78; Меликян-Кривани) , 1987, стр. 126-31).

Металлические изделия первых десятилетий XVI века при династии Сефевидов продолжали формы, методы и стили, которые развились в предыдущем веке в восточном Иране.Такие изделия можно отличить от более ранних образцов Тимуридов только по датам или содержанию их надписей. Как и в предыдущий период, наиболее частым типом датируемого предмета является пузатый кувшин с ручкой в ​​форме дракона, инкрустированной золотом и серебром. Другой распространенной формой, возможно, недавно появившейся, является небольшая цилиндрическая чернильница с куполообразной крышкой. В отличие от тимуридской посуды, на этих произведениях часто произносятся молитвы на арабском языке. На чернильнице, датированной 919/1513 гг. В Музее Виктории и Альберта в Лондоне, написаны две молитвы, одна из которых призывает имена Пророка и Двенадцати Имамов, а другая адресована имаму Али (Komaroff, 1992a, стр.255-56). Шиитский характер этих надписей не обязательно помещает объект в среду династии Сефевидов, но конкретная молитва Имаму Али, по-видимому, впервые была начертана на монетах основателя династии Шаха Эсмагила I (Комаров, 1992а, стр. 123-24).

Производство металлических изделий в первой столице Сефевидов Тебризе подтверждается тремя цилиндрическими инкрустированными куполами чернильницами, подписанными одним и тем же художником Мираком Чосайном Язди (Komaroff, 1992a, стр.125; Томпсон и Кэнби, ред., Стр. 219, кат. нет. 8.14). Эта форма также задокументирована в иллюстрациях современных рукописей из Тебриза. Чернильницы украшены медальонами, заполненными радиальными узорами из стилизованных свитков облаков, а общая схема более просторная, ритмичная и менее жесткая, чем точные, тесные узоры, типичные для изделий XV века.

Во второй четверти XVI века декор стал более жестким и схематичным. Этот переходный стиль встречается в основном на гравированных и луженых изделиях.На чаше 942 / 1535-36 годов, хранящейся в Метрополитен-музее, Нью-Йорк, сохраняется традиционный декоративный лексикон, растительный и абстрактный орнамент, разделенный на переплетенные и перекрывающиеся части, но мотивы абстрактны, а каллиграфия больше видный (Thompson and Canby, eds., p. 212, Cat. No. 8.7). Этот тип металлических изделий продолжал производиться в провинциальном стиле в Хорасане и западной части Средней Азии вплоть до второй половины XVI века. Другие объекты могут быть отнесены к западному Ирану, например, кувшин в Музее Виктории и Альберта, который сохраняет традиционную пузатую форму и украшение, разделенное на медальоны и картуши, но дизайн более четкий, менее линейный и компактный ( Меликян-Чирвани, 1982, с.287-88).

Несколько предметов демонстрируют появление нового стиля металлоконструкций в западном Иране примерно в третьей четверти 16 века. Эта новая эстетика характеризуется гладкими коническими формами, в то время как гравированные (не инкрустированные) фигурные украшения снова появились, но остались менее важными, чем растительный и абстрактный орнамент, а надписи в nastaʿliq увеличились (Меликян-Чирвани, 1982, стр. 263-66 ).

Самая важная из представленных форм — столбчатый светильник в форме конического цилиндра со скошенной или фасонной средней частью и расширяющимся основанием.Самый ранний датированный образец — это тот, который был подарен святыне в Самаррае, Ирак, в 959 / 1561-62 годах, но форма, возможно, была привнесена ранее из Индии во второй четверти века (Melikian-Chirvani, 1982, стр. 263-64). Есть несколько тесно связанных примеров, в том числе один из Эрмитажа, датированный 987 / 1579-80 гг., В котором лампа сохранилась в форме чашки с ножками (Thompson and Canby, eds., Pp. 216-17, Cat. No. 8.12). ) и аналогичный, но без даты светильник в Музее исламского искусства в Дохе (рис. 4).На таких объектах сплошная гравировка с узорами в виде спиралевидных разделенных листьев или зигзагообразных полос, а также картуши в форме ромбов, заполненные растительностью, расположенные так, чтобы подчеркивать гладкие контуры формы. Другие изделия, такие как шаровидные кувшины с тонким горлышком и тонкими изогнутыми носиками и ведра с тонким дном и загнутыми вверх сторонами, могут быть датированы тем же периодом из-за их схожего декора и характерных надписей nastaʿliq с персидскими стихами. Даты и имена владельцев часто вписываются в картуши, но количество таких пустых картушей предполагает, что имена владельцев были добавлены после того, как объект был куплен (Меликян-Чирвани, 1982, с.293).

Те же формы и декоративная лексика продолжались в начале 17 века при шахе Аббасе I (годы правления 996-1038 / 1588-629). Распространенный тип этого периода — винная чаша с неглубокой ножкой и расширяющейся кромкой. Подставки для светильников, чаши и другие сосуды обычно украшались повторяющимися растительными и абстрактными узорами, подобными тем, которые встречаются в современных рукописных иллюминациях и переплетах или на коврах. Фигуры людей и животных снова являются основным средством украшения и сравнимы с современными рисунками и иллюстрированными рукописями.Такие гравированные части иногда имеют армянские надписи рядом с более распространенными персидскими стихами; они, вероятно, принадлежали к членам армянской общины, основанной Шахом Аббасом в Новой Джульфе (см. ДЖУЛЬФА) на южной окраине Исфахана (Меликян-Чирвани, 1982, стр. 272-73).

Стиль, связанный с правлением шаха Аббаса, сохранялся на протяжении всего 17 века, о чем свидетельствуют несколько предметов, в том числе крытая чаша 1089 / 1678-79 годов в Музее Виктории и Альберта (Меликян-Чирвани, 1982, стр.336-37). Эти изделия обычно относят к западному Ирану, а точнее к Исфахану, из-за их сходства с другими искусствами, производимыми там, или из-за их армянских надписей. Некоторые гравированные и луженые изделия, датируемые концом XVI или началом XVII века, были приписаны Хорасану, поскольку имена их владельцев включают упоминания о местах в этом регионе. Они украшены тем же абстрактным и фигурным орнаментом, что и предметы из западного Ирана, но дизайн организован более просторно и всегда включает штриховку.Даты и атрибуция многих изделий позднего XVI и XVII веков остаются под вопросом. В отличие от произведений XV и XVI веков, их надписи часто содержат имя владельца, но редко содержат подписи художников или ключи к источнику происхождения (Меликян-Чирвани, 1982, стр. 303-55).

Группа стальных граненых изделий, покрытых золотом, может быть связана с западным Ираном XVI и XVII веков. Начиная с XVI века из ограненной стали изготавливали сосуды и особенно протыкали бляшки, медальоны и штандарты.Украшение таких предметов больше похоже на современную огранку и позолоченные доспехи, чем на гравированные латунные и луженые изделия того же периода (Allan and Gilmore, pp. 253-81, 294-97).

Металлоконструкции раннего модерна . Тысячи металлических изделий, произведенных при династиях Занд и Каджар, сохранились, но они имеют скромные достоинства, как правило, утилитарные изделия из латуни и меди, за исключением некоторых прекрасных образцов ограненной стали, включая копии с произведений 17-го века (Аллан и Гилмор , стр.319-20).

Библиография :

Джеймс У. Аллан, Persian Metal Technology 700-1300 AD , Лондон, 1979.

То же, Нишапур: Металлоконструкции раннего исламского периода , Нью-Йорк, 1982a.

Джеймс У. Аллан и Нухад Эд-Саид, Исламские металлоконструкции: Коллекция Нухад Эс-Саид , Лондон, 1982b; rev. изд., Лондон, 1999.

Джеймс У. Аллан и Брайан Гилмор, Persian Steel: The Tanavoli Collection , Oxford, 2000.

Ева Баер, «Нисан Таси: исследование персидско-монгольской металлической посуды», Искусство Востока, 9, 1973-74, стр. 1-46.

Ричард Эттингхаузен, «Чайник Бобринского: покровитель и стиль исламской бронзы», Gazette des Beaux-Arts 24, 1943, стр. 193-208.

Леон Тигранович Гюзалян, «Три инджуидских бронзовых сосуда», в сб. Бободжан Гафурович (Гафуров), ред., Труды двадцати пятого Международного конгресса, августа, , Москвы, 90–168, 9025–168. ., Москва, 1962-63, II, с. 174-78.

Пруденс Оливер Харпер, Королевский охотник: Искусство Сасанидской империи, , Нью-Йорк, 1978.

Пруденс Харпер и Питер Мейерс, Серебряные сосуды сасанидского периода I. Royal Imagery , Нью-Йорк, 1981.

Руба Канаан, « de Jure « Художник »ведра Бобрински: производство и патронаж металлоконструкций в домонгольском Хорасане и Трансоксиане», Исламское право и общество 16, 2009, стр.175-201.

Линда Комаров, «Иран от Тимуридов до Сефевидов: преемственность и изменение», Марсий: Исследования по истории искусства 20, 1979–80, стр. 11–16.

То же, Золотой диск неба: металлоконструкции Тимуридов Иран , Нью-Йорк и Коста-Меса, Калифорния, 1992a.

То же, «Персидские стихи о золоте и серебре», в Лизе Голомбек и Марии Субтельный, ред., Искусство и культура Тимуридов : Иран и Центральная Азия в пятнадцатом веке, Лейден, 1992b, стр.144-57.

То же, «Картины из серебра и золота: украшение персидских инкрустированных металлических изделий и его связь с иллюстрацией рукописей», Исследования в области декоративного искусства 2/1, 1994, стр. 2-34.

То же, «Передача и распространение нового визуального языка», Линда Камарофф и Стефано Карбони, ред., 2002, стр. 168-95.

Линда Комарофф и Стефано Карбони, ред., Наследие придворного искусства и культуры Чингисхана в Западной Азии, 1256-1353 , Нью-Йорк, Нью-Хейвен и Лондон, 2002.

Ассадулла Сурен Меликян-Чирвани, Исламские изделия из металла из иранского мира 8-18 веков , Каталог музея Виктории и Альберта, Лондон, 1982.

То же, «Огни суфийских святынь», Islamic Art 2, 1987, стр. 117-36.

Ḏakariyāʾ б. Мохаммад Казвини, ār al-belād wa aḵbār al-ebād , Бейрут, 1380/1960.

Джон Томпсон и Шейла Р. Кэнби, ред., Охота за раем: придворные искусства Сефевидского Ирана, 1501-1576 , Нью-Йорк, Милан и Лондон, 2003.

Рэйчел Уорд, Islamic Metalwork , Лондон, 1993.

Элейн Джулия Райт, Внешний вид книги: Изготовление рукописей в Ширазе, 1303-1452, Случайные статьи, Новая серия 3, Галерея искусств Фрир, Смитсоновский институт, Сиэтл, Вашингтон, 2013.

(Линда Комарофф)

Первоначально опубликовано: 1 января 2000 г.

Последнее обновление: 10 января 2014 г.

Как Марико Мори использовала роботов и древние методы работы с металлом для создания своей последней скульптуры

Все уже слышали, что роботы приходят на нашу работу.Но настоящий вопрос, который порождает это паникерское заявление, звучит так: означает ли «прийти на работу» «прийти, чтобы заменить нас» или «прийти, чтобы помочь нам сделать то, что мы никогда не смогли бы сделать без помощи высоких технологий»?

Один интересный ответ на эту дилемму теперь можно увидеть в галерее Шона Келли в Челси. Он представляет собой змеиный колосс из окрашенной стали японского художника Марико Мори. Эта работа обязана своим существованием синергии человеческого творчества, передового программного обеспечения и древнего мастерства. Короче говоря, роботы (в широком смысле) были необходимым, но не достаточным условием для того, чтобы работа стала возможной.

Как и вся остальная часть «Невидимого измерения», персональная выставка Мори, Cycloid V (2017–2018) возникла из ее постоянного интереса к использованию скульптуры для визуализации неощутимых научных концепций и явлений, таких как теория суперструн и физика элементарных частиц. Но эта работа также дает представление о том, как работает определенный тип художников сегодня: с международной сетью изготовителей и помощников, использующих технологии, которых в некоторых случаях не существовало даже десять лет назад.

Вот где приходит на помощь студия искусства, архитектуры и дизайна следующего поколения UAP. После случайной встречи в галерее в январе прошлого года Мори начал обсуждать, как объединить студию и мастерскую, которые ранее сотрудничали с такими художниками, как Идрис Кан, Лео Виллареал, и Ай Вэйвэй — может помочь в разработке работы для ее предстоящего шоу.

Хотя она изначально предлагала более скромную версию Cycloid V , прототип UAP настолько взволновал Мори, что она быстро решила, что она хотела бы увеличить кусок до максимального размера, который мог вместить пространство Келли.Его монументальность также говорит о второй амбиции романа, вызванной ранней моделью: теперь Мори хотел, чтобы произведение можно было устанавливать на открытом воздухе.

Новое видение художника породило серьезные проблемы. Как объяснил Artnet News Джейми Перроу, старший директор отдела искусства и дизайна UAP, «пришлось изменить весь подход к изготовлению». Мори пришлось бы работать с инженером-строителем, чтобы на Cycloid V можно было надлежащим образом проштамповать и сертифицировать для размещения во внешней среде.Ей также придется согласиться с тем, что скульптура будет изготавливаться по частям из-за ограничений по размеру доставки, прочности материала и времени. Как только Мори подписался на все вышеперечисленное, команде UAP пора было приступить к работе.

Марико Мори
Cycloid V (2017-2018). Авторское право Марико Мори. Фотография: Джейсон Вич, Нью-Йорк. Предоставлено: Шон Келли, Нью-Йорк.

Нержавеющая сталь и современное программное обеспечение

Первая проблема, которую нужно было решить, касалась технологии изготовления.Чтобы быть жизнеспособным на открытом воздухе, Cycloid V должен быть изготовлен из стали. Но, по словам Перроу, форма, которую задумал Мори, не могла быть отлита. Если бы это было так, дугообразные консольные участки скульптуры были бы слишком тяжелыми и, скорее всего, по крайней мере треснули бы, если не «как бы просто сломались».

Это ограничение означало, что работа должна быть выполнена не с использованием передовых научных достижений, а скорее методом, который «в основном так же стар, как человечество»: тот самый, который мастера впервые использовали для создания щитов или украшений много веков назад.Перроу описывает эту технику как «ремесленный подход к обработке металла панелями». По сути, изготовление полагалось на опытных мастеров-металлистов, которые использовали молотки, чтобы придать форму стальному телу форму над наковальнями.

Процесс чрезвычайно кропотливый и в эпоху автоматизированного производства чрезвычайно редок. Перроу объяснил, что Соединенные Штаты и Австралия, где UAP была основана до того, как расширилась до Нью-Йорка и Шанхая, использовали множество способных загонщиков панелей — в основном в автомагазинах, где они часто использовали эту технику для ремонта крыльев или выполнения других кузовных работ.Но потом стало дешевле просто заменить весь бампер или дверь, и эти работы прекратились.

К счастью, UAP все еще мог выполнить Cycloid V в своей мастерской в ​​Шанхае, где это умение еще не потеряно из-за времени и технологической простоты. Там команда мастеров потратила неисчислимые часы, формируя листы нержавеющей стали размером примерно один фут на один фут на глаз, кладя их на каркас из нержавеющей и мягкой стали, чтобы проверить соответствие, а затем при необходимости изменяя их форму, пока каждая секция не стала безупречной. .В конце концов, идеально сформированные сегменты можно было сварить вместе поверх конструкции, затем загрунтовать и покрыть распылением слегка переливающегося белого цвета, который Мори специально разработал вместе с итальянским специалистом по краскам Lechler.

Однако, прежде чем шанхайская команда смогла начать виртуозную демонстрацию мастерства старой школы, UAP пришлось поприветствовать роботов.

«Создание этого трехмерного пространства вручную, без сценариев, заняло бы слишком много времени», — говорит Перроу. В то же время типичное программное обеспечение для трехмерного моделирования не будет достаточно надежным для целей Мори.«Вы можете довольно легко создать трехмерную форму в различных программах, — объясняет он, — но создание трехмерной формы, которую инженер может затем использовать в своем программном обеспечении для моделирования [и расчетов], — это совсем другая история. ” Таким образом, чтобы обеспечить структурную стабильность работы для возможного общественного дома, команде UAP пришлось разработать «высокоинновационные методы компьютерного моделирования» — методы, которые, по его оценкам, не были доступны даже десять лет назад.

Конечным результатом стал технологический гибрид и результат междисциплинарного сотрудничества.Шон Келли объясняет, что Мори не зацикливается на технических деталях при создании своих работ. «Идея движения изделия, толщины или тонкости изделия, а также динамизма изделия очень характерна для ее образа мыслей о работе. Тогда вопрос: «Ну, а можем ли мы найти подходящих людей, которые сделают это возможным? Можете ли вы интерпретировать это в реальности? »

Версия Cycloid V , реализованная через UAP, имеет размеры примерно 12 футов в высоту, 16 футов в ширину и 11 футов в глубину.Келли говорит, что это «самый крупный проект в этом цикле работ и самый амбициозный с точки зрения всех галерейных инсталляций». И все же это было бы невозможно без человеческого взаимодействия между Mori, UAP и галереей.

«В этом смысле это очень старомодное совместное мероприятие эпохи Возрождения», — отмечает Келли. «Но это — постмодернистская версия 21 века». Может быть, роботы не так уж и плохи — по крайней мере, когда они работают на нас.

Картина Марико Мори «Невидимое измерение» будет выставлена ​​в галерее Шона Келли на 10-й авеню, 475 в Челси с 23 марта по 28 апреля.


Следите за новостями Artnet в Facebook:

Хотите опередить мир искусства? Подпишитесь на нашу рассылку, чтобы получать последние новости, откровенные интервью и острые критические моменты, которые продвигают разговор.

Видео

Выписка

Керамические изделия создавались почти всеми культурами мира на протяжении тысячелетий. Многие керамические сосуды предназначались для хранения, но также использовались для выражения духовных верований и записи культурных обычаев.Археологические раскопки обнаружили удивительные керамические артефакты, которые помогают нам понять жизнь прошлых цивилизаций. Художники и сегодня по-прежнему используют керамические процессы для создания как функциональной керамики, так и выразительных произведений искусства.

Чтобы подготовить глину для студийного использования, отмеренные пропорции воды и измельченной глины смешивают вместе в большом миксере. Необходимо надевать респиратор, так как нельзя вдыхать сухую глиняную пыль.

Существует три основных типа глины: глиняная посуда, или терракота, имеет красноватый цвет из-за высокого содержания железа; керамогранит обычно бывает серого или коричневого цвета; а фарфоровая глина бывает белой или кремовой, в зависимости от степени чистоты.

Перед созданием сосуда или керамического изделия глину необходимо размять, чтобы создать ровную текстуру и удалить любые застрявшие пузырьки воздуха. Этот процесс, называемый расклиниванием, облегчает работу с глиной.

Существует четыре распространенных метода создания керамических предметов.

Прищипывание включает в себя начало твердого глиняного шара и его сдавливание или защемление, пока не достигнете желаемой формы.

Бухта — это ручной метод сборки. Маленькие мотки глины раскатываются, а затем наслаиваются, сплавляются вместе и сглаживаются.Этот метод часто используется для создания объектов круглой или органической формы.

Другой метод ручного строительства предполагает использование глиняных плит. Глина раскатывается, как тесто для пирога, и нарезается фигурками. Перед тем, как продолжить, плитам дают немного высохнуть, так как глина должна быть твердой, как кожа. Фигуры собираются в квадратные, угловые или геометрические объекты с помощью техники, называемой подсчетом и скольжением. На соединяемых поверхностях надрезают вилку или иглу.Жидкая глина, называемая шликером, смазывается с обеих сторон, а затем поверхности снова задираются. Когда две части собраны, накладка действует как клей.

Третий метод, называемый шликерным литьем, включает заливку шликера в гипсовые формы, которые впитывают воду в глине. Этот метод используется для массового производства тарелок, чашек, мисок и статуэток.

Последняя техника называется метанием и требует использования гончарного круга. Пиковое колесо позволяет напрямую контролировать скорость, но требует человеческих усилий.Электрическое колесо имеет предустановленные настройки скорости и намного легче, чем кик-колесо.

Чтобы «бросить» горшок, художник сначала бросает глиняный шар точно в центр колеса. После того, как колесо начинает вращаться, гончар должен взять себя в руки и использовать силу своего тела, чтобы центрировать глину на круге.

Затем глину раскрывают, одной рукой просверливают ее в центре, а другой удерживают глиняное тело. Поднимая вверх тело глины образует цилиндр.Формовка — это последний шаг, который придает горшку окончательную форму.

С помощью проволочного инструмента и брызг воды снимают изделие с гончарного круга и дают ему медленно высохнуть, используя пластиковую пленку или сушильный шкаф. В процессе сушки горшок станет жестким, и его основание можно обрезать, чтобы получилась ножка, используя ленточный инструмент.

Чтобы научиться пользоваться гончарным кругом, нужно много часов практики, но результат стоит затраченных усилий.

Независимо от того, какая техника используется, декоративные элементы могут быть добавлены резьбой по глине или штампами, чтобы оставить отпечаток. На необожженную глину, называемую зеленью, можно наносить цветные пластинки, а для украшения поверхности можно использовать технику царапания, известную как сграффито.

Когда вода полностью испарится из зелени, она идет в печь для обжига бисквитного печенья. Это когда физическая структура объекта трансформируется из глины в прочный материал, называемый керамикой.Обжиг обычно занимает 24 часа, и глина медленно нагревается в печи до 2500 градусов по Фаренгейту, в зависимости от типа глины.

После обжига керамический предмет называется бисквитом, и он готов к нанесению жидкой глазури. Бисквит можно окунуть в глазурь, а глазурь вылить или нарисовать на поверхности. Важно удалить глазурь, которая находится слишком близко к нижней части изделия, потому что при нагревании она стекает вниз и может прилипнуть к полке печи.

После глазурования изделие повторно отправляется в печь для обжига глазури. Температура должна быть значительно выше, чем при обжиге бисквитного печенья.

Могут использоваться различные типы печей и методы обжига.

Ямный обжиг — старейший известный метод создания керамических изделий. Индейские гончары использовали этот метод для создания множества функциональных и декоративных сосудов.

Обжиговая печь Анагама — это древняя дровяная печь в форме туннеля с топкой на одном конце и дымоходом на другом.Ясень от дерева помогает добавить глазури на предметы внутри.

Во время промышленной революции, которая началась в конце восемнадцатого века, в печах начали использовать электричество и ископаемое топливо. Сегодня газовые печи являются обычным явлением и могут использоваться для обжига бисквитного печенья и глазури.

Поскольку в электрических печах нелегко нагреться до чрезвычайно высоких температур, они в основном используются для обжига бисквитного печенья, но также могут использоваться для низкотемпературной глиняной посуды.

Температура обжига глазури зависит от глины, глазури и желаемого эффекта.Пирометрические конические насадки используются для измерения температуры в печи. Фаянс — это материал с низким обжигом, тогда как керамогранит бывает среднего или высокого обжига. Фарфор обжигается при температуре от 2300 до 2500 градусов, и это самый твердый вид керамики.

Обжиг глазури может занять много дней. Когда печь полностью остынет, части удаляются, и открывается окончательный рисунок.

Хотя керамическая технология не часто меняется, недавно была разработана новая техника с использованием компьютеров и быстрого 3D-прототипирования.Керамические объекты моделируются с помощью программного обеспечения, затем машина печатает объект слоями, используя керамический порошок и жидкое связующее.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.