Формы для гипса из силикона своими руками: Академия Samaragips

Содержание

Все о литье пластмасс и пластиков в силиконовые формы, изготовление силиконовых форм

Одна из специфик производственной деятельности компании «3D Print spb» – это изготовление силиконовых форм для литья, которые являются одним из самых важных этапов в процессе прототипирования и тиражирования различных изделий.

Литье в силиконовые формы (литье в вакууме) — получение изделий путем заливки двухкомпонентного материала через силиконовую форму. Технология литья быстрым и популярным способом создания изделий из полимерных материалов. В силикон льются пластики, резиноподобные материалы пены и воск.

Технологию вакуумного литья в силиконовые формы используют при:

Тип формы для литья выбирается в зависимости от технологии литья, от поставленной задачи, а так же от характеристик материала самой формы и отливаемого изделия.

Силиконовые формы бываю открытого и закрытого типа, разрезные и составные, блочные и т.д., самое важное в процессе изготовления форм для литья — это получение отливки необходимого качества в итоге.


Как мы создаем силиконовые формы

  1. В процессе литья сначала идет подготовка и доработка мастер модели (если она требуется) до необходимого размера и качества её поверхности, в соответствии с технологическими характеристиками используемого материала для формы и будущих отливок.
  2. На прототипе формируются технологические элементы: литники, крепежные узлы, выпоры. Определяются глубокие отверстия и пазы, которые в целях повышения точности конструкции требуется усилить.
  3. Далее готовим опалубку и закладные. Герметизируем опалубку и фиксируем в ней мастер модель , если требуется, то обрабатываем специальным разделительным составом. Важно, чтобы объем и размеры технологической емкости превышали размеры получаемой формы.
  4. Подготавливаем материал для заливки – замешиваем силикон и производим вакуумирование (дегазацию) материала.
  5. Затем в подготовленную опалубку заливается приготовленная смесь силикона.
  6. Литье в силикон происходит в условиях технологического вакуума, благодаря чему из жидкой смеси удаляются пузырьки воздуха и газов.
  7. Процесс полимеризации (отверждения) силиконовой формы происходит при определенной температуре и длится, в зависимости от материала, от 1 суток до недели.
  8. Затвердевшая форма проходит очистку и просушку. И подготавливается к применению в качестве формы для литья

Два типа силиконовых форм

Формы из силикона на оловянной основе

При помощи форм из такого силикона можно лить пластиковые детали технического назначения, корпусов, сувениров и декоративных элементов. Так же, придерживаясь методов литья, мы используем пластики, предназначенные для промышленных изделий, обладающие специфическими свойствами под конкретные задачи.

Формы из силикона на платиновой основе

Силиконы для создания детализированных изделий, могут использоваться для литья воска, смол, полиуретанов, но не работают с латексом, серой и некоторыми другими соединениями. Эти формы так же возможно использоваться для литья пищевых продуктов, таких как шоколад, желе или муссы.

Особенности работы

Преимущество литья в том, что прочности силиконовой формы достаточно, чтоб выполнить литье в силикон ограниченной партии изделий. Максимальное количество циклов заливки зависит от типа силикона, формы и материалов, применяемых при тиражировании. Оптимальный выбор этой технологии подходит для тиража до 500-1000 штук изделий.


Изготавливаем на заказ силиконовые формы:

  • Формы для отливки корпусов и деталей;
  • Формы для литья сувенирной продукции;
  • Формы для отливки технических изделий;
  • Формы для литья декоративных изделий;
  • Формы для литья под давлением;
  • Формы для литья пластмасс\пластика\полиуретанов;
  • Силиконовые формы для гипса и искусственного камня;
  • Силиконовые формы для свечей и мыла и пр.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм

для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected]

Какие материалы мы льем в силикон

В прошлой статье мы описывали технологию изготовления деталей – литье в силикон – в общих чертах, рассказывали, как происходит процесс создания форм, заливка пластика или других материалов. Сегодня мы поговорим о том, что можно изготавливать этим способом и какие изделия вы в результате получите.

Пластик общего назначения

Из двухкомпонентного пластика можно лить что угодно с наличием мастер-модели и силикона. Его изначальный цвет белый, поэтому с помощью пигментов ему можно придать любой однородный цвет.  Самый популярный черный, но мы не ограничиваемся в подборе цвета.

Полиуретаны

Бывают разной твердости, могут использоваться так же для литья бетона. Яркие цвета могут быть достигнуты добавлением пигментов.

Полиуретан – это пластичный материал, который существует в разных формах. Он может быть жестким или мягким и находит применение в самых разных областях, таких как: ролики и шины, детали для автомобилей, покрытиях и изоляции.

Также, полиуретан является эластомером, материалом, который после растяжения возвращается в свое исходное состояние. Полиуретан также устойчив к контакту с химическими жидкостями, маслами, ультрафиолетовыми лучами, бактериями и грибками.

Самый распространенный способ производства изделий из полиуретана – это литье. С его помощью изготавливаются такие продукты как втулки, манжеты, кольца, подшипники, самосмазывающиеся детали, запчасти подвески, уплотнительные элементы для гидравлических и пневматических механизмов.

В создании изделий из данного полимера методом литья применяются три технологии: ротационное литье, свободное литье в форму и литье под давлением.


Выбор формы для литья полиуретанов зависит от планируемого тирада изделий — в силиконовые формы мы выполняем периодическое, небольшое количество изделий, а в пресс-формы льем большие, ежемесячные тиражи.


Полиуретаны — это недорогой эластомер с выдающимися техническими характеристиками, которые сочетают в себе эксплуатационные преимущества высокотехнологичных пластиков, металлов и керамики, а также упругость и гибкость резины.

  • Отливки из полиуретана стойкие к истиранию, упругие и устойчивы к маслам и жирам. Полиуретаны часто выбираются в тех случаях, когда речь идет о стойкости к механическому воздействию: растяжению, несущей нагрузки, ударам, разрывам, сжатию и долгопрочности.
  • Литые полиуретаны — это прочные, эластичные материалы, которые долгое время могут сохранять первоначальную форму.
  • Полиуретан не взаимодействует с другими материалами и поэтому его можно применять в связке со сталью, алюминием, стекловолокном и пластиком.
  • Детали из полиуретана можно изготовить с различной твердостью по Шору.
  • В отличие от пластика, полиуретан менее хрупкий, поэтому его предпочтительно выбирать при высоких нагрузках на производстве.

Разместить заказ на литье полиуретанов вы можете по электронной почте: [email protected]Выбор силикона для формы

Силикон так же бывает разной твердости и подбирается в зависимости от технологии литья. Он может использоваться для формования абсолютно разных материалов от воска до бетона. Так же есть силикон для снятия форм с лица, рук и других частей тела человека.

Другие виды форм

Так же мы изготавливаем металлические пресс-формы для литья под давлением, стальные и алюминиевые. Этот метод подходит для быстрой отливки больших тиражей одинаковых деталей.

Пищевой силикон и формы из пищевого силикона

Пищевой силикон – это тип силикона, который можно использовать для литья, например, шоколада, мармелада или других кондитерских изделий. Он не токсичен и не содержит химических наполнителей или побочных продуктов, что делает его абсолютно безопасным. Молекула силикона состоит из кремния и кислорода. Из-за своей упругости, не пористой поверхности и инертности, силикон для пищевых продуктов иногда называют «мягким стеклом».

Как изготавливают формы из пищевого силикона?

Процесс изготовления формы из силикона достаточно прост: мы берем пластиковую мастер-модель готового изделия (или несколько, если необходимо, чтобы в форму можно было заливать сразу несколько изделий), заливаем смешанную двухкомпонентную субстанцию, ждем отверждения и сушим. Спустя сутки можно уже получить готовую силиконовую форму для литья ваших нужд!

Наш силикон подходит для литья не только продуктов питания, он так же используется для литья прототипов для ювелирных изделий или литья сувенирной продукции. Метод литья в силикон идеально подходит для литья небольших партий изделий, не доходящий до тысячных тиражей. В ином случае применяется метод литья через стальную или алюминиевую пресс-форму, но что не подходит для литья пищевых продуктов.

Изготовление форм из пищевого силикона

Так же мы можем делать молды для мыла, бомбочек для ванн или любых пластиковых изделий. Литье пластмасс через силиконовую форму или пресс-форму значительно удешевляет готовый продукт и экономит ваше время, позволяет получать одинаковые, тиражные изделия. Для пластиков у нас так же есть красители, которые окрашивают сразу всю массу. Формам так же можно придать практически любой цвет.

Подробнее о технологии литья пластика

Большой выбор полиуретановых смол, позволяет литейщикам подобрать для заказчика максимально подходящий по физическим и механическим свойствам материал. Как правило, в процессе литья все полиуретановые смолы можно подкрасить пигментом, тем самым литейщик может получать на выходе качественное «цветное» изделие, ну а заказчик – качественный продукт.

Для создания качественной силиконовой литьевой формы необходимо:

  • Качественный прототип
    Качественный силикон с высокими показателями того что необходимо заказчику. (Это может быть и показатели на разрыв увеличение или уменьшение количества отливок, мягкость силикона влияет на то какая сложная деталь будет отливаться и т.д.)
  • Вакуумная камера для дегазации силикона
    Зачем делать дегазацию? Если залить прототип не дегазированным силиконом то пузыри образованные при перемешивании могут прилипнуть к поверхности прототипа, образовав ненужную полость. При заливе полиуретановым пластиком этот пузырь появится в виде нароста на отливке. Или возможен другой вариант. Пузырь не прилипает, а находится очень близко от поверхности прототипа и образовывается тонкая стенка между прототипом и пузырем. После 10 – 15 отливки стенка начинает деформироваться в сторону, где находится отливка, тем самым образуя на поверхности отливки раковины.


Ну, а теперь расскажу о подводных камнях которые могут вас подстерегать при заказе литья в силиконовую форму.

Миф:

  • Силиконовая форма какая бы она не была крутая, даже качественные материалы не держат более 35 съемов. Этот показатель можно увеличить за счет обработки специальными аэрозолями, т.е. перед каждой заливкой полиуретана делать обработку силиконовой формы, и делать смазывание её определенными компонентами.
  • В любой силикон можно заливать любой полиуретан. Это не так рекомендуется использовать полиуретаны и силиконы одного производителя. Об этом нужно уточнять при заказе. Почему? Химическая реакция она и есть химическая реакция, силикон не вечен, можно убить форму даже через 2 отливки.
  • Силиконовые формы делают все кому не лень! Если так рассуждать то все делают но все тогда должны получать качественный продукт!

Доверяйтесь профессионалам, пусть ваша силиконовая форма будет дороже, но технологический процесс её изготовления не будет нарушен! Пусть ваша форма будет сделана из высококачественного силикона! Пусть прототип ваш будет высоко точным и качественным! Тогда Вы получите максимальные показатели по количеству отливок, вы получите максимально качественные отливки и все это в максимально короткие сроки.

Метод холодного отвержение – что это?

К нам часто поступают запросы на изготовлений изделий небольшими партиями, но с достаточно ужатыми сроками и высоким требованием к качеству. Печатать серию на 3D-принтере клиенту не всегда выгодно, а большой тираж не нужен. Что в этом случае делать?

Мы предлагаем оптимальное в данном случае решение – сделать силиконовую форму и отливать изделия методом холодного отверждения. Быстро, доступно и сохраняется всем необходимое качество. Теперь рассмотрим, что для этого нужно.

  1. Мастер-модель. Многие не понимают, что это такое и зачем нужно. Мастер-модель используется как слепок для создания формы, в которую в дальнейшем заливается пластик и получается готовое изделие. Есть много видов форм по способу изготовления и несколько примеров вы можете увидеть на фото. Мастер-моделью может выступать уже имеющееся у вас изделие, форма с точностью повторит его силуэт. Так же ее можно напечатать методом 3D-печати.
  2. Изготовление силиконовой формы. Далее с мастер-модели изготавливается силиконовая форма, повторяющая ее внешние размеры. Ресурс формы ограниченный, но выдержит малый тираж, который требуется, например, для опытной партии изделий.
  3. Заливка пластика. После того, как силиконовая форма застынет и высохнет, в нее можно заливать пластик. Время застывания зависит от материала. В среднем требуется час, чтобы мы смогли увидеть первую отливку. Так же в пластик можно добавить любой пигмент и получить желаемый цвет.
  4. Готовое изделие. Мы можем делать различные работы – от сувенирной продукции до деталей технического назначения, и преимущество литья в этом случае – доступная стоимость и высокое качество. Обращайтесь!

Что получается

Литье пластмасс и резиноподобных материалов в силиконовые формы — все еще актуальная и интересная технология, с помощью которой можно делать большое множество изделий, как технических, так и декоративных. Один из самых популярных запросов на данный момент — литье корпусов через силиконовые формы, так как чаще всего нашим заказчикам не нужен большой тираж изделий, но необходимы функциональные, работающие детали с хорошей поверхностью и которое выдерживает определенные нагрузки.

Мы льем в силикон как составляющие детали из пластика и резины, так и готовые изделия, цельные или составные корпуса. Мы справляемся с тонкостенными изделиями, деталями сложным форм, изготавливаем мастер-модели (методом 3D-печати или фрезеруем), подбираем необходимые материалы и конечный цвет.

Работа начинается с 3D-модели или чертежа, по которым мы подбираем оптимальный процесс изготовления. Изготовление деталей литьем — процесс быстрый, но важной составляющей является подготовительная работа. Если у вас уже есть мастер-модель, с которой мы можем снять силиконовую форму, то готовые детали можно получить в течении нескольких суток. Если нет, то на изготовление мастер-модели может уйти некоторое количество времени в зависимости от ее сложности и технологии изготовления.

Размеры для двухкомпонентного литья пластмасс особого значения не имеют, мы льем в силикон как маленькие детали, так и большие, габаритные изделия. Мелкосерийное литье пластмасс подходим тем, кому нужны небольшие партии как единоразово, так и раз в месяц, в квартал или год — мы упаковываем и храним мастер-модели и формы на складе, чтобы использовать их тогда, когда это нужно нашим заказчикам.

При мелкосерийном производстве, технология литья в силикон наиболее выгодна для производителя, за счет не дорогой стоимости силикона и скорости воспроизводства формы. Зачастую, при мелкосерийном производстве делать дорогую металлическую форму не рентабельно, ресурсоемко и времени на производство такой формы уходит в десятки, а то и в сотни раз больше.

Производство наградной продукции из пластика

Производство! Как это громко! Жалко что выкорчевали с корнем это, остались только перекупщики китайского барахла, европейских “качественных товаров”. А оно совсем рядом! Расскажу я вам, как делают вот такого мужика. Это на самом деле кубок по бодибилдингу.

Здесь следует сказать, что на самом деле, мужик этот не бронзовый. Это имитация пластика под бронзу. У каждого клиента свои пожелания и свой бюджет. Каждое техническое задание имеет свой объем работ и свою цену.

  • Первым делом скульптор лепит модель. Сперва это пластилиновая модель , после этого скульптор снимает силиконовую форму с пластилина и отливает будующую мастер модель в гипсе. Гипс полируется доводится до ума и становится полноценной мастер моделью. Изготовленная мастер модель готова для дальнейшего производства.
  • Теперь мы определяем линию разъема на нашей фигурке. Линия разъема это очень важная составляющая, потому как если не правильно её определить то деталь будет с трудом выходить из нашей формы а тем самым срок службы силиконовой формы может сократится. Ставим линию разъема)))
  • Пластилин хорошо держит форму и хорошо держится на мастер модели. По контуру фигурки ставим “колбаску” ))).  Это специальное приспособление “КЛЮЧ”. Он предназначен для четкого позиционирования 2х половинок силиконовой формы. А также такой вид ключа дает возможность плотно закрыть силиконовую форму в месте соединения. Всем рекомендую кто делает составные формы.
  • Теперь бензином с ватной палочкой удаляем остатки пластилина на мастер модели. А также замазываем заусенцы на пластилиновой линии разъема, будущей силиконовой формы.
  • Теперь пришло время для силикона. Используем 2х компонентный силикон холодного отверждения. Форму будем делать корковую, по этому наносить будем силикон кистью. Этот способ очень сильно экономит деньги, но не время))). Торопиться нам некуда поехали… Тщательно промазываем мелкую деталировку на мастер модели “Тычками”.  Повторяем процедуру несколько раз до тех пор пока силикон не будет толщиной 5-10 мм.
  • После этого оставляем силикон в покое до полной полимеризации, и делаем для поддержки формы корковую часть из гипса, ее можно проармировать добавив бинт или марлю.
  • Тоже самое делаем и со второй половиной. после этого разбираем нашу силиконовую форму и наслаждаемся полученным результатом.
  • Теперь тщательно просушив силиконовую форму можно приступать к лить пластмассы. (Двух компонентный полиуретан). Поехали….. Без остановок)))
  • Бравые ребята выпрыгивают из силиконовой формы как горячие пирожки)))) Как говориться сперва долго запрягаешь потом быстро едешь))) . Осталась теперь самая малость. Убрать облой. Облой это остатки пластмассы на линии разъема силиконовой формы. Удаляем…
  • Теперь красим фигурки и ставим на подиум. Собственно Приз готов. В следующих статьях обязательно расскажу как обойтись без покраски а сразу при заливке пластмассы в силиконовую форму добиться эффекта металла (бронзы, серебра, золота).
  • Собственно, на этой ноте мы и заканчиваем свой рассказ как происходит создание и подготовительные работы по литью в силиконовые формы. Теперь, можете ознакомиться с фотоотчетом процесса нашей работы!

Предлагаем вашему вниманию очередную работу литейной мастерской на тему кинематографа. Это все тот же проект “Сталинград”.

Мало того что пистолеты полностью повторяют фактуру оригинала, так они еще и резиновые. Я лично держал эту бутафорию в руках, и с расстояния 30 см я не отличил что это не “железный” пистолет. Только когда берешь его в руки понимаешь – “игрушка”.

Не думаю что каскадеры на съемочной площадке будут заниматься анти стрессом и думать о том каким образом изготовлено это резиновое оружие. Но одно могу сказать точно – безопасно при использовании. Жалко что в наше время не было такого. Пистолеты и автоматы мы строгали из деревянной доски. Литьё в силикон не заменимо при тираже меньше 1000 единиц продукции. Качество на высшем уровне.

Изготовление мастер модели для литья в силикон

Мастер-модель для литья — это изделие в натуральную величину, при помощи которого изготавливается силиконовая форма. Мастер можно сделать вручную, что подходит для художественного литья и тиражирования эксклюзивного продукта, может быть изготовлен с помощью фрезеровки или напечатан на 3D-принтере.

Выбор технологии зачастую зависит от геометрии конечного изделия и желаемого качества поверхности. Например, глянцевая поверхность требует дополнительных временных затрат.

В области 3D-печати есть много вариантов выбора материала в разной ценовой категории. Например, наиболее точный мастер с хорошей поверхностью получится из фотополимера. Так же максимальной детальности можно добиться печатью воском — ее часто используют в ювелирной промышленности.

При методе фрезерной обработки можно так же использовать воск, модельный пластик, капролон или МДФ — выбор зависит от ваших конечных целей. Но если у вашего изделия сложная конструкция, то его не всегда можно исполнить на фрезерном станке, поэтому в таких случаях мы предлагаем 3D-печать.

Мы так же делаем силиконовые формы на основе ваших мастер-моделей и образцов. Помимо изготовления форм мы занимаемся литьем пластмасс и резиноподобных материалов, поэтому сможем помочь вам сделать первый тираж вашего продукта.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected]

Как изготавливать пресс-формы для литья под давлением, отливки и термоформования с помощью 3D-печати

Изготовление форм для литья используется в различных отраслях такими специалистами, как проектировщики, производственники и преподаватели при создании коротких производственных циклов, прототипов сложных пресс-форм, испытания изделий из пластмасс для дальнейшего использования на практике и, главным образом, в тех случаях, когда необходимо сделать несколько экземпляров детали без особых затрат и усилий. Это позволяет быстро изготавливать небольшие партии от 150 до 600 деталей или проверить конструкцию пресс-формы, прежде чем приступать к изготовлению дорогостоящей оснастки.

Изготовление формы с помощью  настольной 3D-печати  позволяет инженерам и проектировщикам расширить сферу использования материалов и возможности своего  3D-принтера  за границы  быстрого прототипирования  в область  промышленного производства. Изготовленные 3D-печатью модели для процессов формования, как правило, получаются быстрее и дешевле, чем модели, изготавливаемые фрезерованием на станках ЧПУ, и проще, чем изготовленные с помощью силиконовых форм.

Формы для небольших партий, напечатанные на 3D-принтере, как правило, не такие дорогие и более просты в изготовлении по сравнению с формами, изготавливаемыми на станках с ЧПУ или с помощью силиконовых форм.

В этой статье мы рассмотрим три технологии изготовления пресс-форм, которые легко дополняются 3D-печатью: литье под давлением, отливка и термоформование. Для более углубленного ознакомления с этими технологиями, а также для с рекомендациями по изготовлению форм и 3D-печати  см. наш последний вебинар.

Смотреть вебинар сейчас

Литье под давлением было изобретено в 1872 году Джоном Уэсли Хайатом и вначале действовало по тому же принципу, что и шприц для подкожных инъекций. Современная установка для литья под давлением была окончательно создана в 1956 году в результате изобретения плавающего шнека.

В современном технологическом процессе литья под давлением плавающий шнек подает гранулы пластичного полимера из загрузочного бункера в обогреваемый цилиндр экструдера. По мере приближения к нагревателю гранулы плавятся и выталкиваются в полость формы, находящейся под давлением. После формования и остывания детали внутри формы она выталкивается, и форма используется повторно.

Небольшая пластиковая деталь, изготовленная с помощью формы для литья под давлением, полученной методом 3D-печати непосредственно из высокотемпературного полимера Formlabs High Temp Resin.

Полимеры, используемые для процессов литья под давлением, сравнительно дешевы и могут использоваться для достижения самых разнообразных свойств, поэтому литье под давлением широко применяется для создания упаковок и товаров массового потребления (любопытный факт: элементы LEGO, для которых важны как прочность, так и точность, изготавливаются литьем под давлением).

Благодаря доступным по цене настольным 3D-принтерам, термостойким материалам для 3D-печати и установкам для литья под давлением можно самим создавать формы для производства функциональных прототипов и небольших деталей из пластмасс. В случае малосерийного производства (примерно 10-100 деталей) созданные 3D-печатью формы для литья под давлением, в сравнении с дорогими металлическим формами, позволяют сэкономить время и деньги. Они также дают более гибкий подход к производству, позволяя инженерам и проектировщикам путем незначительных затрат времени и денег создавать прототипы литьевых форм и тестировать их конфигурации или легко изменять формы, продолжая работу над своими проектами.

Формы могут непосредственно печататься на 3D-принтере с использованием различных материалов, таких как стандартные или High Temp Resin Formlabs. Испытания для нашего технического доклада по литью под давлением проводились с использованием литьевой установки Galomb Model-B100 Injection Molder, стоимость которой составляет около 3500 долларов США.

Технический доклад

Загрузите наш технический доклад, чтобы получить пошаговое описание методов, использовавшихся для тестирования работоспособности напечатанных на 3D-принтере форм для литья под давлением, а также узнать о примерах передового опыта и рекомендациях при проектировании форм для 3D-печати.

Скачать технический доклад

Литье — популярная технология во многих отраслях, в частности, ювелирной промышленности, стоматологии и машиностроении. Оно может использоваться для изготовления как мелких, так и крупных деталей из самых различных металлов. Изобретенное свыше 5000 лет назад, литье позволяет работать с самыми разнообразными материалами и представляет собой один из самых простых способов изготовления деталей из металла.

При литье пустая форма создается по мастер-форме, которая может быть изготовлена вручную или напечатана на 3D-принтере (как это показано в видео-учебнике BJB Enterprises в разделе как изготовить силиконовую форму с помощью 3D-принтера Formlabs SLA). Мастер-форма погружается в материал литейной формы, например, песок, глину, бетон, эпоксидную смолу, гипс или силикон. Материал литейной формы затвердевает, пластик или металл заливается внутрь формы, и мастер-форма либо удаляется, либо сгорает, в результате чего образуется готовая деталь.

Можно напечатать точную мастер-форму для литья, используя. например, полимер Formlabs Castable Resin, который сгорает, образуя литейную форму многократного использования.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как отливать ювелирные узоры по 3D-моделям, и как прямое литье по выплавляемым или по восковым моделям работает, как метод изготовления форм.

Скачать технический доклад

Отливки из вулканизированной резины могут использоваться для изготовления восковых моделей в количествах, необходимых для литья по выплавляемым моделям металлических деталей, таких как ювелирные изделия, мелкие детали промышленного назначения и игрушки.

3D-принтеры могут изготавливать мастер-модели, которые используются для формования отливок с вулканизацией при комнатной температуре (RTV) и даже отливок из жаростойкой вулканизированной резины.

Печатаемые непосредственно на 3D-принтере образцы ювелирных изделий могут использоваться для изготовления отливок из резины, вулканизируемой при комнатной температуре (RTV), или из природного каучука, вулканизируемого под действием высокой температуры.

При проектировании и производстве изготовление металлических отливок является наиболее экономичным и производительным технологическим процессом изготовления деталей с мелкими элементами и сложной геометрией. Производственники и проектировщики используют литье для изготовления критически важных деталей авиационной, автомобильной отрасли и здравоохранения.

Стереолитографические 3D-принтеры (SLA) идеально подходят для процессов литья при изготовлении металлических частей с меньшими затратами, большей гибкостью проектирования и за меньшее время, чем традиционные методы, без затрат, присущих 3D-принтерам прямой печати металлом.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как можно использовать скорость и гибкость 3D-печати без затрат, характерных для принтеров прямого спекания металла, используя рабочие процессы литья металла, а также подробные пошаговые руководства по литью в песчаные формы; узнаете об инвестициях в процессы литья с использованием 3D-принтеров и полимеров Formlabs.

Скачать технический доклад

Два этих процесса: термоформования и вакуумного формирования похожи на литье под давлением тем, что используют нагрев и давление для создания готовых изделий из пластмассы. Эти методы были созданы в 40-е годы для производства безукоризненных фонарей кабин летательных аппаратов и рельефных армейских карт.

Сегодня их обычно используют для производства упаковки для автомобильных запчастей, где точность размеров может быть не столь критичной, а неравномерность толщины приемлема.

Упаковка для этой бритвы была сделана вакуумным формованием.

При термоформовании нагретый лист пластика сжимается между двух половинок формы для получения детали. При вакуумном формовании используется только одна половина формы, а для прижатия пластика к форме используется вакуум. Установки, используемые в этих технологических процессах, очень дешевы, их даже можно сделать своими руками.

На этой схеме А обозначает давление на обратной стороне формы, В — давление со стороны пластика, накладываемого на форму, и С обозначает тепло самого пластика.

Печать формы для термоформования на 3D-принтере SLA  — быстрый и эффективный метод создания высококачественных вакуум-формованных деталей для мелкосерийного производства. Напечатанные формы для термоформания можно использовать для изготовления прототипов упаковки, прозрачных ортодонтических ретейнеров и безопасных для пищевых продуктов форм для шоколадных кондитерских изделий.

 

При моделировании деталей для изготовления пресс-форм, необходимо учитывать такие факторы, как давление, отвод газов, различия в охлаждении и нагреве.

Посмотрите наш вебинар , чтобы изучить различные технологии изготовления пресс-форм и узнать, как изготавливать формы для литья под давлением, формы для термоформования и литьевые формы. 

Вебинар Formlabs: Изготовление пресс-форм с помощью 3D-печати (доступен только на английском языке)

Формы под гипсовые фигурки — Яхт клуб Ост-Вест

Формы для изделий из гипса могут быть изготовлены из самых разных материалов: гипса, эластичного клея и формопласта, силикона, цемента, бетона, дерева, металла и даже из пенопласта.

Гипсовые формы обычно используются лишь один раз, и после разбиваются. Эластичные формы очень хороши в тех случаях, когда необходимо с точностью передать все, даже самые мельчайшие детали.

Силиконовые формы для гипса

В последнее время такие формы пользуются очень большим спросом. Они водоустойчивы и эластичны, долгое время сохраняют гибкость и не усыхают. Это позволяет делать большое количество отливок и очень точно передавать все мелкие детали модели. Такие формы не требуют смазки и дубления, что делает их эксплуатацию легкой и быстрой.

Купить силиконовые формы для гипса

Приобрести эти удобные формы вы можете в нашей компании. Мы предлагаем большое разнообразие форм из силикона, которые являются прекрасным выбором при работе с гипсом. Благодаря своим свойствам, таким как эластичность, легкость, простота в использовании, эти формы становятся все более востребованы и популярны. У нас вы можете купить скиликоновые формы для гипса из силикона по оптимальной цене!

Формы для фигур из гипса

Гипс — прекрасный материал для изготовления разнообразных изделий для декора как внутренних помещений, так и приусадебных участков. Из него получаются красивые, и в то же время легкие фигуры, которые могут иметь абсолютно любую форму. Гипсовые изделиялегко украшать и расписывать.

Наша компания производит разнообразные формы, которые могут использоваться при работе с гипсом. Из этого материала получаются великолепные копилки, фигурки разнообразных животных, которые могут быть использованы в качестве подарков и сувениров, кашпо для цветов, интерьерные изделия, такие как тумбы, колонны и статуи. Мы изготавливаем формы для фигур из гипса любой сложности.

Формы для литья из гипса

Процесс производства гипсовых изделийне слишком сложен. Перед началом работы выделывается пластилиновый макет будущего изделия. Многообразие форм для литья позволяет изготовить самые невероятные композиции, которые могут украсить любое помещение, или, к примеру, сад. После того, как форма из пластилина будет готова, можно приступать к отливке ее из гипса. Сначала по пластилиновому эскизу отливается форма, в которой уже после этого отливается сама гипсовая фигура.

Изготовление формы для гипса

Цель формовочной работы — получение точногослепка модели (формы для воспроизведения нужного числа копий модели). Формы бывают разнообразных видов и сложности, все зависит от условий использования фигуры и требуемого числа изготовленных изделий. Самые распространенные формы – гипсовая, эластичная, комбинированная. Черновые формы обычно делают с мягких моделей, чистовые применяют многократно, эластичные нужны, преимущественно, для сложных моделей.

Так же мы изготавливаем пластиковые ручки для ножей по индивидуальным макетам или образцу.

Формы для отливки из гипса

Некоторые формы для гипса, например, силиконовые, не требуют смазки. Но, чаще всего, смазка играет немаловажную роль при разделении формы от отливки. При отливке гипса в гипсовых же формах используют раствор стеарина или парафина, если же изделие более тонкое и рельефное, то применяют мыльную пену. Чистить такие формы можно клейстером из крахмала, который после высыхания соскабливается вместе с грязью.

Формы для заливки гипса

Простейшая форма для гипсовых поделок может быть изготовлена из силикона. Схема изготовления примерно следующая – в небольшую картонную коробочку наливается раствор из гипса тонким слоем. После затвердевания на него укладывается модель, обработанная смазкой. Затем коробка заполняется гипсом до середины – это нижняя часть формы. Модель смазывается, и окончательно заливается раствором. После этого с помощью ножа ее нужно вытащить. Форма готова.

Существуют также и более эластичные формы для заливки гипса – клеевые и силиконовые. Благодаря своим свойствам они позволяют снимать слепок любой сложности.

Приусадебный участок — идеальное место для отдыха, расслабления и энергетической подпитки. Что может быть приятнее и полезнее, чем проводить время на лоне природы, отдыхая душой и телом, наслаждаясь гармонией райского уголка. Но, несмотря на все природные красоты, садоводы стремятся дополнительно украсить и облагородить свою придомовую территорию. В этом случае на помощь могут прийти фигурки из гипса.

Выбор фигурки

Использование гипсовых фигурок — отличная идея для украшения дачного участка. Это всегда актуально, к тому же сам процесс весьма интересен и увлекателен.

Традиция размещать в своем саду скульптуры различных животных и сказочных персонажей пришла к нам с Запада и отлично прижилась на постсоветском пространстве.

Садовые фигурки из гипса относятся к малым архитектурным формам (МАФ). Следует помнить, что статуэтки из гипса должны соответствовать стилю ландшафтного дизайна и полностью сочетаться с окружающими предметами.

Правила расположения фигур:

  1. Объект должен быть размещен не сам по себе, как отдельный элемент, а относительно к точкам обзора, с которых человек будет созерцать данную фигуру. Не должны прилагаться дополнительные усилия, чтобы разглядеть объект.
  2. Расположение также зависит и от размеров объекта. Его необходимо установить на расстоянии двух-трех высот фигуры от точки обзора. Это важно учитывать, если объект виден из нескольких точек сразу: от дворовой калитки, от входа в дом, из зоны отдыха.

Самые распространённые гипсовые фигуры для сада:

  • Грибы разнообразнейших форм и размеров можно сделать при помощи разрезанной пластиковой бутылки и миски. Эта работа весьма увлекательна, к ней даже можно привлечь детей.
  • Шар легко сделать при наличии круглой формы необходимого размера.
  • Улитка и гусеница — более сложное изделие, на которое придется потратить больше сил и времени.
  • Божью коровку можно сделать при помощи половинки резинового мяча или строительных касок.
  • Более сложные скульптуры потребуют использования специальных каркасов и форм для гипсовых фигур, сделанных самостоятельно или купленных в садовом центре.

Материалы для создания скульптуры

Раздумывая над тем, как сделать фигурку для украшения сада, первой в голову приходит мысль: какой материал лучше всего использовать для этой цели.

Несомненно, самой главной составляющей будущей статуэтки является, конечно же, гипс. Этот материал широко применяется в искусстве и строительстве с давних времен. Еще в античности его использовали для изготовления скульптур.

На сегодняшний день гипс применяется в работе как профессиональными архитекторами и скульпторами, так и обычными людьми. Все потому, что с ним достаточно легко работать и в домашних условиях, более того, его можно без труда найти в продаже в строительных магазинах.

Рассмотрим процесс изготовление статуэток из гипса на примере фигурки садового гриба. Для этого понадобятся следующие материалы:

  • Пластиковая бутылка.
  • Миска или резиновый мяч.
  • Гипс скульптурный.
  • Клей ПВА.
  • Нож строительный с выдвигающимся лезвием.
  • Циркуль обычный.
  • Простой карандаш.
  • Фасадные краски.
  • Защитный лак.
  • Пищевая пленка.
  • Вазелин (или любое другое вещество жирной консистенции).
  • Различный декор: бусинки, цветочки и т. п.

Процесс изготовления

Многие думают, что процесс изготовления гипсовых фигур своими руками является достаточно сложным и трудоемким. Однако, это не так. Зная, как сделать фигурки из гипса, можно сэкономить деньги на покупке уже готовых изделий, проявить свое творческое начало, а также воплотить свои фантазии и задумки в жизнь.

Приступая к изготовлению будущего гипсового изделия, необходимо соблюсти следующую последовательность действий:

  1. Пластиковую бутылку разрезать поперек таким образом, чтобы часть с горлышком напоминала ножку гриба.
  2. Отрезать часть пищевой пленки необходимого размера и смазать смесью подсолнечного масла, жидкого мыла и воды (раствор смешивают в соотношении 2:1:7, отмерять можно столовыми ложками). Внутренняя часть формы оборачивается пленкой, смазанной в растворе, дабы гипс легко снимался после застывания.
  3. Небольшую часть гипса развести, аккуратно всыпая порошок в воду и медленно помешивая. Затем эту смесь вылить в готовую форму. Для уменьшения расхода материала ввнутрь бутылки можно вставить меньшую по размеру бутылку.
  4. Когда гипс полностью застыл, его следует осторожно вынуть из формы, разрезав перед этим пластик специальным ножом. Рекомендуется произвести несколько надрезов.
  5. Следом идет процесс изготовления шляпки. Можно для этой цели воспользоваться резиновым мячом, разрезанным пополам. Если такового в хозяйстве нет, то подойдет старая миска. Процесс аналогичный: ее выстилают жирной пленкой внутри.
  6. Вливается гипсовый раствор до необходимого уровня. Не стоит делать чересчур объемную шляпку, иначе она будет плохо держаться на ножке.
  7. По мере застывания раствора в шляпке, в ее центр вставляют уже готовую ножку.
  8. Затем следует подождать, пока изделие высохнет полностью (это займет примерно 30 мин.).
  9. Готовое изделие необходимо прогрунтовать, используя для этого раствор клея ПВА 1:2 или специальный фасадный состав.
  10. Окрашивание производят фасадными красками примерно через 2−3 часа.
  11. По завершении работы на подсохшую краску наносится защитный лак для наружных работ.

В результате получится довольно симпатичная фигурка гриба, которая разнообразит дворовой пейзаж и придаст ему свежих красок. Таким же способом можно создавать и другие виды садовых скульптур.

Соответственно, придать уют своему двору, используя для этого разнообразные фигуры из гипса — дело вполне посильное даже для ребенка. Можно превратить этот процесс в интересную игру, таким образом, привнеся нотки волшебства и романтики в повседневную жизнь.

Магазин товаров для декупажа, творчества и рукоделия HandMadeDecor приветствует Вас!

Мы работаем вторник-пятница с 10.00 до 20.00 (самовывоз, шоу-рум),
суббота с 10.00 до 18.00 (самовывоз, шоу-рум). Воскресенье и понедельник – выходные.

НАШ АДРЕС: Москва, м. Ленинский проспект, ул. Вавилова, д. 9А, стр.5
ТЕЛЕФО НЫ: 8-495-227-77-40, 8-917-502-76-57 (обработка заказов), 8-985-369-70-46 (самовывоз), 8-915-110-01-31 (шоу-рум )

Мы отправляем заказы почтой по всей России!
ВНИМАНИЕ! Оформляя заказ, Вы принимаете условия работы нашего интернет-магазина.

Мастер класс, изготовление литейных форм из силикона + Пасхальные яйца из гипса.

Каждый мастер рукодельник знает, что наличие специальных шаблонов для изготовления заготовок значительно облегчает работу и оставляет больше времени на сам творческий процесс создания поделки. Вниманию любителей рукотворного творчества было представлено много мастер классов по изготовлению шаблонов. Материалами для этой цели были и веревка, и пенопласт, и строительная пена. Сегодняшний МК научит вас, как сделать силиконовую заготовку. В преддверии Пасхальных праздников была выбрана яйцеобразная форма.

Итак, приступим (изготовление литейных форм из силикона)

Для работы нам понадобятся: силикон, специальный пистолет для выдавливания силиконовой массы и основа – яйцо из пластмассы (в нашем случае это яйцо от большого киндер сюрприза)
Такая основа удобна еще и тем, что разделяется на две половины, что значительно упрощает процесс. Если же основа цельная, то придется разрезать ее. Потом каждую половину нужно смазать вазелином или подсолнечным маслом.

Теперь начинаем покрывать наши половинки силиконом. Всего потребуется нанести несколько (3-4) слоев, причем каждый последующий слой нужно наносить только после того, как просохнет предыдущий. В противном случае придется слишком долго ждать.

Приблизительное время высыхания каждого слоя – 2 часа.

Для того чтобы форма стала толще, воспользуемся силиконовой прослойкой. Причем ее нужно подготовить заранее – нарезать на кусочки застывший силикон или, просто мягкую резину. Уплотнение стенок формы необходимо, если этого не сделать, она скривится.

Для того чтобы приклеить наполнитель нужно последний слой намазать слоем силикона и поверх уложить нарезанные кусочки, прижимая их к поверхности.

Когда уплотнитель просохнет, покроем форму еще двумя силиконовыми слоями.

Вот в таком виде нашу работу оставляем на 6-7 часов. После этого основу можно будет вытащить, а саму форму оставить еще на 3-4 часа.

Теперь, когда готов наш шаблон, можно подумать и об изготовлении небольших сувениров к Пасхе. Пасхальные яйца из гипса, оформленные разными способами смогут стать прекрасным подарком и украшением интерьера. А для того чтобы их сделать нужно подготовить раствор гипса, по консистенции похожий на сметану.
Установив наши шаблоны, вливаем в них раствор, при этом чуть постукиваем по стенкам, чтобы добиться равномерного распределения массы. Гипс затвердеет минут через 15.

Установив наши шаблоны, вливаем в них раствор, при этом чуть постукиваем по стенкам, чтобы добиться равномерного распределения массы. Гипс затвердеет минут через 15.

Теперь заготовки половинок яйца можно вытащить. Оставляем их на пару суток до полного застывания.

Удалив все неровности с помощью ножа и шкурки, склеиваем половинки клеем ПВА.

Остается зашпаклевать стык раствором жидкого гипса и оставить яйцо на некоторое время до полного высыхания. Теперь останется только подумать, как именно вам бы хотелось его оформить. Вариантов может быть множество: декупаж, роспись, оклеивание бисером и пайетами и многое другое. Придумывайте и делитесь своими идеями.

Мастер класс, изготовление пасхальных яиц из гипса.

Силиконовые формы для бетона


Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них — это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.

Создание искусственного декоративного камня из гипса или бетона с использованием полиуретановых форм

Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично.

Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.

Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.

Этап 1. Изготовление образца для производства матрицы или для литья форм

Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели.

Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня.

Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.

Также читайте: Пластиковые формы для фасадной плитки 3D

Этап 2. Производство матрицы для создания форм из полиуретана или силикона, формопласта, жидкого пластика

Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.

Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру.

Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.

Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.

Этап 3. Правило заливания полиуретана в матрицу при изготовлении полиуретановой формы

Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?

Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону.

Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму. Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.

Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

Также читайте: 3D панели из гипса: формы для изготовления

Полиуретан и силикон боятся холода, поэтому самая оптимальная температура воздуха составляет от 25 градусов. Если будет прохладно, материал закристаллизуется и его можно будет только выбросить.

Важно! Если по какой-то причине полиуретан закристаллизуется, хотя срок годности еще хороший, не следует торопиться его утилизировать. Устремив на него теплый поток воздуха, полиуретан способен стать опять пригодным для дальнейшего пользования.

Если производство формы вы делаете собственноручно, тогда не стоит покупать полиуретан, рассчитанный для машинной переработки. Он застывает очень быстро, поэтому внимательно читайте упаковку. Также есть полиуретан, направленный на изготовление лепнины, лепки или прочих архитектурных подделок, а для заливки матриц он не годится.

Посмотрите видео: Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

После высыхания формы готовы к эксплуатации. В них можно заливать разный раствор, будь то гипс, бетон или другие полимеры. Больше статей по технологии изготовления изделий из гипса и бетона читайте в рубрике: Статьи

www.beton-area.com

Производство форм

Наша компания имеет многолетний опыт работы по производству форм для камня.

Мы выполняем как индивидуальные заказы, так и производим  формы серийно.  Формы изготавливаются с помощью автоматизированного, импортного, промышленного оборудования, что позволяет добиться снижение ценообразования и гарантирует качество продукции.  Для изготовления форм мы используем  двухкомпонентный полиуретан  производства компании Smooth-On (США) основанной в 1895 году. Её более чем вековой опыт дает право называться лучшим производителем материалов для производства форм.

Материал  был разработан и специально создан, для изготовления форм с высокими физическим характеристиками наиболее подходящие для литья гипса и бетона.

Для изготовления форм  подобран оптимальный вариант твердости и прочности полиуретана, он эластичен, что позволяет без труда произвести выемку и расформировку  изделия, и в то же время довольно-таки прочен, что само по себе гарнирует большое количество изготовления камня с применением полиуретановых форм.

Ведь чем больше циклов заливки  Вы сможете произвести, тем больше Вы сумеете сэкономить на затратной части материалов необходимых для производства.

Выбирая формы для изготовления камня, Вы основываетесь.

  1. Текстура камня
  2.  Размеры готового камня
  3.  Возможные варианты изготовления (гипс, цемент)
  4. Качество форм

Полиуретановые формы это: ( великолепная повторяемость рельефа, стойкость к щелочным растворам, ресурс форм от 800 до 1500 циклов заливки) при соблюдении правил эксплуатации.

Технические характеристики полиуретана:

Марка: VytaFlex 40

Твердость по Шору 40

Плотность Плотность г/см3     1,03

Модуль упругости при 100% удлинении 100

Удлинение при разрыве в % 660

Придел прочности на разрыв МПа 3,60

Прочность на разрыв кН/м 14.36 

VytaFlex  используется для различного производства, включая изготовление искусственного камня, форм для изготовления скульптур и архитектурных элементов из гипса и бетона и т.п. Он удовлетворяет жёстким требованиям к материалам, предназначенным для работы в непосредственном длительном контакте с бетоном, гипсом и другими подобными материалами.

VytaFlex особенно хорошо подходит для литья из пигментированного/окрашенного бетона или гипса. Формы, сделанные с помощью VytaFlex, представляют собой аккуратное и однотонное литьё.

Правда о полиуретановых формах Или что необходимо знать

Многие производители форм специально пытаются приукрасить достоинства производимой ими продукции. Один из самых частых примеров – это долговечность форм. Но не многие акцентируют внимание на том что, цементные бетоны –это очень агрессивная среда и не все формы одинаково долго прослужат в работе с цементными растворами. Выбор форм  – очень важная и непростая задача.

Долговечность форм, предназначенных для литья  бетонов на основе цемента, влияют три фактора:

1. Механическая прочность

(Предел прочности — механическое напряжение  , выше которого происходит разрушение материала.)

2. Абразивостойкость

(сопротивляемость материалов механической обработке абразивами) в данном случае цементные растворы. очень важный параметр. Если материал, из которого изготовлена форма, не способен долго противостоять истирающим нагрузкам, то может получиться весьма некрасивый результат:  форма цела, а декоративная поверхность стерлась. Как вы понимаете, качество декоративного  камня зависит от качества имитации формы.

3. Химическая стойкость ( разрушение формы при работе с агрессивной средой)

Оценить  механическую прочность форм  легко – высококачественные формы растягиваются, но не рвутся и при этом идеально держат форму!

Итак, средневзвешенная реальная долговечность различных формных материалов выглядит примерно следующим образом:

— различные виды пластиковых и пленочных форм: 10 — 50 циклов. Причина разрушения: «исцарапывание» декоративного слоя, деформации и разлом в процессе распалубки.

— ПВХ (формопласты): 20 — 50 циклов. Причина разрушения: «смывание» декоративной поверхности, иногда – растрескивание или разрыв формы ( зависит от качества исходного сырья и методики переработки)

силиконовые и аналоги: 40-70 циклов. Причина разрушения: механический разрыв формы и химическая деструкция

— силиконовые композиции средней ценовой группы: 100 — 250 циклов. Причина разрушения: естественная химическая деструкция.

— высококачественные полиуретановые формы  : 800-1500 циклов. Причины разрушения: обычное старение в течение длительного срока постоянной эксплуатации.

Полиуретановые  формы обеспечивают легкую выемку  изделий из матрицы. Кроме того, полиуретановые формы не нужно каждый раз мыть перед каждой новой заливкой. Все это,  является гарантией длительного срока службы.

В любом случае выбор стоит за Вами, но наша Копания не советует экономить на материале который является залогом Вашего успеха!

С уважением www.Forma-Kamnya.ru

forma-kamnya.ru

Заливочные формы для искусственного камня и бетона

Видео архив :: Сделай сам!

Заливочные формы (матрицы) для производства искусственного камня и литья декоративных бетонов бывают самые разные: пластиковые формы, силиконовые и формопластовые, формы из полиуретанов и иных типов резин. Каждые из этих типов форм обладают своими достоинствами и недостатками, предопределяющими сферу их применения. Например, пластиковые формы — дешевы, но примитивны; то есть годятся только для производства очень недорогой однотипной бетонной плитки. Формы из формопласта (пластифицированный поливинилхлорид) тоже относительно недороги, но крайне недолговечны из-за плохого сопротивления абразии; точность передачи микро рельефа поверхности оставляет желать лучшего, а геометрия формопластовых форм — вообще беда по причине неконтролируемых термоусадочных деформаций. Силиконовые формы, на первый взгляд, очень неплохи. Однако и тут имеется ряд подводных камней. Компаундный силикон, который применяется для изготовления заливочных форм, крайне чувствителен к щелочной среде цементного бетона и довольно быстро разрушается в процессе эксплуатации форм. Если же работать не на цементных бетонах, а на гипсах, то и тут вас поджидает неприятный сюрприз в виде крупных и мелких пузырьковых дефектов на лицевой декоративной поверхности отливки. Учитывая высокую стоимость силиконовых резин, подобные недостатки нельзя считать простительными при производстве искусственного камня.

Полиуретановые формы (матрицы), как известно, наилучшее решение для работы как с цементными бетонами, так и с гипсами. Причина тому — повышенная стойкость полиуретанов к щелочной агрессии и к истиранию. Тем не менее, полиуретаны полиуретанам рознь! Материал этот достаточно капризен, и его легко испортить. К тому же, полиуретановые резины создаются для разных целей и, поэтому, не каждый полиуретан полностью соответствует жестким требованиям массового декоративного литья. Например, чрезмерно мягкий полиуретан будет деформировать геометрию отливки, а чрезмерно жесткий — затруднять расформовку изделий. Многие полиуретаны недостаточно прочны для постоянного контакта с бетоном, а другие — слишком крепко прилипают к свежеотформованной отливке. И так далее..

В этом ролике мы постарались обозначить самые главные критерии оценки качества заливочных форм и сравнить между собой основые типы формных материалов: пластик, формопласт, силикон и полиуретан.

Polyurethane Molds for Artificial Stone

***

Оборудование для малого и домашнего бизнеса — технологии Zikam Stone

zikam.ru

варианты самостоятельного изготовления. Как сделать арки и колонны своими руками Приготовление силиконовой смеси, которая является основой будущей формы

С колоннами человечество знакомо очень давно – по меньшей мере, несколько тысячелетий, если не десятков тысяч лет. Раньше их применяли исключительно в качестве опорных конструкций для свода, но сегодня их задача несколько изменилась – появилось такое понятие, как декоративные колонны, которые стали популярным украшением жилья человека.

Вместе с популярностью этот элемент декора приобрел и весьма не низкую стоимость – изготовление только одной декоративной колонны может вылиться в приличную сумму. Удешевить ее можно, но сделать это реально получится разве что за счет ухудшения качества. Есть и другой вариант, от которого качество колонны отнюдь не страдает, а наоборот, выигрывает – этот вариант предусматривает самостоятельное изготовление такого декоративного элемента, о чем и пойдет разговор в данной статье. Вместе с сайтом Дом Мечты мы подробно рассмотрим варианты, которые позволят изготовить декоративные колонны своими руками если не просто, то, по крайней мере, не очень сложно.

Декоративные колонны своими руками фото

Декоративные колонны: виды и их особенности в изготовлении

Практически все декоративные колонны, которые так или иначе использует человек для декорирования своего жилого пространства, можно разделить на виды по трем признакам.


И третий признак, по которому можно классифицировать декоративные колонны для интерьера, это материал, из которого они изготавливаются. Об этом стоит поговорить подробнее, так как именно от материала целиком и полостью зависят и характеристики изделия, и технология его изготовления.

Из чего сделать декоративную колонну своими руками: материалы и их особенности

К выбору материала следует отнестись ответственно – как и говорилось выше, именно от него зависит срок эксплуатации колонн и сложность их изготовления своими руками. Среди наиболее распространенных материалов, из которых сегодня производятся декоративные колонны, можно выделить следующие виды.

  1. Декоративная колонна из пенопласта. Можно сказать, что это самый дешевый вариант, но на полноценное изготовление колонн из него можно не рассчитывать. Пенопласт для колонн придется приобрести. Это своего рода несъемная опалубка в виде разрезанных вдоль цилиндров. Они устанавливаются в нужном месте, после чего их внутренняя полость заливается бетоном – своего рода формочки, которые не снимаются после высыхания бетона. Технология изготовления таких колонн своими руками вроде простая, но вот что касается отделки и эксплуатации, то здесь кроется несколько подводных камней. Штукатурить пенопласт весьма трудно – это раз. И второй недостаток заключается в том, что он мягкий (этот материал отлично подходит под отделку камнем или мозаикой, но никак не под штукатурку и покраску).

    Декоративные колонны из пенопласта фото

  2. Декоративные колонны из дерева. Вариант отличный, особенно если в интерьере помещения планируется использовать много дерева. Изготовить качественные колонны из древесины не так просто, как может показаться с первого взгляда – по крайней мере, обычным домашним инструментом здесь не обойтись. Как минимум нужен токарный станок, на котором колонна точится по частям, а они уже собираются в цельное изделие методом установки анкеров.

    Декоративные колонны из дерева фото

  3. Декоративные колонны из гипса. Для их изготовления необходимы формы – на сегодняшний день это вообще не проблема. Изготавливаются гипсовые колонны методом литья, что весьма несложно сделать в домашних условиях. Это несомненный плюс данного материала, но кроме него имеются и минусы. В первую очередь, это сложная и кропотливая технология доводки колонн, как говорится, до кондиции – гипсовое изделие шпаклюется очень тонким слоем с целью устранения различного рода раковин, образовавшихся в процессе литья. После этого оно зачищается и только тогда монтируется и красится. Сам по себе этот процесс несложный, просто необходимо запастись терпением, особенно если речь идет о колоннах сложной конфигурации, декорированных барельефами. К слову говоря, практически таким же способом можно отлить колонны и из бетона.

    Декоративные колонны из гипса фото

  4. Колонны из декоративного камня. Этот материал примечателен тем, что изготовленные из него колонны не требуют финишной отделки. Из минусов можно отметить тот факт, что они подойдут далеко не для каждого интерьера. В большинстве случаев они выглядят массивно и хорошо смотрятся только в больших помещениях. Можно сказать, что колонны из декоративного камня в некотором роде схожи с колоннами из пенопласта – и тот и другой материал используется в качестве несъемной опалубки. То есть сначала из камня по типу кирпичной кладки сооружается цилиндрическая опалубка, которая впоследствии заполняется бетоном. Если сердцевину колонны армировать металлом, то она сможет выполнять еще и несущие функции. Точно так же армировать можно и колонны из пенопласта.

Гипсокартон. Вот еще один материал, который можно использовать для изготовления декоративных колонн своими руками. Об этом способе изготовления колонн следует поговорить отдельно – как ни странно, но в домашнем ремонте он применяется чаще всего.

Колонны из декоративного камня фото

Как изготовить декоративные колонны из гипсокартона своими руками

Несмотря на то, что из гипсокартона можно изготовить практически все что угодно, с колоннами классической цилиндрической формы все же возникают проблемы – изготовить их весьма сложно, хотя и возможно. Делаются они постепенно – в смысле того, что сначала делается многогранная конструкция с множеством мелких плоскостей, которые впоследствии сглаживаются шпаклевкой. Это дело отнюдь не для домашних умельцев – это серьезная работа, требующая капитальных теоретических и практических навыков. Также здесь следует отметить и то, что во многом сложность изготовления цилиндрической колонны из гипсокартона зависит от ее диаметра – чем толще опорный столбик, тем проще придать ему плавные очертания.

Другое дело – колонны прямоугольной формы или какой-либо другой угловатой конфигурации. Их сделать весьма несложно, и монтируются они по принципу изготовления коробов, которые используются для маскировки трубопроводов и других коммуникаций. Если речь идет о декоративных колоннах такого сечения, то лучше, чем гипсокартон, материала для их изготовления не придумать.

Как сделать декоративную колонну своими руками фото

Декоративные колонны: варианты отделки

Как вы понимаете, далеко не каждый материал, из которого изготавливаются современные декоративные колонны, может похвастаться отсутствием необходимости в финишной отделке. А те, которые обладают этим достоинством, имеют такой внешний вид, который способен понравиться всем людям. В общем, так или иначе, а отделка этих интерьерных элементов имеет место быть и без нее не обойтись. Отделочных технологий не так уж и много, и все их можно сосчитать на пальцах одной руки.

      1. Покраска. Самый простой и недорогой вариант декорирования колон. Подходит практически для любого типа материалов – красятся и бетонные, и гипсовые, и деревянные, и, само собой разумеется, гипсокартонные колонны. Покраске не подлежат только колонны, изготовленные из декоративного камня и ему подобных материалов.
      2. Декоративная штукатурка. Привлекателен этот вариант отделки колонн тем, что именно он позволяет придать изделию вид практически на все сто процентов схожий с видом натурального полированного камня – например, мрамора, поверхность которого получается с использованием . Для самостоятельной реализации это весьма сложный тип отделки, хотя не безнадежный – при желании эту технологию можно легко освоить.
      3. Мозаика. Несмотря на то, что это хороший способ декорирования колонн, все же он имеет один существенный недостаток – он приемлем далеко не для каждого помещения. В принципе, в некотором роде этот момент зависит от типа – если это мелкий природный камешек, то такой материал вполне реально использовать для декорирования колонн в залах, и прочих подобных помещений квартиры или дома.

Существуют и другие материалы для отделки клон – дизайнеры в попытке перепрыгнуть друг друга наперебой предлагают использовать множество нестандартных материалов. К примеру, отделать колонну, по их мнению, можно практически любым напольным покрытием – с таким же успехом этот элемент интерьера можно драпировать тканью. В общем, здесь все без ограничений.

И в заключение темы про декоративные колонны остается добавить только одно: сказать о том, что самостоятельное изготовление колонн – весьма трудоемкий процесс, который не даст гарантии того, что конечный результат вам действительно понравится. Если уж вы решили, что такому декору быть в вашем жилище, то лучше обратиться по поводу его изготовления к профессионалам. Как вариант, колонны можно приобрести в готовом виде – наибольшей популярностью в этом отношении пользуются полиуретановые декоративные колонны, которые не требуют окончательной отделки.

Колонны в доме раньше всегда считались признаком богатства и величия. Это такой предмет декора, который имеет одновременно 2 предназначения: функциональное (поддерживать некоторые части постройки) и декоративное. Функциональными могут быть только очень прочные бетонные колонны, которые сейчас практически не строят в жилых домах. А вот сделать декоративные колонны своими руками вполне возможно. И на помощь здесь придет обыкновенный пенопласт.

Колонны в доме всегда считались и считаются признаком богатства и величия.

Не стоит удивляться, что для работы выбран именно пенопласт. Во-первых, за счет того, что материал в итоге будет полностью заделан, он не сможет вредить здоровью и прекрасно сохранит свою форму. А во-вторых, с ним работать чрезвычайно легко и приятно за счет того, что он мало весит.

Подготовка инструмента и материалов

Пенопласт является недорогим материалом, с помощью которого довольно легко и дешево можно соорудить практически любые элементы. Это довольно прочный по характеристикам материал, который можно использовать как в помещении, так и на улице. Рассмотрим один из многих вариантов того, как сделать такие колонны самостоятельно. Для этого вам будут нужны такие материалы:

Пенопласт является недорогим материалом, с помощью которого можно легко и дешево соорудить практически любые элементы.

  • фасадная шпаклевка;
  • строительный нож;
  • штукатурный уголок;
  • карандаш;
  • рулетка;
  • штукатурная сетка;
  • шпатель;
  • краска и кисть для нее;
  • мягкая тряпочка;
  • мелкозернистая наждачная бумага;
  • клей для монтажа плитки;
  • пенопласт (в зависимости от размеров предполагаемых колонн выбирается мелко- или крупнозернистый материал).

Вернуться к оглавлению

Разметки и подготовка пенопласта

Рассмотрим вариант сооружения и монтажа пенопластовых колонн на стены. Как правило, это уместно и в доме, и в квартире. Особенно хорошо это будет смотреться в гостиной, где всегда собираются родственники и друзья. Зрительно это увеличит комнату и очень украсит.

Для начала вам нужно сделать на стенах разметки, чтобы четко знать, где колонны будут располагаться, сколько штук их нужно и какой они должны быть толщины. Разметка осуществляется при помощи карандаша и рулетки. При этом еще желательно использовать отвес и уровень, чтобы в итоге не вмонтировать колонну криво.

Возможные виды колон для выполнения своими руками.

Теперь переходите к работе непосредственно с пенопластом. При этом важно учитывать тот факт, что ширина колонны должны быть не больше ширина пенопластового листа. Только так декоративный элемент получится качественным и прочным. Исход из этого, замеряем пенопласт, прочерчиваем линию и отрезаем от листа половину его ширины. Делать это нужно очень аккуратно, чтобы сохранить правильность линии по всей длине не только по краю, но и в глубине самого листа.

Теперь подготовленные половинки пенопластовых листов нужно подкорректировать по высоте. В итоге на выходе у вас должно получиться нужное количество полосок, высота которых равна высоте колонн, соответственно, ширина также должна быть выбранной.

Вернуться к оглавлению

Монтаж колонны и дополнительных подпорок

После этого нужно размешать клей для плитки и при помощи шпателя нанести на внутреннюю часть колонны, после чего сразу же прижать ее в намеченном месте к стене. При этом желательно работать вдвоем, чтобы прижимать колонну сразу в нескольких местах одновременно.

Так постепенно крепятся все колонны. Если потолки в комнате слишком высокие, то колонна собирается из частей. При этом чрезвычайно важно хорошо эти части стыковать, чтобы не было в последующем видно мест соединений. Для этого промазывайте клеем и края стыков.

Подпорки для пенопластовой колонны не будут нести никакой функциональности, а будут выступать исключительно декоративным элементом колонны.

Теперь самое время приступить к декорированию колонны. Сначала целесообразно обустроить зрительные подпорки. Функциональности они никакой нести в данном случае нести не будут, а будут выступать исключительно декоративным элементом колонны. Подпорки будем обустраивать по верху и низу колонны. При этом нужно монтировать их перпендикулярно самой колонне по кругу, чтобы они обволакивали ее. Для этого из пенопласта вырезаются кусочки желаемой ширины и приклеиваются к нижней и верхней частям. Так сохранится ощущение, что на этой колонне держится весь потолок, так как простейшая подпорка очень напоминает потолочный плинтус.

Вернуться к оглавлению

Выравнивание, шпаклевка и затирка

Но все же колонна хоть смонтирована, выглядит она не совсем презентабельно. Поэтому вам придется еще немного поработать над ее внешним видом, чтобы она смотрелась поистине дорого. Для начала нужно оформить правильно все углы с видимыми дефектами. И здесь вам на помощь придет уголок штукатурный для отделочных работ. В тех местах, где уголки пенопласта неровные или поврежденные, необходимо просто наклеить такие уголки определенных размеров. Клеятся они на тот же клей для плитки, но можно использовать обычный столярный клей. Во время работы следите, чтобы клей не засыхал на лицевых частях пенопласта, иначе последующее декорирование идеальным не получится.

Чтобы колонна смотрелась естественно, все изъяны после ее установки шпаклюются.

Далее переходим к процессу нанесения шпаклевки. Наносится она в 2 основных слоя. 1-ый слой будет базовым, а 2-ой завершающим, определяющим уже саму степень гладкости поверхности. Такая двухуровневая обработка обеспечит лучшее сцепление с материалом и максимальную гладкость.

Сначала нужно наложить на колонну самую тонкую штукатурную сетку, после чего наносить 1-ый шпаклевочный слой. Этот слой должен быть таким, чтобы сетка только закрепилась на поверхности, а не была полностью невидима под слоем шпаклевки. Так отделывается колонна абсолютно по всей ее площади, включая зрительные подпорки.

Когда 1-ый слой высохнет, можно приниматься и за 2-ой. 2-ой слой необходимо наносить особо тщательно. Учтите, что сам по себе слой шпаклевки также должен быть тонким. Но при этом в итоге он должен скрыть за собой все дефекты, неровности и имеющиеся поверх отделочные материалы (сетку и штукатурные уголки). Так, после высыхания шпаклевки должна образоваться ровная белая поверхность, не имеющая видимых дефектов.

Теперь, когда полностью высохнет шпаклевка, необходимо сделать легкую затирку поверхности колонны. Для этого используйте мелкозернистую наждачную бумагу. Только во время работы не нужно сильно увлекаться, так как данная затирка производится в профилактических целях, чтобы убрать совсем маленькие недостатки. В завершение смахните сухой тряпкой с колонн пыль.

В интерьер квартиры часто включают элементы классики. Это позволяет сделать жилище неординарным, придать ему некий дух романтизма и изящества. Если в обстановке присутствуют объекты не чисто прикладного значения, а декоративные, то она смотрится уже не скучно и однообразно, а как нечто творческое и живое. Такие архитектурные элементы, как колонны и арки издавна применялись как несущие конструкции и одновременно украшали фасады зданий и внутреннее пространство помещения.

Арки и колонны часто используются в классическом стиле интерьера

Декоративная отделка арок в своей квартире

Колонны и арки в квартире сегодня выполняют в основном не опорную, а декоративную функцию

Исключение – сознательное использование колонн в качестве опор в помещении большой площади.

Аркой издавна считалось перекрытие криволинейной формы проемов в стене, пролетов между колоннами и опорами

Арки использовались не только в архитектуре зданий, но и в сооружении мостов, и как инженерные конструкции были строго симметричными и рассчитывались по формулам сопромата.

Каждая часть арки имеет свое название. К примеру:

  • Поперечное сечение вершины называется замковым камнем
  • Сечение возле опоры – пятовым камнем, пятой арки или импостом
  • Внешний свод – экстрадосом
  • Внутренний свод – интрадосом

Виды арок

Арки по форме могут быть следующих видов:

  • Треугольной
  • Круглой или полуциркульной
  • Пологой
  • Косой
  • Стрельчатой
  • Подковообразной
  • Плоской эллиптической параболической
  • Вогнутой и т.д

Арка в глухом проеме стены называется слепой .

По стилю различают такие виды арок :


Арки могут быть различные как по форме, так и по стилю

Сегодня модное направление — несимметричные арки.

Целевое назначение арок

Арки применяют в , когда хотят подчеркнуть органичность дизайна, господствующую плавность линий.

Этот прием используют для:

  • Оформления фасада здания и ограждений
  • Объединения двух зон в одну
  • Деления на зоны
  • Оформления внутренних элементов интерьера:
    ниш, окон, дверей, зеркал и т.д.

Объединение двух зон в одну происходит при удалении межкомнатных дверей :


Арки применяют для деления помещения на зоны
  • Гостиная объединяется с коридором или кухней
  • Кухонное пространство – с лоджией

При этом арка зрительно расширяет пространство, создавая перспективу. В то же время помещения остаются отдельными единицами.

Арки разнообразят дизайн длинного коридора и одновременно также разделяют его.

Оригинальный дизайн коридора арочной конструкции

Прямоугольный проем в стене также считается аркой .

Материалы для арок

Для оформления арок используются разные материалы.

  • Монументально смотрятся арки из камня, бетона, кирпича
  • Деревянные арки более декоративны создают атмосферу тепла и уюта.
    И камень, и дерево – это универсальный материал, используемый как для наружной, так и внутренней отделки помещений
  • Для внутренней отделки можно использовать также гипсокартон, ДВП, ПВХ, ДСП

Данные виды материалов не применяются для отделки наружных арок .

Как сделать арку своими руками

Кажется, что такое криволинейное сооружение как арка архисложно сделать своими руками.

На самом деле сделать ее очень просто, особенно из гипсокартона .

Для этого понадобятся:

  • Металлический профиль П-образной формы
  • Саморезы и дюбеля
  • Лист гипсокартона
  • Дрель, лобзик

Последовательность действий :

  1. Размечаем положение арки
  2. Крепим к стене, потолку и полу металлический профиль
  3. Каркас укрепляем поперечинами, чтобы гипсокартон не прогибался
  4. Кусок профиля для свода надрезаем через каждые 2 см, сгибаем и прикручиваем к каркасу
  5. Вырезаем гипсокартон и обшиваем им каркас с обеих сторон
  6. Верхнюю часть для свода вырезаем при помощи лобзика
  7. Производим шпатлевку поверхностей и швов

Видео: Простая арка своими руками

Колонны в интерьере современной квартиры

Как мы уже говорили, колонны в городской квартире, сегодня используются в основном в декоративных целях.


Колонны в интерьере могут быть и декоративными элементами, и опорными конструкциями

Однако в помещении стиля лофт и везде, где отсутствуют перегородки, колонна может нести на себя и нагрузку .

Верхняя часть колонны называется капителью, нижняя – основанием. Капитель может быть также декоративным украшением потолка

Колонны изготавливаются сегодня из материалов такого вида:

  • Мрамор, гранит
  • Кирпич, бетон
  • Гипсокартон
  • Полиуретан

Сегодня популярна также отделка колонн и арок искусственным камнем или полимербетоном.

Отделка колонн гипсокартоном своими руками


Сухой способ изгиба листа гипсокартона

Мрамор и гранит, безусловно, дорогие материалы, и им приходится искать альтернативу

Колонны из легкого гипсокартона смотрятся, как настоящие. Даже и в голову сразу не придет, что это – пустышки, то есть пустотелые предметы (фальшколонны)

В изготовлении таких колонн самое сложное – это каркас .

Колонна может быть прямоугольной или круглой формы. Также есть еще одна разновидность – пилястры. Они относятся к колоннам условно. Это фактически половина колонны, выступающая из стены.

Рассмотрим вначале, как сделать колонну прямоугольную из гипсокартона.

  1. Из металлического профиля изготавливаются два основания (верхнее и нижнее)
  2. Контуры основания сопоставляются при помощи отвесов
  3. Основания крепятся на потолке и полу дюбелями
  4. К углам оснований прикрепляются стойки профиля
  5. Все стороны каркаса укрепляются поперечинами
  6. Затем производится обшивка гипсокартоном и окончательная отделка финишной штукатурной смесью

Видео: Отделка колонны своими руками

Как сделать круглые колонны

Колонны круглые из гипсокартона делаются по такому же принципу. Их также несложно изготовить своими руками. Но процесс изготовления более трудоемок:

  1. Вначале на потолке и полу, также при помощи отвесов, рисуются круги
  2. Делаются надрезы на профиле для оснований на расстоянии 5 см
  3. Профили совмещаются с кругами и крепятся при помощи дюбелей
  4. Лист гипсокартона с одной стороны надрезается по всей длине также на расстоянии 5 см между надрезами
  5. Готовый лист изгибают вокруг каркаса, заделывают разрезы штукатурной смесью и оставляют высыхать
  6. Затем крепят лист к направляющему профилю
  7. Делают заключительную отделку, дополняя по необходимости лепнину

Полимербетон в интерьере квартир

Колонна с напылением жидким полимербетоном

Как быть, если гипсокартон и лепнина – не ваш любимый вид отделки, и вы предпочитаете интерьер, больше приближенный к природному стилю?
Тогда вам подойдут колонны не из гипсокартона, а, например, из полимербетона или искусственного камня

Текстура этих материалов похожа на текстуру природного камня — гранита.

Полимербетон (пластоцемент) – соединение бетона, эпоксидной смолы и наполнителя (кварцевого песка, гранитной крошки и т.д.)

Полимербетон намного дороже обычного бетона.

Отделка колонны полимербетоном

Проще и дешевле вначале сделать колонну из обычного бетона, а затем нанести верхний слой жидкого легкого полимербетона.

Сделать это можно примерно так:

  • Собираем основания и каркас таким же способом, как и при изготовлении колонны из гипсокартона
    (В основаниях делаем дополнительные поперечины для крепления арматуры)
  • Вставляем в каркас арматуру и обшиваем его кусками фанеры (в одном из кусков оставляем отверстие для заливки бетона)
  • Производим заливку бетона
  • После затвердения и высыхания удаляем фанеру
  • Напыляем сверху на колонну полимербетон из штукатурного пистолета

Также можно наносить слой полимербетона, например, на столешницу, на наружную стенку камина и т.д.

  • Можно также изготавливать предметы интерьера из полимербетона методом заливки в форму, которую нужно предварительно сконструировать.

Однако это метод дорогой и требует оборудования.

Что дополняет интерьер в классическом стиле

Колонны и арки в интерьере квартиры – не единственные элементы в стиле классики.

Дополнить интерьер могут:

  • Барельефы и фрески, сделанные из декоративной штукатурки
  • Предметы в стиле винтаж:
    • старинные подсвечники и вазы
    • венецианская мебель и т.д.

Видео: Легкий полимербетон

Приветствую вас, уважаемые пользователи сайта «сайт». Рад познакомить вас с новой, очень полезной и интересной статьей. Поговорим о том, как своими руками создать гипсовое изделие любой формы и размеров. Силиконовые формы, для лепнины из гипса и полиуретана.

Сейчас очень модно украшать свои интерьеры лепниной, однако, как и раньше, этот отделочный вид материала считается дорогим. Его достаточно высокую цену обычно мотивируют тем, что лепнина – в первую очередь художественный материал ручной работы. Но поверьте мне, уважаемые читатели, на подобную художественную работу способны и ваши руки. И нет, вам не придется посещать кружки по лепке. От вас требуется только внимательное чтение и немного усердия.

Основной прелестью технологии изготовления форм для лепнины, речь о которой я сейчас буду вести, является то, что, пользуясь ей, вы можете создать гипсовую копию всего, что угодно. Таким образом, чтобы самостоятельно создать себе лепнину для украшения интерьера вам понадобиться лишь исходный материал или, как его ещё называют, матрица. Проще говоря, то, копию чего вы будете воплощать в гипсе. Чтобы создать эту самую копию, нам необходимо вначале сделать по ней форму. Как сделать форму для лепнины своими руками я и собираюсь сейчас рассказать и показать.

В моем конкретном случае я буду описывать процесс создания формы под пилястры. Для тех, кто не в курсе, что это такое, скажу: это декоративный, вертикальный выступ стены. У нас этот выступ будет выполнен в виде полуколонны. Впрочем, вы все увидите на фотографиях.

Материалы и инструменты

Чтобы было удобнее, я изначально распишу перечень основных материалов, которые понадобятся нам для создания формы:

Материалы для изготовления форм для лепнины:
  1. Акриловый силикон.
  2. Разделительная смазка.
  3. Строительный гипс.
  4. Клей ПВА.
  5. Цемент.
  6. Силиконовое масло.
Инструменты и приспособления:
  • столешница с ровной поверхностью;
  • полиэтиленовая пленка;
  • скобозабивной пистолет;
  • узкий и широкий шпателя;
  • мерный стаканчик небольшого размера;
  • кисть, желательно узкая;
  • силиконовый пистолет.

Возможно, я что-то пропустил или же в вашем конкретном случае понадобится что-то ещё дополнительно, поэтому не воспринимайте эти списки, как точную инструкцию. Это лишь для ознакомления.

Теперь можем приступить к более подробному описанию процесса

Вся технология изготовления форм для лепнины, будет описана применительно к моему случаю. Не обращайте внимание на то, что я рассказываю исключительно про пилястры. Подобное можно проделать со всем подряд.

Итак, начало создания формы обусловлено подготовкой основания, на которое она укладывается (смотреть фото выше). На нем форма будет стыть, поэтому особое внимание обратите на то, чтобы всё было ровно. В качестве основания под форму пилястра я использовал самодельную столешницу подходящего размера из досок и гипсокартона. Гипсокартон предварительно обшил полиэтиленовой пленкой, крепя её к столу скобами.

Приготовление силиконовой смеси, которая является основой будущей формы

По сути, потребуются два элемента: силикон и силиконовое масло, которые смешивают между собой.

Масло необходимо, чтобы сделать силикон ещё более эластичным. Однако если ваша форма сравнительно простая и не имеет большого числа выступов, либо еще каких то декоративных элементов, силиконовое масло применять необязательно.

Когда всё готово, можно заняться самой ответственной частью. Силиконовой смесью необходимо промазать копируемое изделие. Делать это следует крайне тщательно. Важно, чтобы силикон попал во все поры. Чтобы ускорить этот процесс следует воспользоваться кистью. Плавными мазками силикон вгоняется во все пазы и вместе с этим удаляются пузырьки воздуха.


К слову о пузырьках следите, чтобы их не было вовсе. Поскольку после высыхания силикона в таких местах остаются раковины, которые будут портить все последующие, изготовленные из этой формы изделия.

Слоев силикона придется нанести несколько. После первого слоя необходимо провести армирование, чтобы в дальнейшем наша форма была эластичная, но при этом прочная. Для этого я использовал обыкновенную марлю. Укладывая её на изделие, проследите, чтобы она плотно облегала его, но без натяжек. Марля немного утапливается в уже нанесенный слой силикона.

Затем, поверху слегка утопленной марли, наносятся последующие силиконовые слои.

Даем силикону немного просохнуть. В слабых местах, в нашем случае это бока пилястры, устраиваем дополнительное утолщение формы. В этом нам поможет всё тот же силикон. Удобнее брать силикон в тубах, который заряжается в силиконовый пистолет. По крам наносится полоска силикона и размазывается по краю изделия кистью или пальцем. Как ни странно, использовать желательно именно палец, только предварительно смочите его водой, чтобы к нему не лип силикон.

Снова даем немного просохнуть всему изделию и по завершению этого процесса, приступаем к следующему шагу.

«Постель для формы»

Сейчас у вас, скорее всего, возник вопрос: «Что ещё за постель?». Это специальное гипсование основание, в которое будет вставляться силиконовая форма. Гипсовая постель необходима для того, чтобы в процесс изготовления изделия в силиконовой форме, она сохраняла свой первоначальный вид и не деформировалась.

Устройство постели начинается с создания опалубки. В моем случае использовались резиновые пластинки, которые для герметичности я скрепил малярной лентой. А по бокам же, и с торцов прижал бетонными кирпичиками, чтобы конструкция не разъехалась. Для пущей надежности и герметизации, резиновые пластинки к основанию приклеены также на силикон.


На этом силиконовые работы завершены. Есть небольшая плохая новость: кисть, которой вы промазывали поры при заполнении их силиконом, теперь можно только выбросить.

Следующий этап — создание гипсовой смеси для постели

Для этого смешиваем клей ПВА с водой, которую после добавляем в гипс. Туда же досыпается немного цемента, для придания дополнительной прочности. Что касается клея – он играет роль пластификатора.

Полученную гипсовую смесь выливаем в нашу опалубку на изделие.

При этом процессе следует также промазывать все поры кистью. Заливая гипсовой смесью опалубку, полученные слои следует ровнять шпателем.

Последние штрихи при изготовлении формы для лепнины

Когда гипса залито достаточно, нужно убрать лишнюю влагу с его поверхности. Делается это двумя способами. Первый более медленный – вычерпывать воду.

Второй – проделать отверстие в углу опалубки и шпателем сгонять туда воду, предварительно подставив ведро.

Даем полученному изделию время на просушку. В моем случае ушло 24 часа.
Когда гипс основательно схватился, мы можем впервые оценить результат своей работы. Если что-то было сделано не так, только сейчас вы сможете это увидеть. Поэтому на данном этапе вы либо обрадуетесь, либо существенно огорчитесь.

Заключительный момент — оценка формы для изготовления гипсовых пилястр

Переворачиваем изделие гипсовой постелью вниз и из силиконовой формы, которую мы сделали. Извлекаем копируемую пилястру. Делаем это крайне аккуратно, всё ещё свежее! После вынимаем саму силиконовую форму.


Постель оставляем сохнуть отдельно.

Таким образом, и то и другое просохнет быстрее.

Смазка – разделитель для форм

По вашим прозьбам дополняем нашу статью информацией о смазке разделителе для силиконовых форм.

Смазка бывает нескольких видов:


Смазки–разделители для силиконовых форм
  • силиконовая
  • восковая
  • маслянная
  • мыльная

Каждый вид смазки имеет свои приемущества

Силиконовая смазка

Для смазывания внутренних стенок форм для лепнины, можно использовать специальную силиконовую смазку. Она продается в баллончиках и наносится посредством распыления тонким слоем на стенки формы. Она проста в применении. Не забивает фактуру самой формы. Обычно достаточно нанесения одного слоя смазки, чтобы форма не прилипла к материалу. Это более удобный но более дорогостоящий вид смазки.

Восковая смазка

Эта смазка изготовлена на основе воска. Такой разделитель для лепнины весьма неприхотлив. Она имеет более густую констинстенцию, чем её аналоги. Главной проблемой этой смазки является забивание фактуры формы после каждого использования.То есть ее нужно просто хорошо промывать после каждой заливки формы. Но зато покупка такой смазки не ударит по вашему кошельку. Они так же продаются в банках и наносятся с помощью кисточки или пульверизатора

Маслянная смазка

Данный вид смазки изготавливается из керосина, либо обычного подсолненого масла. Это самодельные смазки, которые готовятся с помоью разведения керосина с водой, либо разные масла в чистом или разведенном виде. Но мы не рекомендуем такие виды смазок так как они токсичены, и не очень удобны в использовании. А так же могут повредить форму.

Мыльная смазка

Самый экономичный и дешевый вариант смазки для форм, является мыльный раствор. На него вы практически совсем не потратите денег. Он готовиться из хозяйственного мыла и теплой воды. Раствор готовится в соотношении 1 *2,5-3.

  • 1 часть мелко струганного мыла
  • 2-3 части теплой воды

Размешиваете тщательно раствор до полного растворения мыла, и помещаете в пластиковую бутылку с пульверизатором. Наносите на форму в 2, 3 слоя. Перед нанесение каждого слоя, предыдущий слой должен всохнуть.

Делаем выводы

После пары дней можно смело заливать гипс в форму и делать столько копий пилястр, сколько душе угодно. Вы хоть и потратили немало средств на силикон, но зато теперь будете делать изделия за копейки, поскольку все ингредиенты для приготовления формы для лепнины, стоят дешево.

Данный способ подходит для тех, кто запланировал разместить в своем доме или квартире большое количество однотипной лепнины. Но если вам надо всего два–три одинаковых изделия – купите их лучше сразу в магазине.
Точных пропорций в статье я не указывал намеренно. Дело в том, что у всех производителей, гипс и другие составляющие разные. Поэтому каждый экспериментальным образом подбирает для себя нужные соотношения.
Как изготовить гипсовое изделие, имея уже готовую форму, я подробнее расскажу в статье: «Создание гипсовой лепнины с помощью силиконовой формы».

Сайт сайт желает вам всем удачных ремонтов!

Предлагаем посмотреть увлекательное видео:

Как сделать силиконовую форму для лепнины своими руками

Как сделать силиконовую форму для лепнины

Как сделать форму для отливки силиконовой штукатурки своими руками

Из чего сделать форму для отливки гипса

Различные формы используются для создания гипсовых лепных украшений для украшения дома, а также для изготовления различных сувениров методом литья. Умение создать его самому пригодится как в бизнесе, так и при реализации креативных идей.

Формы изготавливаются из дерева, цемента, пластика или металла, а иногда и из смол или пластилина.

Тем не менее, полиуретановые и силиконовые формы считаются наиболее распространенными из-за их удобства и практичности.

Полиуретановые и силиконовые формы для отливки гипса имеют несколько отличий, но нельзя сказать, что одна лучше другой, каждая подходит для решения конкретных задач. Первый более прочен и долговечен, но токсичен и сложнее в обращении: нужно много антиадгезива, иначе продукт будет прилипать к форме.С силиконом легче работать, он мягкий и эластичный, то есть и прочный, и «дружелюбный» по отношению к гипсу, который к нему не прилипает. Это означает, во-первых, что полученный продукт будет идеальной формы, а во-вторых, вы легко сможете отделить его от силикона, никакой специальной смазки не потребуется.

Как выбрать силикон для гипсового литья

Практически всегда двухкомпонентный силикон — это , используемый для работы , состоящий из основы и катализатора (вещества, отвечающего за отверждение).Катализаторы — олово или платина. Силикон на жести более популярен благодаря оптимальному соотношению цены и качества. Кроме того, силикон на основе платины вступает в реакцию практически со всеми природными объектами.

Другой параметр, который следует выбрать, — это твердость. Существует несколько вариантов твердости по специальной шкале (шкала Альберта Шора), но обычно вещества для работы с мягкими материалами обозначают буквой A, для работы с твердыми материалами — буквой D.

Числовое значение индекса твердости также делится.Силикон с индексом от 10 до 15 подходит для работы с небольшими легкими формами, значение от 20 до 70 означает, что из такого силикона можно формовать тяжелую статую или другое крупное изделие. В названии силикона присутствуют буквы и цифры, обращайте на них внимание при выборе.

Где купить силикон

Найти материал не проблема, легко найти популярное вещество. Тем не менее, выбор поставщика важен, и если вы не найдете подходящую марку или тип силикона, то не стоит исключать заказ материала, так как стоимость его доставки относительно невысока и вы можете заказать состав в интернет-магазине. качественный поставщик.

Например :

https://www.instagram.com/23stroi_msk/
https://www.instagram.com/23stroi.ru/
https://www.lenkapenka.ru/

Изготовление силиконовых форм для гипса, процесс

При подготовке к созданию изделия также важно понимать, будет ли ваша модель плоской или трехмерной (3d). К плоскому нет особых требований, а объемный собирается из двух частей (половинок).Затем вокруг модели устанавливается опалубка. В качестве альтернативы модель / фигура может быть помещена в подходящий контейнер, если позволяют размеры. Заливается силикон, отсчитывается необходимое время, которое указано на упаковке или в инструкции. Оптимальным временем застывания считается от 30 до 50 минут.

Также модель может быть покрыта компаундом, этот метод подходит для больших фигур: высоких статуй или колонн. Некоторые специалисты рекомендуют использовать мазок при большом количестве мелких узоров / деталей для лучшего изображения.

Пример 1 — Заливка силиконом: https://www.youtube.com/watch?v=aeeitOYrNPc&fea-

Пример 2 — Покрытие силиконом: https://www.youtube.com/watch?v=EW-

Где купить и как найти формы для гипсового литья

Самостоятельно, конечно же, делать форму не обязательно, есть много готовых вариантов, начиная от предметов, имеющихся дома на выбор, заканчивая зарубежными поставщиками.

Многие люди используют формы, предназначенные для изготовления мыла.Формы охотно продаются их прямыми поставщиками, в том числе через Instagram и другие социальные сети. Например:

https://www.instagram.com/betoforma/
https://www.instagram.com/form3d.ru/
https://vk.com/album-98743363_245301419

Формы

продаются в специализированных магазинах и у производителей продукции.

СПАСАТЕЛЬНЫЙ ХАК:

Также советуем обращаться к иностранным производителям, которые не воспринимают такие заказы как угрозу рынку и без проблем продают формы.Например:

https://www.instagram.com/siliconmoulds/
https://www.instagram.com/mostafaroman

Почему важны «консистенция» и «соотношение воды и штукатурки»?

Основным свойством любой гипсовой штукатурки является его «нормальная консистенция» или количество воды, необходимое для смешивания данного количества штукатурки до состояния текучести. Гипсовая штукатурка и вода измеряются по весу, а требуемые количества выражаются в числовом соотношении.Смесь 1 кг воды на 1,5 кг гипсовой штукатурки, например, может быть выражена как 2 части воды на 3 части штукатурки или соотношение 2: 3. Обычно уравнение выражается в 100 частях штукатурки. Соотношение 2: 3 тогда станет 67: 100. Когда 100 частей гипса добавляются к 67 частям воды, смесь имеет особую консистенцию, и это выражается только числом 67. Число 80 будет выражать консистенцию смеси, когда 100 частей гипса добавляются к 80 частям воды.

Согласованность

Поскольку число относится к количеству воды, используемой на 100 частей штукатурки, чем выше число консистенции, тем более текучей будет смесь. Когда используется меньше воды и поэтому смесь менее текучая, время схватывания и период пластичности смеси сравнительно короткие. При использовании большего количества воды и уменьшении плотности смеси время схватывания увеличивается.

Консистенция влияет не только на время схватывания, но также на твердость и прочность на сжатие затвердевшей штукатурки, что, в свою очередь, тесно коррелирует с сопротивлением разрушению и сроком службы.Чем выше показатель консистенции, то есть чем больше требуется воды, тем мягче и слабее получается готовая штукатурка. Это связано с тем, что гипс затвердевает из-за образования плотно сплетенных кристаллов гипса; по мере добавления воды эти кристаллы раздвигаются дальше друг от друга, тем самым делая структуру более слабой.

Число консистенции в диапазоне от 65 до 85 указывает на то, что закрепленная штукатурка будет средней твердости. U.S. Gypsum оценивает значения консистенции следующим образом: от 94 до 77, от мягкого до среднего; От 76 до 59, от средней до твердой; все меньше 58, от трудного до сверхтвердого.Поэтому чрезвычайно важно учитывать конечное использование штукатурной смеси не только при выборе типа штукатурки, но и при регулировании соотношения воды и штукатурки для выбранной штукатурки. Помня, что по мере увеличения количества воды вы теряете твердость и прочность застывшего гипса, вы должны решить, что для вашей цели более важно: удобоукладываемость (например, резьба) или прочность (например, более длительный срок службы формы).

Соотношение воды и штукатурки

Соотношение воды и штукатурки важно и в другом отношении.При правильных пропорциях гипсовая штукатурка постепенно достигает кремообразного состояния, становясь непрозрачной, если смотреть на нее рукой или мешалкой. Он не жидкий и не водянистый. Когда он достигнет стадии непрозрачности, он практически готов к заливке. Однако можно ввести в заблуждение, если соотношение воды и штукатурки будет слишком большим. Если штукатурки слишком много, смесь станет кремообразной и непрозрачной через гораздо более короткий промежуток времени; но при заливке он будет сидеть с водой на поверхности, и потребуется очень много времени, чтобы застыть.В результате получается неоднородная деталь — штукатурка будет пористой сверху и твердой снизу. Если воды слишком много, смеси потребуется больше времени, чтобы достичь кремообразной консистенции, а затем она внезапно затвердеет слишком быстро. Изделие по-прежнему будет иметь хорошую однородность, но затвердевшая штукатурка будет мягче, чем была бы при использовании желаемого соотношения. В любом случае, набравшись опыта и познакомившись с материалом, вы добьетесь «ощущения» штукатурки; вы будете знать о любом дисбалансе в смеси достаточно рано в процессе смешивания, чтобы исправить его, добавив немного того или иного ингредиента для достижения баланса.

В таком случае рекомендуется смешать несколько небольших порций (примерно 1/2 кг) штукатурки, которую вы выбрали для своей конкретной работы, пока вы не почувствуете, что это правильное соотношение. Научиться распознавать различные этапы схватывания по мере того, как происходят изменения, точную консистенцию использования и правильное время для заливки или придания формы любой конкретной штукатурке лучше всего определить на собственном опыте работы с ней, поскольку многие переменные в мастерских и студийных методах влияют на результаты, достижения.

Как сделать ручную отливку из муки?

4 стакана муки, 1 стакан соли, 1 1/2 стакана воды Месить в течение 15 минут раскатать толщиной 1/4 дюйма Выпекать при 300 ° С в течение 40-45 минут Перед выпечкой обязательно проделайте отверстие для подвешивания!

Как сделать гипс для отпечатков рук? — Чтобы приготовить гипсовую смесь, размешайте две чашки пластыря или гипса Paris и один с четвертью стакана воды в консервной банке.
— Чтобы сделать слепок руки или следа стопы вашего ребенка, налейте один дюйм гипсовой смеси на бумажную тарелку.
— Попросите ребенка осторожно прижать руку или ногу к гипсу.

Как сделать дома статуэтки рук?

Как приготовить формовочную смесь в домашних условиях?

Как сделать резиновую форму для руки?

Дополнительные вопросы

Как сделать слепок рук?

Как сделать отливку из муки?

Формы для рук «Сделай сам» 1 стакан муки 1 стакан соли 1/2 стакана воды для каждой формы Смешайте ингредиенты и сформируйте шар.Используйте скалку, чтобы разгладить форму и придать ей форму. Для формочки можно использовать фольгу или жестяную форму. Давай, малыш, засунешь руку в форму.

Как сделать ручной гипс в домашних условиях?

— Измерьте воду и альгинат на предмет плесени.
— Смешайте воду и альгинат в емкости для формования не более 45-60 секунд.
— Поместите объект в форму, отлитую в альгинатную смесь.
— Держите объект неподвижно 3-5 минут.
— Осторожно удалите объект от плесени.
— Мерная вода и гипс для отливки.

Как вы забрасываете дома?

Как я могу сделать форму своими руками?

Как сделать латексную форму?

Как сделать форму из предметов домашнего обихода?

— Купить 100% силиконовый герметик.
— Выдавить в миску.
— Смешайте 5 столовых ложек кукурузного крахмала с силиконом.
— Протрите нашу первоначальную форму смазкой для форм, например растительным маслом или вазелином.
— Налейте силикон на предмет, который вы хотите слепить.
— Пусть вылечится.

Как сделать песчаную глину без песка?

Как сделать самодельную форму для рук?

Как сделать слепок ладони?

Какие материалы нужны для изготовления слепка?

Популярные литейные материалы: гипс (гипс), смола, металл (бронза, алюминий, свинец, серебро и золото) и резина для литья. Хотя существуют инструменты, специально разработанные для изготовления форм и литья, многие инструменты для моделирования и керамики одинаково функциональны в этой области.

Могу ли я сделать свои собственные формы из пластмассы?

Чтобы изготавливать красивые отливки из смолы или украшения из эпоксидной смолы, необходимо использовать хорошую негативную форму. Если же вы хотите отважиться на особые, индивидуальные формы или просто хотите что-то соорудить самостоятельно, то вы можете сделать силиконовую форму без особых усилий.

Что еще нужно для изготовления форм из смолы?

Как сделать гипс для отпечатков рук?

Как сделать гипс для отпечатков рук?

Как приготовить песочное тесто?

Песочное тесто
Контейнеры для маленьких ручек
Нет оценок
Детское масло, песок
Ссылка: https: // littlebinsforlittlehands.com / sand-dough-sensory-play-geometry-shape-activity /
————-
Песок Playdough
Natural Beach Living
Нет оценок
Сливки, песок, мука, кипяток, растительное масло
Ссылка: https: / /www.naturalbeachliving.com/sand-playdough/
————-
Рецепт кинетического песка
Обильное питание

4,4
(441)
5 минут
Песок
Ссылка: https://eatingrichly.com/kinetic-sand-recipe/

Как сделать гипс из муки и воды?

— Варить 2.5 стаканов воды. Добавьте соль и перемешайте до полного растворения.
— Отмерьте 4 стакана муки в большую миску, пока вода кипит.
— Смешайте муку и воду, чтобы сделать самодельный гипс.
— Сформируйте гипс и отпечатайте руку / ногу.
— Выпекайте гипс примерно 3 часа при температуре 225 ° F.
— Краска акриловая.

Предплечья и кисти Lifecast — The Egg Sisters

Следующим в нашем плане полностью заменить Кортни, я имею в виду, LIFE CAST Кортни… было отлить ей предплечья.

И снова мы использовали силикон Smooth-On Body Double SILK для создания натяжной гипсовой повязки.

Один пробный размер силикона был использован на предплечье. Мы разделили каждый комплект на три равные части.

После смешивания первой партии мы покрыли одну руку до локтя.

Кортни держала руку в расслабленном положении с разведенными пальцами. Как только силикон начал схватываться, мы смешали и добавили еще 1/3 материала, чтобы обеспечить полное покрытие.

В качестве последнего слоя мы добавили Thi-Vex к оставшемуся силикону, заполнив промежутки между пальцами.

После того, как последний слой силикона был установлен, мы начали формировать форму, состоящую из двух частей, из гипсовых бинтов Gypsona 6 дюймов (быстрое схватывание).

Мы покрыли одну половину руки 2-3 слоями бинтов, убедившись, что края укреплены. После застывания мы добавили вазелин в места швов, чтобы половинки не слипались.Потом добавили вторую половину и дали застыть.

После полного высыхания гипсовая оболочка открылась. Ножницами для перевязки медицинских повязок разрезали силиконовый шов, чтобы Кортни смогла снять руку.

Затем этот процесс был повторен на другой ее руке.

Посмотрите основные моменты нашей трансляции на нашей странице в Twitch:

Лучшие моменты трансляции Twitch Stream Life

Следующим этапом было литье!

Силиконовые и гипсовые формы были снова собраны.Чтобы держать их вместе, мы заклеили их изолентой и обмотали резиновыми лентами.

При подготовке к замешиванию штукатурки мы порубили ткань мешковины. Мы думали добавить в гипс волокна, чтобы укрепить гипс, особенно пальцы.

Партия Ultracal 30 была смешана с использованием той же методики, которая ранее использовалась для создания жизненной модели головы.

В каждую форму было добавлено небольшое количество гипса. Затем их вращали, покрывая поверхность формы, и выливали гипс.Мы повторили этот шаг пару раз, стараясь поймать все детали на поверхности формы.

Затем мы добавили волокна мешковины в ведро Ultracal 30.

Используя чашки, мы наливали в форму небольшие количества за один раз. С каждой партией мы постучали по формам на полу, чтобы выпустить пузырьки воздуха. Это повторяли до тех пор, пока формы не были полностью заполнены.

Чтобы прикрепить окончательные слепки к основе для лепки, мы добавили стержни с резьбой в центр каждой руки.

Формы были заправлены вертикально в ведро и покрыты пластиком до полного отверждения.

Лента и полосы были удалены, а половины были разделены.

Несмотря на наши усилия, у нас все же остались пузырьки воздуха… К счастью, для наших целей это не проблема. Они будут прикреплены к деревянной основе, и можно приступать к лепке!

Основы LifeCasting с альгинатом

На этом сайте много информации.Поначалу это может показаться подавляющим, но на самом деле это довольно просто.

Альгинат продается в виде порошка. Это сочетание множества органических и неорганических соединений, но считается ЧРЕЗВЫЧАЙНО безопасным. За более чем 80 лет использования по всему миру не было подтвержденных случаев аллергических реакций или длительной нетрудоспособности, связанных с его использованием.

Чтобы использовать альгинат, смешайте его с водой (см. «Хорошая вода против плохой» ниже). Некоторые из наших формул альгината смешиваются до тонкой консистенции, а некоторые смешиваются до довольно густой консистенции.После смешивания у вас есть ограниченное количество времени для его использования, потому что альгинат превращается из жидкости в твердое каучуковое вещество через некоторое время. Это известно как время схватывания (см. «Время схватывания альгината» ниже).

Существует два основных типа альгинатных форм: «Ведро-формы» и «Формы для укладки».

  1. В форме ведра жидкий альгинат наливается в контейнер, и формованный объект вдавливается в альгинат.
  2. В форме для укладки жидкий альгинат наносят на поверхность формованного объекта, часто на вертикальную поверхность, такую ​​как лицо или туловище.

В идеале альгинатная смесь, используемая для формы для ведер, должна иметь жидкую консистенцию, чтобы она хорошо текла по контурам формованного объекта и вокруг них. В идеале альгинатная смесь, используемая для формы для укладки, должна иметь густую консистенцию, чтобы она не слишком быстро капала с вертикальной поверхности.

В зависимости от размера вашего проекта вам потребуется больше или меньше рабочего времени для подготовки и нанесения альгината. Например, слепок большого торса занимает больше времени, чем слепок детской руки.Accu-Cast предлагает 10 рецептур для розничной продажи, каждая с уникальным сочетанием вязкости и времени схватывания для всех типов проектов (см. «Формулы альгината Accu-Cast» ниже) .

Как только альгинат застынет, форму можно снять с формованного объекта. Альгинат не прилипает к коже или другим непористым поверхностям, но «посадка» формы настолько точна, что вынимание руки из формы может занять около минуты. Пальцы нужно шевелить, руку нужно покачивать взад и вперед, а воздух должен дойти до кончиков пальцев, прежде чем руку можно будет вытащить.

Точность и детализация альгинатной формы поразительны, но следующий шаг — заливка — должен быть выполнен как можно скорее. Альгинатные формы не «архивные». Они очень похожи на влажную губку в том, что ничто не удерживает воду «внутри» альгината. Он сразу же начнет медленно сжиматься. Эту усадку можно замедлить, поместив влажное бумажное полотенце на открытую поверхность альгината, но усадку нельзя остановить. Если вам нужна архивная форма, вам нужно вложить деньги в силикон, который примерно в 10 раз дороже альгината.

Нас все время спрашивают: «Как быстро нужно заливать альгинатную форму». Это сложно, потому что мы не знаем, какая усадка приемлема для ВАС. Для ручной гипсовой повязки обычно 1 час — это не слишком долго, если вы положите мокрое бумажное полотенце на обнаженный альгинат. Три часа — это слишком много, а 24 — слишком много.

Альгинатные формы можно заливать различными материалами, но наиболее распространенным является гипсовый цемент (похожий на гипс). К другим относятся воск, шоколад, силикон и быстротвердеющие уретаны.

Чтобы показать вашу отливку, альгинат снимается с поверхности отливки. Обычно нет возможности повторно использовать альгинатную форму, так как при извлечении она разбивается на куски. Есть несколько вещей более захватывающих, чем увидеть обнаженный первый палец при снятии гипсовой повязки. Мы занимаемся этим 30 лет и до сих пор наслаждаемся этим.

Большинство отливок требует небольшой «очистки», прежде чем они будут выполнены. Маленькие пузыри можно заполнить, а другие можно «выскочить» из формы.Разумное использование наждачной бумаги может улучшить внешний вид отливки, но будьте осторожны, чтобы не стереть мелкие детали на отливке.

LifeCast можно покрасить в любой цвет. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы НЕ наносить слишком много краски, так как это закроет мелкие детали отливки. Краски-спрей необходимо наносить тонкими слоями.

Теперь о деталях, которые я обещал вам ранее:

Хорошая вода против плохой

Альгинат — это комбинация химических веществ. Они предназначены для работы с чистой водой.Любые дополнительные химические вещества, внесенные с водой, могут оказать неожиданное влияние на свойства смешивания и / или время схватывания альгината. САМАЯ ЛУЧШАЯ вода — это «деионизированная вода». Он не содержит абсолютно НИКАКИХ дополнительных химикатов. Если вы перфекционист — сделайте это. Бутилированная «Родниковая вода» из продуктового магазина легко достаточно хороша. Если у вас нет проблем с питьевой водой из-под крана, очень вероятно, что в вашей воде недостаточно химикатов, чтобы повлиять на альгинат.

Признаки плохой воды:

  • Кусковая смесь
  • Быстрое или медленное время схватывания
  • Очень плохая поверхность на вашей отливке

Время схватывания альгината

Мы продаем 10 формул альгината в розницу.Наш самый быстрый альгинат схватывается примерно за 2 минуты при использовании воды с температурой 70 ° F, а наша формула с самым медленным схватыванием схватывается примерно за 10 минут при использовании воды с температурой 70 ° F.

Помимо основного состава, на время схватывания могут влиять и другие факторы.

  1. Вода — более теплая вода ускоряет работу устройства, а более холодная — замедляет.
  2. Температура воздуха — аналогична температуре воды, но в меньшей степени.
  3. Количество воды — смешивание более густого альгината путем изменения рекомендованного соотношения водного порошка приведет к более быстрому схватыванию более жидких смесей.
  4. Влажность — влажная среда замедлит испарение с поверхности альгината, сохраняя смесь более теплой, поэтому она будет быстрее схватываться. В очень сухой среде альгинат затвердевает медленнее по противоположной причине.

Альгинатные формулы Accu-Cast

Шесть наших формул разработаны для форм для ведер: 270, 370, 380, 390, 1070 и 570. Эти формулы созданы для смешивания более тонких, чем обычные альгинаты. Их имена указывают на время их установления.380 наборов за 3 минуты при температуре воды 80 ° F и 570 наборов за 5 минут при температуре воды 70 ° F.

Четыре из наших формул разработаны для форм для укладки: 590, Genesis V, 880 и Genesis X. Эти формулы были разработаны для смешивания более густых, чем обычные альгинаты. Время схватывания также можно угадать по их названиям. Genesis V устанавливается примерно через 5 минут, а Genesis X — через 10.

вопросов по изготовлению пресс-форм — Reynolds Advanced Materials

Изготовление резиновых форм и множественных отливок трехмерных отпечатков, сделанных с помощью SLA, часто является целью производителей моделей.Поскольку технология трехмерной печати с использованием смолы SLA продолжает развиваться, существуют передовые методы изготовления пресс-форм, которые могут помочь вам добиться успеха. Следующее руководство, разработанное Филом Эйвери из Smooth-On, надеюсь, поможет вам сэкономить время и деньги.

Силиконовые каучуки с оловянным (конденсационное отверждение) и с платиновым катализатором (аддитивное отверждение) используются для изготовления форм для 3D-печатных моделей, изготовленных из смолы, отверждаемой ультрафиолетом. У обоих есть свои преимущества и недостатки.

Использование платиновой силиконовой резины для изготовления форм из УФ-смолы для 3D-печати

Силиконы платины

обладают преимуществом стабильности размеров и длительного срока службы библиотеки.Однако силиконы платины более подвержены ингибированию отверждения по сравнению с моделью смолы, отверждаемой ультрафиолетом, которая не полностью отверждена.

Силиконы

Smooth-On, отверждаемые платиной, будут работать с большинством моделей 3D-печати SLA с одной оговоркой; напечатанная модель должна быть полностью отверждена ультрафиолетом. Когда модели готовы к печати, они не полностью затвердевают.

Процедура очистки и отверждения:

  1. Очистите отпечаток — Надев одноразовые перчатки, окуните 3D-отпечаток в изопропиловый спирт (91%).Это устраняет избыток неотвержденной смолы на поверхности модели. Затем промойте отпечаток водой и мылом для посуды. Это должно удалить весь спирт. Дайте модели полностью высохнуть.
  2. Полное УФ-отверждение — поместите модель в УФ-камеру отверждения или под прямыми солнечными лучами минимум на 6 часов. Вы не можете передержать модель, и чем дольше выдержка, тем лучше. Время отверждения может варьироваться в зависимости от того, насколько хорошо все области отпечатка подвергаются воздействию УФ-излучения. Вы должны убедиться, что все участки отпечатка полностью обработаны УФ-излучением. Отпечаток следует повернуть и повернуть, чтобы свет попадал на все поверхности оттиска. Он должен воздействовать на все области в течение 6 часов, в противном случае участки, подвергшиеся после отверждения, будут иметь ингибирование.
  3. Для эффективного УФ-отверждения прозрачная или полупрозрачная смола лучше, чем непрозрачная смола. Прозрачная смола позволит ультрафиолетовому свету проникнуть через отпечаток и закрепить весь отпечаток внутри и снаружи. Отпечаток станет желтым под действием пост-отверждения, что является хорошим визуальным индикатором того, что УФ-свет достиг всех участков на отпечатке.Если вы собираетесь сделать силиконовую форму для 3D-печати, не используйте непрозрачную смолу.
  4. Конфигурация модели Зависит от — глубокие области, нечетные углы на модели или сквозные отверстия в отпечатке, которые не подвергаются воздействию ультрафиолетового света, могут привести к тому, что смола не затвердеет и последующее ингибирование в форме. Например, если ваша модель представляет собой череп с глубоко посаженными глазами, а ультрафиолетовый свет не проникает полностью в глаза, модель не будет полностью отверждаться и вызовет торможение в резиновой форме.Средство; часто поворачивайте и поворачивайте 3D-модель, чтобы максимально увеличить воздействие ультрафиолета на все поверхности.

Подготовка к изготовлению формы

Нанесение герметика — Ссылаясь на приведенные ниже столбцы, рекомендуется использовать эпоксидное покрытие XTC-3D ™ или акриловый спрей Krylon Crystal Clear (глянцевый). Покрытие XTC-3D ™ с использованием очень небольшого количества материала оставит гладкую стеклянную поверхность на поверхности 3D-модели. Акриловый спрей Krylon широко доступен.Однако он оставит на поверхности легкую текстуру. Нанесите герметик и дайте полностью высохнуть.

Нанесение разделительного агента — Ссылаясь на колонки ниже, некоторые каучуки для форм требуют нанесения только разделительного агента (Ease Release ™ 200) на все поверхности модели, полностью отвержденной УФ-излучением. Нанесите легкий туман Ease Release ™ 200 на все поверхности модели. Это поможет минимизировать потертости и царапины и значительно улучшить качество поверхности. Это также упростит извлечение модели из резиновой формы.После нанесения разделительного состава дайте ему полностью высохнуть, а затем приступайте к лепке модели.

ФОРМОВАЯ РЕЗИНА Ease Release ™ 200 XTC +200 КРИЛОН +200
Mold Star ™ 15 Медленный Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Mold Star ™ 16 Fast Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Mold Star ™ 30 Хорошо Хорошо Хорошо
Mold Star ™ 19T Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Mold Star ™ 20T Хорошо Хорошо Не рекомендуется
Mold Star ™ 31T Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 10 VF Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 10 Fast Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 10 Med Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 10 медленный Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 10 NV Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 20 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ 30 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Dragon Skin ™ FX PRO Хорошо Хорошо Хорошо
Ecoflex ™ 00-10 Хорошо Хорошо Хорошо
Ecoflex ™ 00-20 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Ecoflex ™ 00-30 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Ecoflex ™ 00-35 Хорошо Хорошо Хорошо
Ecoflex ™ 00-50 Хорошо Хорошо Хорошо
Smooth-Sil ™ 936 Хорошо Хорошо Не рекомендуется
Smooth-Sil ™ 940 Хорошо Хорошо Не рекомендуется
Smooth-Sil ™ 945 Хорошо Хорошо Не рекомендуется
Smooth-Sil ™ 950 Хорошо Хорошо Хорошо
Smooth-Sil ™ 960 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
Rebound ™ 25 Хорошо Хорошо Хорошо
Rebound ™ 40 Хорошо Хорошо Хорошо
SORTA-Clear ™ 12 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
SORTA-Clear ™ 18 Не рекомендуется Хорошо Хорошо
SORTA-Clear ™ 40 Хорошо Хорошо Не рекомендуется
Body Double ™ Standard Хорошо Хорошо Хорошо
Body Double ™ Fast Хорошо Хорошо Хорошо
Body Double ™ Silk Хорошо Хорошо Хорошо
Skin Tite ™ Хорошо Хорошо Хорошо
Мешок для пылесоса EZ-Brush ™ Хорошо Хорошо Хорошо
Solaris ™ Хорошо Хорошо Хорошо

Примечание : Для чрезвычайно сложных моделей использование Smooth-On «Inhibit X ™» является опцией и может помочь, если вы испытываете ингибирование отверждения в вашей форме.Inhibit X ™ предназначен только для использования с силиконом, отверждаемым платиной.

Использование силиконовой резины, отверждаемой оловом, для изготовления форм из УФ-смолы 3D-принты

Преимущества — Силиконы, отверждаемые оловом, гораздо реже ингибируются смолой, отверждаемой УФ-излучением, что делает их хорошим выбором при формовании SLA-печати. Силикон, катализируемый оловом, также даст примерно такое же количество отливок из аналогичной формы для отверждения из платины с меньшими затратами. Но у него есть некоторые недостатки по сравнению с силиконом, отверждаемым платиной.

Недостатки — Силикон, отверждаемый оловом, имеет более короткий срок службы библиотеки, чем силикон, отверждаемый платиной. Силикон, отверждаемый оловом, необходимо смешивать по весу и использовать граммовые весы, что делает его менее удобным и немного более сложным в использовании. Силиконы, отверждаемые оловом, также очень густые и требуют вакуумной дегазации перед заливкой любой модели. Для сравнения, многие силиконы, отверждаемые платиной, имеют более низкую вязкость и их легче измерять / смешивать при объемном соотношении смеси 1: 1.

Создание формы для 3D-печати с использованием силикона, катализируемого оловом. — Модели должны быть полностью отверждены ультрафиолетом перед нанесением силиконовой резины для форм.Уплотнение не является обязательным. Нанесите легкий туман Ease Release ™ 200 на все поверхности модели. Это поможет минимизировать потертости и царапины и значительно улучшить качество поверхности. Это также упростит извлечение модели из резиновой формы. После нанесения разделительного состава дайте ему полностью высохнуть, затем приступайте к смешиванию и заливке резины для форм.

Примечание — Если вы делаете оттиски с УФ-полимером с целью использования в медицине или протезировании, силикон с оловянным катализатором нельзя использовать, если конечные детали / детали должны быть отлиты в силикон, отверждаемый платиной, такой как Dragon Skin ™ или Ecoflex ™.Силиконы, отверждаемые оловом и платиной, несовместимы и не могут использоваться вместе.

Щелкните здесь, чтобы загрузить этот FAQ в виде файла PDF ›

Видимое растрескивание и признаки усадки новой латексной формы обычно связаны с тем, что форма подвергается чрезмерному нагреванию в течение длительного периода времени (> 150 ° F в течение 6 часов или более). Избыточное нагревание также имеет тенденцию к преждевременному уплотнению поверхности латексной пленки, таким образом задерживая влагу внутри, что, в свою очередь, влияет на отверждение и прочность готовой формы.Это также может привести к расслоению между слоями.

Если вы термоотверждаете слои латекса, чтобы ускорить высыхание, вам нужно поддерживать температуру в пределах 120–140 ° F, не забывая снимать плесень с источника тепла, когда последний слой показывает признаки затвердевания.

A: Это называется «ингибированием отверждения». Ингибирование отверждения происходит, когда поверхностное загрязнение препятствует ожидаемому отверждению материала.

Испытание ингибирования при изготовлении формы — При изготовлении формы ингибирование отверждения происходит, когда загрязнения на поверхности модели препятствуют правильному отверждению жидкой резины для литейной формы.Хотя затвердевшая резиновая форма может выглядеть хорошо, вы обнаружите, что на границе раздела между резиной и поверхностью модели происходит торможение. Резина будет липкой и не полностью затвердеет.

Например, нанесение латекса, уретана или силиконового каучука непосредственно на модель, сделанную из глины, содержащей серу, приведет к замедлению отверждения. Сера в глине препятствует отверждению резины. Снаружи каучук может казаться прекрасным, но везде, где резина касается глины, она липкая и никогда не застынет.

Способ устранения: нанести подходящий герметик.

Не допускать высыхания герметика или времени для «высыхания» перед нанесением разделительного состава или смешиванием и нанесением литьевой резины на вашу модель.

Способ устранения: После нанесения необходимого количества слоев дайте герметику полностью высохнуть (30 минут должно быть достаточно) перед нанесением разделительного состава (при необходимости) или пресс-формы.

Будьте в курсе; Влажность влияет на скорость испарения растворителей. Чем более влажная среда, тем больше времени потребуется для высыхания герметика или комбинации герметик / разделитель.В более влажной среде (относительная влажность 80%) для высыхания этих растворителей может потребоваться несколько дней, или они могут никогда не высохнуть, в зависимости от растворителя.

Кроме того, если вы используете герметик на основе растворителя, такой как шеллак или акрил, а затем используете жидкий разделительный агент поверх него, растворитель в жидком антиадгезиве может «повторно разжижить» шеллак или акрил, и потребуется дополнительное время для пусть все высохнет.

Нанесение резины на резину / поверх резины — Некоторые формы резины несовместимы с другими. Например, силиконы, отверждаемые конденсацией, не будут отверждаться при нанесении на силикон, отверждаемый дополнительным действием, и наоборот.

Минимизация ингибирования отверждения — Прочтите технические данные на продукты, которые вы используете. Он должен сообщить вам, при каких обстоятельствах может произойти торможение и что вы можете сделать, чтобы предотвратить его. Например, нанесение герметика на модель из серной глины перед нанесением литейной резины в большинстве случаев предотвратит ингибирование отверждения.

Срок годности материала Smooth-On — это время, в течение которого он может находиться на полке (неоткрытый или после вскрытия), прежде чем он начнет терять свою способность нормально функционировать или быть непригодным для использования вообще.Срок годности материала будет варьироваться в зависимости от химического состава и таких переменных, как воздействие тепла или воздуха после открытия.

Для получения более подробной информации о сроках хранения материалов Smooth-On: Щелкните здесь, чтобы ознакомиться с полной гарантией срока хранения Smooth-On ›

Формовочная резина « Pourable» смешивается и заливается поверх исходной модели.

Рассмотрите этот метод, если ваша модель;

  • Плоский, двухмерный (форма для цельного блока, форма для двухкомпонентного блока)
  • Малая, трехмерная (цельная форма для резки блоков)

Преимущества / недостатки — Жидкие формы легче изготавливать по сравнению сформы с кисточкой, требующие меньше труда. Кроме того, на их изготовление уходит меньше времени, а это значит, что у вас будет форма, которую можно использовать в тот же день или в начале следующего дня; однако вы используете больше материала для изготовления формы, поэтому ваши затраты на материалы выше.

Формовочная резина , наносимая кистью, смешивается и наносится на исходную модель слоями. После отверждения всех слоев (обычно в течение ночи) на следующий день наносится жесткая опорная оболочка (также известная как «материнская форма»).

Рассмотрите этот метод, если ваша модель:

  • Двумерный или трехмерный
  • Маленький или большой
  • Крепится к вертикальной поверхности (например, к стене здания) или к горизонтальной поверхности (например, к потолку)

Преимущества / недостатки — В целом меньше материала используется для изготовления формы с кистью, что снижает затраты на материалы.Однако изготовление форм Brush-On требует больше времени и усилий (гораздо больше труда по сравнению с разливной формой). Изготовление формы для нанесения кистью также является более сложной задачей и, следовательно, требует гораздо большего предварительного планирования.

Нажмите здесь, чтобы получить наше «Руководство по началу работы»

Холодная погода не навредит навсегда уретановые или силиконовые материалы. Это приведет к сгущению и разделению этих материалов. Если покупатель попытается использовать холодный материал, не застынет.
Если материал становится холодным, необходимо выполнить две вещи, чтобы вернуть материалы в хорошее рабочее состояние;

  1. Дайте материалам достичь комнатной температуры (не менее 23 ° C / 73 ° F) перед тем, как открывать контейнеры. В зависимости от того, как долго материалы подвергались воздействию низких температур, может потребоваться несколько дней, чтобы довести их до 73 ° F / 23 ° C.
  2. Уретан или силиконовый каучук — Доведите материал до комнатной температуры. Перед использованием откройте контейнер с частью A и тщательно перемешайте (3 минуты) с помощью лопастной мешалки с плоским краем, прежде чем перелить в контейнер для смешивания.Откройте контейнер для части B и тщательно перемешайте (3 минуты) лопастью, прежде чем перелить в контейнер для смешивания. Силиконовый лечебный компонент B в стеклянных бутылках перед разливом необходимо встряхнуть.
  3. Уретановый пластик — Доведите материал до комнатной температуры. Пробные единицы или емкости объемом 1 галлон можно тщательно встряхнуть перед дозированием материала. Ведра объемом 5 галлонов следует открыть и предварительно перемешать лопаткой с плоским краем в течение 3 минут перед раздачей материала.

А.Технический ответ; Существуют разные шкалы твердости по Шору для измерения твердости различных материалов. Эти весы были изобретены для того, чтобы люди могли обсуждать эти материалы и иметь общую точку отсчета.

Весы Shore A00 предназначены для измерения очень мягких каучуков и гелей.

Шкала твердости Shore A измеряет твердость резиновых изделий для гибких форм, которые варьируются по твердости от очень мягких и гибких, до средних и несколько гибких, до твердых с почти полным отсутствием гибкости.Полужесткие пластмассы также можно измерить по верхнему пределу шкалы Шора А.

Как видно из диаграммы, разные масштабы перекрываются. Например, материал с твердостью по Шору 95A также является твердостью по Шору 45D.

Шкала твердости D по Шору измеряет твердость твердых каучуков, полужестких пластиков и твердых пластмасс.

Как физически измерить твердость материала?
Различные шкалы твердости по Шору измеряют устойчивость материала к вдавливанию.Измеритель твердости по Шору (выглядит как манометр в круглой шине) имеет иглу на пружине, выступающую с одного конца. Игла прикладывается к резине или пластику и прикладывается давление.
Как только датчик плотно прижат к материалу и игла проникнет настолько глубоко, насколько это возможно, измерительная стрелка покажет соответствующее измерение твердости.

Что твердость по Шору означает для вас как производителя пресс-форм:

Твердость по Шору становится важным фактором при рассмотрении
, какую резину для пресс-формы вы должны выбрать для изготовления пресс-формы вашего оригинала.

Вопрос заключается в том, «насколько легко вы сможете извлечь исходную модель (и последующие отливки) из резиновой формы после ее отверждения».

Например, вы бы не выбрали резину с твердостью 70А, чтобы сделать слепок гипсовой балерины с тонкими выступающими руками, согнутыми под противоположными углами. Резина 70A (твердая, как автомобильная шина) жесткая и не обладает достаточной гибкостью, чтобы извлечь эту модель, не сломав ее.

Лучшим выбором будет резина Shore 30A или более мягкая, обладающая достаточной гибкостью для легкого извлечения модели.

При каких обстоятельствах вы бы использовали резину Shore 70A? Обычное применение, с которым мы сталкиваемся в мире бетонного литья, — это изготовление форм для плоских оригинальных моделей (например, брусчатки). Эта конфигурация модели не требует значительного изгиба резиновой формы для извлечения исходных или последующих отливок. Использование уретанового каучука 70A также обеспечивает потрясающую стойкость к истиранию и, следовательно, самый долгий срок службы пресс-формы для этого применения.

Все еще не уверены, какую резину для пресс-форм по твердомеру выбрать для вашего приложения? Свяжитесь с нашим отделом технической поддержки для получения помощи (нажмите здесь).


Щелкните здесь, чтобы загрузить версию этой диаграммы в формате PDF для печати

1. Температура плавления вашего воска —

Уретановая резина — если вы используете воск, плавящийся при температуре от 130 до 200 F / C, профессиональные производители свечей выберут уретановую резину, такую ​​как PMC-744.

Преимущества; прост в использовании и экономичен. Недостатки; Уретановый каучук клейкий и подходит для большинства оригинальных моделей и некоторых литейных восков.Использование герметиков и разделителей вместе с уретановым каучуком неизбежно.

Силиконовая резина — если вы используете воск, плавящийся при температуре выше 200 F / C, силиконовый каучук — ваш лучший выбор.

Преимущества ; Силиконовый каучук устойчив к более высоким температурам по сравнению с уретановым каучуком и прослужит дольше при производстве. Кроме того, силиконовый каучук не прилипает ко многим поверхностям, поэтому часто не требуются герметики и разделители. Недостатки; Силиконовые каучуки обычно дороже уретановых каучуков.Кроме того, силиконовые каучуки, обладающие высокой прочностью на разрыв, требуют специального технологического оборудования для успешного использования материала. В частности, требуются точные граммовые весы для взвешивания компонентов и оборудование для вакуумной дегазации для удаления воздуха из жидкой резины.

Исключением является силиконовый каучук «OOMOO», который имеет низкую стоимость и не требует специального оборудования для обработки. Компромисс в том, что каучук OOMOO не обладает огромной прочностью на разрыв и подходит для относительно простых форм.

2. Конфигурация модели

Модели простой формы и ограниченного выреза могут быть воспроизведены с использованием уретана или силиконовой резины от мягкой до средней твердости (по Шору 20A — 60A). Для очень сложных форм с серьезными поднутрениями требуется мягкий эластичный силиконовый каучук, такой как силикон «Кожа дракона». «Кожа дракона» невероятно прочная и эластичная, она долго прослужит при производстве восковых отливок.

Нажмите здесь, чтобы посетить наш раздел информации по изготовлению свечей

Хотя вакуумный насос и камера сделают вашу жизнь проще, если вы регулярно делаете силиконовые формы, это большие деньги, которые можно потратить на оборудование.

Некоторые из наших производителей форм, у которых нет вакуумного оборудования, заявляют, что следующий метод хорошо работает для минимизации пузырей в готовой форме;

После того, как силиконовый каучук смешан, они нанесут тонкий слой на свою модель, а затем вылейте остаток смеси за ним (вне модели) на свою модель.

Похоже, ваш вакуумный насос не создает достаточно вакуума, чтобы быстро и эффективно удалить воздух из силиконовой смеси.

После того, как емкость для смешивания будет помещена в вакуумную камеру и включен вакуумный насос, резина должна подняться, сломаться и упасть менее чем за 5 минут.

Минимальная мощность вакуумного насоса; Ваш вакуумный насос должен быть рассчитан на вытягивание 29 дюймов ртутного столба (также измеряется как «-1 бар») при скорости 8 кубических футов в минуту.

Хотя уретановые каучуки имеют низкую вязкость и, как правило, не требуют вакуумирования, они все же содержат воздух, и вы получите выгоду от вакуумирования уретанового каучука.

Общее правило: Если вам посчастливилось иметь вакуумный насос и камеру, используйте их для достижения наилучших результатов.

Многие смешанные силиконовые каучуки (A + B) толстые и обладают высокой вязкостью.Силиконы с вязкостью выше 15000 сантипуаз следует вакуумировать, чтобы избежать захвата воздуха и пузырей в готовой форме. Если вы смешиваете и заливаете силиконовую резину без вакуумирования, в смеси может остаться воздух, поскольку она превращается из жидкой в ​​твердую, и эти пузырьки могут появиться на рабочей поверхности формы. Эти пузыри будут перенесены на вашу готовую отливку, что некрасиво и нежелательно.

Какие у вас есть варианты?

1. Купите вакуумный насос и вакуумную камеру — Если вы регулярно используете силикон с высокой вязкостью, вы можете подумать о приобретении вакуумного насоса и вакуумной камеры.Примерная стоимость; 800 — 1000 долларов. Щелкните здесь, чтобы просмотреть вакуумную камеру.

Выбор вакуумного насоса — Вакуумные насосы различаются по размеру, мощности и стоимости. По опыту можем сказать, что самое дорогое — не самое лучшее. Сделайте домашнее задание перед покупкой.

Для вакуумирования силиконовой и уретановой формовочной резины или смол (уретана, эпоксидной смолы и т. Д.) Мы можем предложить следующие минимальные технические характеристики вакуумного насоса; Пластинчато-роторный вакуумный насос с минимальным потоком воздуха 8 CFM ( футов 3 / мин) или 13.6 кубических метров / час ( м 3 / час).
Насос должен тянуть
29 дюймов ртутного столба. Если насос не нагнетает 29 дюймов ртутного столба, вы зря тратите свои деньги и время.

2. Силикон низкой вязкости — Smooth-On действительно содержит силиконовые резиновые изделия, не требующие вакуумной дегазации (или весов). Mold Star 15, 16 и 30 — это силиконы с низкой вязкостью, катализируемые платиной, и подходят для различных областей применения.Прочность на разрыв очень хорошая, и эти продукты подходят для многих областей применения. Силикон OOMOO — это силикон с оловянным катализатором, который также не требует вакуума или весов. Это также очень недорого. Однако прочность на разрыв минимальна, и этот продукт подходит только для изготовления одно- или двухкомпонентных блочных форм.

3. Уретановая резина для пресс-форм — вы также можете использовать уретановую резину вместо силиконовой резины. Опять же, нет необходимости в вакууме или весах. Однако для предварительной подготовки модели обычно требуется использовать герметик и разделительный состав.Прочтите технический бюллетень, прежде чем покупать уретановую резину для литья под давлением.

Как сделать свои собственные формы для шоколада

Этот пост может содержать партнерские ссылки. Пожалуйста, ознакомьтесь с моей политикой раскрытия информации для получения дополнительной информации.

У меня лот форм для конфет. Это практически требование для писателя-конфетника — к тому же они настолько недорогие, что их легко купить здесь или там и не осознавать, что в этом проблема, пока я не соберу небольшую гору Эверест из форм для конфет на моих кухонных полках.В магазинах кондитерских изделий и в Интернете несложно найти форму практически для любого случая.

Но что, если вам нужен определенный размер, или форма, которую трудно найти, или вы хотите сделать индивидуальный слепок из сентиментального предмета? Тогда пора надеть хитрые штаны и сделать свою собственную форму для шоколада!

В последнее время я экспериментирую с изготовлением собственных форм для шоколада, и это действительно весело (и удивительно просто!). Я собираюсь рассказать о нескольких готовящихся рецептах с индивидуализированными шоколадными конфетами, поэтому, прежде чем опубликовать их, я подумал, что это будет полезно посвятить целый пост объяснению того, как я делаю формы.

Есть несколько методов изготовления форм, которые не требуют особых ингредиентов. Например, в этом посте объясняется, как сделать шоколадную отливку из обычных кухонных ингредиентов, таких как коричневый сахар, сахарная пудра, мука и т.д. Чтобы получить действительно хорошие и чистые результаты, нам придется обратиться к большим артистам и купить силикон для изготовления наших собственных силиконовых форм.

Я купил силикон в Интернете в магазине Make Your Own Molds (не по партнерской ссылке или спонсорскому посту).Они бывают разных типов, но в этом уроке вы увидите Silicone Plastique. Существуют и другие поставщики и типы, поэтому, если вы выберете другой бренд, обязательно следуйте их инструкциям, если они отличаются от метода, который я использую здесь.

Silicone Plastique продается за фунт и состоит из двух частей: синей и белой. (И да, это объем моих научных знаний об этом продукте!) Итак, если вы закажете один фунт, вы получите 8 унций каждого.Начните с измерения равного количества белого и синего. Если у вас нет шкалы, вы также можете измерить их по объему. После смешивания их нельзя будет хранить и использовать повторно, поэтому постарайтесь прикинуть, сколько вам понадобится, и не смешивайте больше, чем требуется.

Затем перемешайте синий и белый, пока он не станет однородным, без полос. Это красивое мягкое тесто, немного похожее на пластилин, но менее липкое (и без этого запаха пластилина!). После того, как два компонента смешаны вместе, у вас будет время около 15 минут для изготовления формы, а затем потребуется около часа при комнатной температуре, чтобы она застыла, прежде чем вы сможете начать ее использовать.

Нанесите очень тонкий слой Plastique на поверхность объекта, который вы собираетесь лепить. Этот шаг имеет решающее значение для получения высокого уровня детализации — простое вливание объекта в комок Plastique не даст вам хороших результатов. Итак, отщипните мелкие кусочки и плотно прижмите их к поверхности, пока вся передняя часть не будет покрыта.

В этом примере я леплю эту брошь-камею, но давайте представим, что это значимая семейная реликвия.Почти все можно слепить, хотя вы должны проявлять здравый смысл — некоторые текстуры, такие как пушистая или волосатая ткань, не получатся хорошо, а предметы, у которых нет выступающей поверхности, не дадут вам уровня детализации, который вы видите. на этих картинках.

Итак, после того, как поверхность будет покрыта тонким слоем, вам нужно вдавить ее в более толстый слой Plastique. Я попробовал это двумя способами: просто сформировав немного Plastique в шарик и нажав на объект сверху, и сформировав Plastique в небольшом контейнере перед добавлением объекта.Мне больше понравился контейнерный метод — я чувствовал, что он дает мне больше контроля, упрощает нанесение более тонкого слоя Plastique под объект и дает немного более аккуратный результат.

В этом примере вы увидите, что я использовал небольшую мерную чашку, но подойдет любой контейнер подходящего размера. Добавьте столько пластика, чтобы получился слой толщиной около четверти дюйма.

Плотно вдавите предмет в Plastique, пока тыльная сторона не будет на одном уровне с верхом силикона. (Помните, что вам нужно сделать это в течение 15-минутного окна, чтобы он правильно связался с самим собой.Слегка проведите ногтем, ножом или бритвой по краю, удаляя любой пластик, который перекрывает заднюю часть, и образуя чистый край для верхней части формы. Дайте настояться не менее часа при комнатной температуре.

Через час вы будете готовы увидеть волшебство! Вытащите ребенка из мерной чашки, затем осторожно вытащите предмет из формы. Теперь у вас есть прочная гибкая форма, которую можно использовать для шоколада, леденцов, желатина, льда, мыла и т. Д.

Я пока пробовала только форму с шоколадом, и она отлично работает.Я скажу, что чем тоньше форма, тем она гибче, что облегчает извлечение тонких форм без каких-либо поломок. Большим недостатком этого метода является то, что у вас остается только одна полость, поэтому, если вам нужно сделать большое количество конфет, вам придется либо делать больше форм с тем же предметом, либо тратить много времени на их изготовление. вовремя. Однако получить этот индивидуальный уровень детализации того стоит:

.

Если вы хотите получить сплошной цвет, все, что вам нужно сделать, это налить шоколад и дать ему застыть.Но если вы хотите добиться разноцветного эффекта, как на этих миниатюрных изображениях, вам нужно сначала немного покрасить. Растопите шоколад по своему выбору (в этом примере я использую леденцовое покрытие) и раскрасьте форму с помощью небольшой кисти. Мне нравится покупать для этой цели крошечные кисточки в магазине для рукоделия.

Если вы используете несколько цветов, повторяйте этот шаг, пока все части формы не будут окрашены в нужный вам цвет. Я не охлаждала форму в промежутках между этапами, но если ваши цветные области очень близко друг к другу или ваши цвета размазываются, вы можете попробовать короткое охлаждение между ними.

Наконец, налейте столько шоколада, чтобы он доходил до верха формы, и несколько раз постучите им по стойке, чтобы распределить его ровным слоем и удалить пузырьки воздуха. Охладите шоколад на 10-15 минут, затем аккуратно согните форму, чтобы удалить ее.

Вот и все! Теперь вы можете сделать несколько великолепных шоколадных конфет на заказ. Это интересно делать с любой случайной формой, но это также отличный способ сделать что-то действительно значимое для того, кого вы любите.Представьте, что вы лепите сентиментальные украшения, медали или другие сувениры в честь дня рождения, юбилея или другого особого случая. (Опять же, исходя из вашего здравого смысла!) Я надеюсь, что это будет полезно, и мне бы хотелось, чтобы посмотрел, что у вас получится, если вы попробуете!

Этот пост содержит партнерские ссылки Amazon. Для получения дополнительной информации см. Мою политику в отношении партнеров и рекламы .

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.