Изготовление силиконовых форм для литья из гипса: Формы для гипса из силикона для литья заказать в Феникс-Групп

Содержание

Все о литье пластмасс и пластиков в силиконовые формы

Одна из специфик производственной деятельности компании «3D Print spb» – это изготовление силиконовых форм для литья, которые являются одним из самых важных этапов в процессе прототипирования и тиражирования различных изделий.

Литье в силиконовые формы (литье в вакууме) — получение изделий путем заливки двухкомпонентного материала через силиконовую форму. Технология литья быстрым и популярным способом создания изделий из полимерных материалов. В силикон льются пластики, резиноподобные материалы пены и воск.

Технологию вакуумного литья в силиконовые формы используют при:

Тип формы для литья выбирается в зависимости от технологии литья, от поставленной задачи, а так же от характеристик материала самой формы и отливаемого изделия.

Силиконовые формы бываю открытого и закрытого типа, разрезные и составные, блочные и т.д., самое важное в процессе изготовления форм для литья — это получение отливки необходимого качества в итоге.


Как мы создаем силиконовые формы

  1. В процессе литья сначала идет подготовка и доработка мастер модели (если она требуется) до необходимого размера и качества её поверхности, в соответствии с технологическими характеристиками используемого материала для формы и будущих отливок.
  2. На прототипе формируются технологические элементы: литники, крепежные узлы, выпоры. Определяются глубокие отверстия и пазы, которые в целях повышения точности конструкции требуется усилить.
  3. Далее готовим опалубку и закладные. Герметизируем опалубку и фиксируем в ней мастер модель , если требуется, то обрабатываем специальным разделительным составом. Важно, чтобы объем и размеры технологической емкости превышали размеры получаемой формы.
  4. Подготавливаем материал для заливки – замешиваем силикон и производим вакуумирование (дегазацию) материала.
  5. Затем в подготовленную опалубку заливается приготовленная смесь силикона.
  6. Литье в силикон происходит в условиях технологического вакуума, благодаря чему из жидкой смеси удаляются пузырьки воздуха и газов.
  7. Процесс полимеризации (отверждения) силиконовой формы происходит при определенной температуре и длится, в зависимости от материала, от 1 суток до недели.
  8. Затвердевшая форма проходит очистку и просушку. И подготавливается к применению в качестве формы для литья

Два типа силиконовых форм

Формы из силикона на оловянной основе

При помощи форм из такого силикона можно лить пластиковые детали технического назначения, корпусов, сувениров и декоративных элементов. Так же, придерживаясь методов литья, мы используем пластики, предназначенные для промышленных изделий, обладающие специфическими свойствами под конкретные задачи.

Формы из силикона на платиновой основе

Силиконы для создания детализированных изделий, могут использоваться для литья воска, смол, полиуретанов, но не работают с латексом, серой и некоторыми другими соединениями. Эти формы так же возможно использоваться для литья пищевых продуктов, таких как шоколад, желе или муссы.

Особенности работы

Преимущество литья в том, что прочности силиконовой формы достаточно, чтоб выполнить литье в силикон ограниченной партии изделий. Максимальное количество циклов заливки зависит от типа силикона, формы и материалов, применяемых при тиражировании. Оптимальный выбор этой технологии подходит для тиража до 500-1000 штук изделий.


Изготавливаем на заказ силиконовые формы:

  • Формы для отливки корпусов и деталей;
  • Формы для литья сувенирной продукции;
  • Формы для отливки технических изделий;
  • Формы для литья декоративных изделий;
  • Формы для литья под давлением;
  • Формы для литья пластмасс\пластика\полиуретанов;
  • Силиконовые формы для гипса и искусственного камня;
  • Силиконовые формы для свечей и мыла и пр.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected] com

Какие материалы мы льем в силикон

В прошлой статье мы описывали технологию изготовления деталей – литье в силикон – в общих чертах, рассказывали, как происходит процесс создания форм, заливка пластика или других материалов. Сегодня мы поговорим о том, что можно изготавливать этим способом и какие изделия вы в результате получите.

Пластик общего назначения

Из двухкомпонентного пластика можно лить что угодно с наличием мастер-модели и силикона. Его изначальный цвет белый, поэтому с помощью пигментов ему можно придать любой однородный цвет.  Самый популярный черный, но мы не ограничиваемся в подборе цвета.

Полиуретаны

Бывают разной твердости, могут использоваться так же для литья бетона. Яркие цвета могут быть достигнуты добавлением пигментов.

Полиуретан – это пластичный материал, который существует в разных формах. Он может быть жестким или мягким и находит применение в самых разных областях, таких как: ролики и шины, детали для автомобилей, покрытиях и изоляции.

Также, полиуретан является эластомером, материалом, который после растяжения возвращается в свое исходное состояние. Полиуретан также устойчив к контакту с химическими жидкостями, маслами, ультрафиолетовыми лучами, бактериями и грибками.

Самый распространенный способ производства изделий из полиуретана – это литье. С его помощью изготавливаются такие продукты как втулки, манжеты, кольца, подшипники, самосмазывающиеся детали, запчасти подвески, уплотнительные элементы для гидравлических и пневматических механизмов.

В создании изделий из данного полимера методом литья применяются три технологии: ротационное литье, свободное литье в форму и литье под давлением.


Выбор формы для литья полиуретанов зависит от планируемого тирада изделий — в силиконовые формы мы выполняем периодическое, небольшое количество изделий, а в пресс-формы льем большие, ежемесячные тиражи.


Полиуретаны — это недорогой эластомер с выдающимися техническими характеристиками, которые сочетают в себе эксплуатационные преимущества высокотехнологичных пластиков, металлов и керамики, а также упругость и гибкость резины.

  • Отливки из полиуретана стойкие к истиранию, упругие и устойчивы к маслам и жирам. Полиуретаны часто выбираются в тех случаях, когда речь идет о стойкости к механическому воздействию: растяжению, несущей нагрузки, ударам, разрывам, сжатию и долгопрочности.
  • Литые полиуретаны — это прочные, эластичные материалы, которые долгое время могут сохранять первоначальную форму.
  • Полиуретан не взаимодействует с другими материалами и поэтому его можно применять в связке со сталью, алюминием, стекловолокном и пластиком.
  • Детали из полиуретана можно изготовить с различной твердостью по Шору.
  • В отличие от пластика, полиуретан менее хрупкий, поэтому его предпочтительно выбирать при высоких нагрузках на производстве.

Разместить заказ на литье полиуретанов вы можете по электронной почте: [email protected]Выбор силикона для формы

Силикон так же бывает разной твердости и подбирается в зависимости от технологии литья. Он может использоваться для формования абсолютно разных материалов от воска до бетона. Так же есть силикон для снятия форм с лица, рук и других частей тела человека.

Другие виды форм

Так же мы изготавливаем металлические пресс-формы для литья под давлением, стальные и алюминиевые. Этот метод подходит для быстрой отливки больших тиражей одинаковых деталей.

Подробнее о технологии литья пластика

Большой выбор полиуретановых смол, позволяет литейщикам подобрать для заказчика максимально подходящий по физическим и механическим свойствам материал. Как правило, в процессе литья все полиуретановые смолы можно подкрасить пигментом, тем самым литейщик может получать на выходе качественное «цветное» изделие, ну а заказчик – качественный продукт.

Для создания качественной силиконовой литьевой формы необходимо:

  • Качественный прототип
    Качественный силикон с высокими показателями того что необходимо заказчику. (Это может быть и показатели на разрыв увеличение или уменьшение количества отливок, мягкость силикона влияет на то какая сложная деталь будет отливаться и т.
    д.)
  • Вакуумная камера для дегазации силикона
    Зачем делать дегазацию? Если залить прототип не дегазированным силиконом то пузыри образованные при перемешивании могут прилипнуть к поверхности прототипа, образовав ненужную полость. При заливе полиуретановым пластиком этот пузырь появится в виде нароста на отливке. Или возможен другой вариант. Пузырь не прилипает, а находится очень близко от поверхности прототипа и образовывается тонкая стенка между прототипом и пузырем. После 10 – 15 отливки стенка начинает деформироваться в сторону, где находится отливка, тем самым образуя на поверхности отливки раковины.


Ну, а теперь расскажу о подводных камнях которые могут вас подстерегать при заказе литья в силиконовую форму.

Миф:

  • Силиконовая форма какая бы она не была крутая, даже качественные материалы не держат более 35 съемов. Этот показатель можно увеличить за счет обработки специальными аэрозолями, т. е. перед каждой заливкой полиуретана делать обработку силиконовой формы, и делать смазывание её определенными компонентами.
  • В любой силикон можно заливать любой полиуретан. Это не так рекомендуется использовать полиуретаны и силиконы одного производителя. Об этом нужно уточнять при заказе. Почему? Химическая реакция она и есть химическая реакция, силикон не вечен, можно убить форму даже через 2 отливки.
  • Силиконовые формы делают все кому не лень! Если так рассуждать то все делают но все тогда должны получать качественный продукт!

Доверяйтесь профессионалам, пусть ваша силиконовая форма будет дороже, но технологический процесс её изготовления не будет нарушен! Пусть ваша форма будет сделана из высококачественного силикона! Пусть прототип ваш будет высоко точным и качественным! Тогда Вы получите максимальные показатели по количеству отливок, вы получите максимально качественные отливки и все это в максимально короткие сроки.

Метод холодного отвержение – что это?

К нам часто поступают запросы на изготовлений изделий небольшими партиями, но с достаточно ужатыми сроками и высоким требованием к качеству. Печатать серию на 3D-принтере клиенту не всегда выгодно, а большой тираж не нужен. Что в этом случае делать?

Мы предлагаем оптимальное в данном случае решение – сделать силиконовую форму и отливать изделия методом холодного отверждения. Быстро, доступно и сохраняется всем необходимое качество. Теперь рассмотрим, что для этого нужно.

  1. Мастер-модель. Многие не понимают, что это такое и зачем нужно. Мастер-модель используется как слепок для создания формы, в которую в дальнейшем заливается пластик и получается готовое изделие. Есть много видов форм по способу изготовления и несколько примеров вы можете увидеть на фото. Мастер-моделью может выступать уже имеющееся у вас изделие, форма с точностью повторит его силуэт. Так же ее можно напечатать методом 3D-печати.
  2. Изготовление силиконовой формы. Далее с мастер-модели изготавливается силиконовая форма, повторяющая ее внешние размеры. Ресурс формы ограниченный, но выдержит малый тираж, который требуется, например, для опытной партии изделий.
  3. Заливка пластика. После того, как силиконовая форма застынет и высохнет, в нее можно заливать пластик. Время застывания зависит от материала. В среднем требуется час, чтобы мы смогли увидеть первую отливку. Так же в пластик можно добавить любой пигмент и получить желаемый цвет.
  4. Готовое изделие. Мы можем делать различные работы – от сувенирной продукции до деталей технического назначения, и преимущество литья в этом случае – доступная стоимость и высокое качество. Обращайтесь!

Что получается

Литье пластмасс и резиноподобных материалов в силиконовые формы — все еще актуальная и интересная технология, с помощью которой можно делать большое множество изделий, как технических, так и декоративных. Один из самых популярных запросов на данный момент — литье корпусов через силиконовые формы, так как чаще всего нашим заказчикам не нужен большой тираж изделий, но необходимы функциональные, работающие детали с хорошей поверхностью и которое выдерживает определенные нагрузки.

Мы льем в силикон как составляющие детали из пластика и резины, так и готовые изделия, цельные или составные корпуса. Мы справляемся с тонкостенными изделиями, деталями сложным форм, изготавливаем мастер-модели (методом 3D-печати или фрезеруем), подбираем необходимые материалы и конечный цвет.

Работа начинается с 3D-модели или чертежа, по которым мы подбираем оптимальный процесс изготовления. Изготовление деталей литьем — процесс быстрый, но важной составляющей является подготовительная работа. Если у вас уже есть мастер-модель, с которой мы можем снять силиконовую форму, то готовые детали можно получить в течении нескольких суток. Если нет, то на изготовление мастер-модели может уйти некоторое количество времени в зависимости от ее сложности и технологии изготовления.

Размеры для двухкомпонентного литья пластмасс особого значения не имеют, мы льем в силикон как маленькие детали, так и большие, габаритные изделия. Мелкосерийное литье пластмасс подходим тем, кому нужны небольшие партии как единоразово, так и раз в месяц, в квартал или год — мы упаковываем и храним мастер-модели и формы на складе, чтобы использовать их тогда, когда это нужно нашим заказчикам.

При мелкосерийном производстве, технология литья в силикон наиболее выгодна для производителя, за счет не дорогой стоимости силикона и скорости воспроизводства формы. Зачастую, при мелкосерийном производстве делать дорогую металлическую форму не рентабельно, ресурсоемко и времени на производство такой формы уходит в десятки, а то и в сотни раз больше.

Производство наградной продукции из пластика

Производство! Как это громко! Жалко что выкорчевали с корнем это, остались только перекупщики китайского барахла, европейских “качественных товаров”. А оно совсем рядом! Расскажу я вам, как делают вот такого мужика. Это на самом деле кубок по бодибилдингу.

Здесь следует сказать, что на самом деле, мужик этот не бронзовый. Это имитация пластика под бронзу. У каждого клиента свои пожелания и свой бюджет. Каждое техническое задание имеет свой объем работ и свою цену.

  • Первым делом скульптор лепит модель. Сперва это пластилиновая модель , после этого скульптор снимает силиконовую форму с пластилина и отливает будующую мастер модель в гипсе. Гипс полируется доводится до ума и становится полноценной мастер моделью. Изготовленная мастер модель готова для дальнейшего производства.
  • Теперь мы определяем линию разъема на нашей фигурке. Линия разъема это очень важная составляющая, потому как если не правильно её определить то деталь будет с трудом выходить из нашей формы а тем самым срок службы силиконовой формы может сократится. Ставим линию разъема)))
  • Пластилин хорошо держит форму и хорошо держится на мастер модели. По контуру фигурки ставим “колбаску” ))).  Это специальное приспособление “КЛЮЧ”. Он предназначен для четкого позиционирования 2х половинок силиконовой формы. А также такой вид ключа дает возможность плотно закрыть силиконовую форму в месте соединения. Всем рекомендую кто делает составные формы.
  • Теперь бензином с ватной палочкой удаляем остатки пластилина на мастер модели. А также замазываем заусенцы на пластилиновой линии разъема, будущей силиконовой формы.
  • Теперь пришло время для силикона. Используем 2х компонентный силикон холодного отверждения. Форму будем делать корковую, по этому наносить будем силикон кистью. Этот способ очень сильно экономит деньги, но не время))). Торопиться нам некуда поехали… Тщательно промазываем мелкую деталировку на мастер модели “Тычками”.  Повторяем процедуру несколько раз до тех пор пока силикон не будет толщиной 5-10 мм.
  • После этого оставляем силикон в покое до полной полимеризации, и делаем для поддержки формы корковую часть из гипса, ее можно проармировать добавив бинт или марлю.
  • Тоже самое делаем и со второй половиной. после этого разбираем нашу силиконовую форму и наслаждаемся полученным результатом.
  • Теперь тщательно просушив силиконовую форму можно приступать к лить пластмассы. (Двух компонентный полиуретан). Поехали….. Без остановок)))
  • Бравые ребята выпрыгивают из силиконовой формы как горячие пирожки)))) Как говориться сперва долго запрягаешь потом быстро едешь))) . Осталась теперь самая малость. Убрать облой. Облой это остатки пластмассы на линии разъема силиконовой формы. Удаляем…
  • Теперь красим фигурки и ставим на подиум. Собственно Приз готов. В следующих статьях обязательно расскажу как обойтись без покраски а сразу при заливке пластмассы в силиконовую форму добиться эффекта металла (бронзы, серебра, золота).
  • Собственно, на этой ноте мы и заканчиваем свой рассказ как происходит создание и подготовительные работы по литью в силиконовые формы. Теперь, можете ознакомиться с фотоотчетом процесса нашей работы!

Предлагаем вашему вниманию очередную работу литейной мастерской на тему кинематографа. Это все тот же проект “Сталинград”.

Мало того что пистолеты полностью повторяют фактуру оригинала, так они еще и резиновые. Я лично держал эту бутафорию в руках, и с расстояния 30 см я не отличил что это не “железный” пистолет. Только когда берешь его в руки понимаешь – “игрушка”.

Не думаю что каскадеры на съемочной площадке будут заниматься анти стрессом и думать о том каким образом изготовлено это резиновое оружие. Но одно могу сказать точно – безопасно при использовании. Жалко что в наше время не было такого. Пистолеты и автоматы мы строгали из деревянной доски. Литьё в силикон не заменимо при тираже меньше 1000 единиц продукции. Качество на высшем уровне.

Изготовление мастер модели для литья в силикон

Мастер-модель для литья — это изделие в натуральную величину, при помощи которого изготавливается силиконовая форма. Мастер можно сделать вручную, что подходит для художественного литья и тиражирования эксклюзивного продукта, может быть изготовлен с помощью фрезеровки или напечатан на 3D-принтере.

Выбор технологии зачастую зависит от геометрии конечного изделия и желаемого качества поверхности. Например, глянцевая поверхность требует дополнительных временных затрат.

В области 3D-печати есть много вариантов выбора материала в разной ценовой категории. Например, наиболее точный мастер с хорошей поверхностью получится из фотополимера. Так же максимальной детальности можно добиться печатью воском — ее часто используют в ювелирной промышленности.

При методе фрезерной обработки можно так же использовать воск, модельный пластик, капролон или МДФ — выбор зависит от ваших конечных целей. Но если у вашего изделия сложная конструкция, то его не всегда можно исполнить на фрезерном станке, поэтому в таких случаях мы предлагаем 3D-печать.

Мы так же делаем силиконовые формы на основе ваших мастер-моделей и образцов. Помимо изготовления форм мы занимаемся литьем пластмасс и резиноподобных материалов, поэтому сможем помочь вам сделать первый тираж вашего продукта.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected]

Как изготовить гипсовые формы — Инженер ПТО

Это моя первая, можно даже сказать, первая в жизни попытка сделать копию детали для конструктора из эпоксидной смолы. А так как разъёмные формочки я никогда ещё не делал, то тема скорее для ознакомления, чем инструкция к применению. В общем, имеем вот такой вот радиатор от Ашетовской модели Танка и желание сделать такую же его копию, ну или приблизительно такой же радиатор.

Чуть не забыл, проще всего наверное сделать формочку из силикона, но на его покупку уйдёт столько же средств, сколько стоит сам радиатор. А так как Алебастра у меня хоть жо. й жуй, то решил всё таки попробовать сделать из подручных материалов, ничего при этом не покупая. Так же в наличии имеется кроме алебастра, эпоксидная смола, парафин, ПВА, солидол, моторное масло, пластилин и прочий разовый инструмент. Так что если у вас нет в наличии эпоксидки или гипса, то не имеет смысла покупать их, ибо покупка готового радиатора обойдётся вам дешевле, чем возня с этими формочками. Но это относится скорее к тем, кто уже собирает модель этого танка и решил сэкономить только на одном номере.

Для начала наждачкой прошёлся по всем штырям радиатора, чтобы придать им еле заметную конусовидную форму. Так же зачистил немного боковые плоскости бачка, избавляясь таким образом от параллельных линий. Всё это для того, чтобы отлитую деталь легче было вытащить из гипсовой формы. В общем грубо говоря, смысл в том, чтобы из квадрата сделать яйцо, ибо эта форма самая идеальная для извлечения её из жёсткой гипсовой формы.

Нарезал и пластика полосок, из которых потом собрал ванночку с помощью пластилина.

Чтобы деталь не утонула в случае чего, бросил на дно ванны огрызок пластика подходящей высоты. Сам радиатор воткнул плоскими штырями в пластилиновую стенку.

Слегка смазал радиатор машинным маслом и установил его в ванночку, саму ванночку не смазывал, так как она из тонкого и гибкого пластика, к тому же она и так жирная от пластилина. После чего намешал алебастра, воды лил побольше, чтобы смесь можно было заливать а не накладывать.

Из за того что деталь погружается сверху и нет возможности выгнать из под неё все воздушные пузыри, то эта половинка скорее всего пойдёт у меня на выброс. Радиатор оказался хорошим поплавком, поэтому придавил его грузом, хорошо что на дно положил тот огрызок пластика.

Здесь видно ошибку которую я не углядел вначале, впадина заливной горловины осталась открытой, что в последствии помешало нормально вытащить деталь из верхней гипсовой половинки. Мне бы в этот момент залипить пластилином эту впадину (на конус к верху), тогда приключений было бы меньше.

Что хорошо в гипсе, так это то, что он быстро схватывается, буквально через 5 минут. Для верности выждал 20 минут, после чего сверлом выбрал замки в гипсовой половинке.

Затем ещё влажный гипс смазал солидолом а деталь машинным маслом ибо солидол густой и испортил бы рисунок радиаторной решётки в гипсе.

Вот это уже ответственный момент, эту половинку нужно залить очень тщательно, так как именно на дне гипсовой смеси получаются очень чёткие отпечатки. Ну а секрет прост, при заливке, нужно кисточкой распределять смесь по всем углам и впадинам, тем самым выгоняя воздушные пузыри. Алебастр разводим пожиже ибо при заливке нижняя половинка начнёт быстро отбирать у смеси воду и та в свою очередь будет густеть.

Через полчаса разобрал ванночку.

Скальпелем зачистил и подготовил торец гипсового куба для последней половинки. Гипс легко обрабатывается пока он влажный и не окончательно затвердел, к тому же нет пыли.

Насверлил канавок для замков.

Смазал маслом торец блока, возвёл опалубку из того же пластика и залил гипс.

Через двадцать минут разобрал опалубку, положил блок на батарею и забыл про него на ночь.

Уж сколько солидолу мазал, но гипс всё равно впитал его в себя, поэтому так просто не получилось разъединить формочки. Пришлось немного применить грубой силы, постукивая резиновыми ручками пасатижей по торцу блока. Как и предполагал, нижняя форма оказалась совсем убогой, одни раковины и никакой детализации.

А вот верхняя получилась очень даже ничего.

Переделал на форме впадину заливной горловины (чтобы она была на одной половинке а не да двух), после чего пересобрал опалубку и перезалил бракованную половинку гипсовой формочки.

Результат получился в разы лучше, но всё равно не идеал, есть микро-раковины, то ли я халтурил при разравнивании смеси кисточкой, то ли эти пузыри притянулись к радиатору из самой смеси. Скорее всего я схалтурил при разравнивании гипса кистью ибо торопился.

Ну а дальше посыпались сюрпризы, оказалось что эпоксидная смола прекрасно впитывается гипсом. Попробовал пропитать гипс в углу парафином, затем налить эпоксидной смолы. Не помогло, смола начала впитываться вслед за парафином.

Методом проб выяснил что закрыть поры гипса можно клеем ПВА, разбавив его водой, чтобы он не сильно портил детализацию формы. Здесь на фото блок покрыт по краям клеем ПВА, потом смазан машинным маслом и уже поверх него налиты капли эпоксидки. По середине нет никакой защиты, поэтому хорошо видно что эпоксидка впитывается в гипс.

Очередной сюрприз, после застывания смолы, капли эпоксидки оторвались вместе с клеем ПВА, куда делось масло, для меня осталось загадкой.

Очередным экспериментом выяснил что если покрыть ПВА парафином, то капельки эпоксидной смолы очень легко отделяются от формы.

В итоге после стольких вые. ов, что то начал склоняться в сторону покупки журнала с этим радиатором. Но продолжать возню с литьём заставила будущая куча номеров со снарядами. В общем покрыл формочки разбавленным ПВА (разбавлял его до состояния похожего на молоко), затем забросил формы на батарею сохнуть. В результате формочки приобрели характерный блеск.

Растопил парафин, одновременно прогревая формы.

Смазал формы парафином. Главное хорошенько прогреть формы, чтобы воск не застывал на гипсе, а наносился тонким слоем.

Чтобы не изводить понапрасну эпоксидную смолу, нарезал хлама от литника.

Опять смазал формочки, стянул их резинками, залил немного смолы и кисточкой разогнал её по всем углам.

Затем засыпал бой, притопил его немного. Нанёс немного эпоксидной смолы в продольные канавки торцевой крышки.

Перемотал всё это дело резинками. Спустя какое то время эпоксидка начала просачиваться сквозь швы, залипил их пластилином. Опасаясь что выздушные пузыри соберутся где нибудь у одного края, решил ускорить процесс схватывания эпоксидной смолы. Начал прогревать блок на свечном огне, одновременно вращая его в руках. Хватило меня на 10 минут, после чего забросил этот блок на х. й (батарею) и уже на батарее просто периодически переворачивал его первые несколько часов.

На следующий день снял резинки с блока, с наивной надеждой что половинки формы развалятся прямо в руках и из них выпадет радиатор заводского качества. Счаззз, блок превратился в монолит, около получаса я как мартышка постукивал по блоку, пытаясь отколоть хоть что нибудь. Зная что двухкомпонентники не любят нагрева и становятся пластичны, бросил его на огонь. Вот это сразу принесло результат, половинки развалились практически без моей помощи.

Глядя на просвет, почему то вспомнился фильм Парк юрского, с комарами в янтарях. Надо было таракана закатать в эпоксидку, для истории.

В общем слои ПВА и парафина сделали своё дело, деталь потеряла немного в детализации. Скорее всего есть какая нибудь химия ввиде спреев или масел, а уж с силиконом наверное вообще геморроя меньше, но я действовал по принципу, если в магазин, то за готовым радиатором, поэтому лепил из того что есть. В любом случае, для меня это был эксперимент, так сказать, набирался опыта перед клонированием боекомплекта.

Добавил тему про отливку снарядов в силиконовую форму, правда результаты не сильно впечатлили. Поэтому сделал ещё одну разборную форму, на этот раз из смолы и уже в ней отлил боекомплект для танка Тигр.

Так же советую присмотреться вот к таким формам из желатина ( ссыль 1, ссыль 2 ), так как с недавних пор использую именно его, для быстрого формирования формочек и отливки разнообразной мелочёвки из смолы.

Написать сообщение автору
Автор: Nikolay Golovin — — — — — — — —
20.11.2013

Гипс — доступный и легкий в обработке материал. С доисторических времен литье из гипса наравне с лепкой из глины использовалось для изготовления различных поделок, игрушек и ритуальных фигурок.

И в наши дни гипс сохраняет свою популярность как поделочный материал. Из него делают также украшения и детали масштабных моделей техники.

Процесс литья из гипса

Процесс литья из гипса состоит из нескольких этапов. Само литье в гипсовые формы занимает минуты, гораздо больше времени уходит на подготовительные и завершающие операции. К подготовительным относятся:

  • Изготовление модели изделия.
  • Проектирование и изготовление формы, или опоки.
  • Подготовка материалов для литья смазывания формы.

Процесс литья из гипса

Проверьте, чтобы все необходимые материалы, оборудование и инструменты были под рукой, отмыты и очищены после прошлого раза. Счет при отливке идет на минуты.

Непосредственно перед литьем в гипс следует произвести смазывание опоки и смешивание раствора для литья. Заливать растров в отверстие следует тонкой струйкой, обязательно давая воздуху возможность выйти. После заливки форму надо повращать и слегка потрясти, чтобы добиться максимального прилегания раствора к мелким деталям рельефа.

Завершающие операции не менее важны. Они так же определяют качество изделия. К ним относятся

  • Сушка (при естественной температуре или на радиаторе). Слишком быстрая сушка может привести к растрескиванию отливки.
  • Разборка формы. Если она плохо отходит от изделия, можно легонько обстучать ее деревянным или резиновым молоточком.
  • Удаление литников и доработка деталей готового изделия.
  • Очистка опоки (если планируется еще одна или несколько отливок).

Литье в гипсовые формы немного отличается от литья в формы из силикона. Силикон не нуждается в смазке, он упруг и из него легче извлекать отливку, к тому же он дает больше возможностей для проработки деталей.

Необходимое оборудование и материалы

Для отливки изделий из гипса не требуется высокопрофессиональное оборудование. Процесс вполне доступен в любительской домашней мастерской.

Важно: подготовка, сам процесс литья и завершающие операции связаны с появлением большого количества пыли. Обязательно должна быть обеспечена качественная вентиляция и уборка помещения. Не стоит заниматься этим в жилых помещениях и в домах, где живут аллергики. Кроме того, смесь воздуха и пыли в определенной концентрации взрывоопасна. Избегайте использования открытого огня в мастерской.

Формы для отливки из гипса

Основным оборудование является форма для отливки. Для ее изготовления сначала следует подготовить модель изделия. Для этого подходит пластилин, полимерная глина, любой пластичный материал. Если делают копию, то моделью является сам оригинал. Обязательно нужно наметить на модели линию стыка половинок будущей формы.

Важно правильно подобрать материал для опоки. Если готовится маленькая формочка для литья кулона или деталей масштабной модели техники — подойдет жесткий картон. Для литья крупных отливок лучше взять многослойную фанеру — ее не разопрет большой массой гипса.

Опока из жесткого картона для литья из гипса

  • Емкость для смешивания гипса с водой.
  • Стакан с носиком для заливки гипса.
  • Резинки для стягивания частей формы.
  • Кисточки для смазки.
  • Дрель для сверления отверстий.
  • Шпатели и ножи.
  • Картон и скотч.

Гипс для литья следует выбирать самый лучший. Строительный алебастр можно применять, в крайнем случае, его лучше просеять через сито 0.2 мм, убедиться в том, что он достиг «пуховой» консистенции, не содержит комочков и посторонних включений.

Смазка формы для литья из гипса

Смазку для формы можно приобрести готовую, а можно изготовить самостоятельно из натертого на терке детского мыла, воды и подсолнечного масла.

Изготовление форм для литья из гипса

Наиболее используемыми материалами являются сам гипс и силикон.

Формы из гипса являются традиционными и привычными для многих поколений мастеров. Они более требовательны к уровню мастерства при изготовлении. В последние десятилетия их все больше теснят формы из силикона.

Формы, которые сделаны из силикона, отличаются высокой точностью, возможностью проработки мелких деталей, легкостью изготовления и снятия ее с отливки. Несколько дороже обходится исходный состав, но это компенсируется повышенной технологичностью и долговечностью.

При проектировании и изготовлении формы важно обращать внимание на:

  • Тщательность проработки деталей.
  • Способ соединения половинок формы и их последующей разборки
  • Способ фиксации половинок друг относительно друга
  • Расположение отверстий для литья. Оно должно позволить жидкому гипсу проникать во все уголки формы и полностью заполнять ее.
  • Конфигурация опоки должна давать пузырькам воздуха свободный выход.

Для фиксации частей опоки друг относительно друга обычно используют резиновые ленты. Для маленьких изделий подходят резинки для денег, для более крупных их вырезают из велосипедных или автомобильных камер.

Изготовление гипсовых форм для литья

Литье в гипсовые формы требует определенного навыка, хорошего планирования и точной координации действий мастера. Как сделать форму для литья из гипса?

Сначала вокруг модели будущего изделия строится опока — ящичек из картона, обклеенного скотчем, или жесткого пластика. Щели между основанием и стенками помазываются пластилином. Модель покрывается смазкой и размещается внутри опоки на равных расстояниях от дна и стенок. В качестве подпорки используют кусочки пластика, картона. Иногда просто подвешивают модель на нитках.

Гипс разводят до консистенции сметаны

Гипс разводят до консистенции сметаны, кисточкой наносят на сложные элементы рельефа модели — углы, впадины и т.п. Все готово к литью. Потом заливают модель до линии стыка половинок опоки и оставляют гипс загустевать.

Гипсовая форма для литья

После загустевания проверяют, насколько хорошо модель отделяется от нижней половинки, смазывают ее и модель и заливают верхнюю половину формы. После загустевания верхней половинки по углам сверлят отверстия для штифтов, которые будут фиксировать половинки при отливке. После этого верхнюю половинку снимают, модель удаляют. Опока готова к отливке. Если вы начинающий мастер, запланируйте достаточно времени на приобретение опыта и наработку навыков. Литье в гипс может получиться не с первого раза.

Область применения литья из гипса

Литье из гипса применяется как на промышленных предприятиях для изготовления деталей отделки помещений, так и в авторских мастерских. Мастера льют из гипса весьма широкий ассортимент

  • Авторские элементы декора помещений
  • Статуэтки и даже большие статуи, вплоть до моделей для последующего литья из металлов
  • Небольшие украшения
  • Игрушки
  • Детали для масштабных моделей техники

Этим перечнем область применения не ограничивается. Мастера придумывают все новые и новые области применения литья из гипса — везде, где нужно создать детали со сложными поверхностями и рельефом, а требования к прочности и износостойкости не являются критически важными.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Сейчас гипс применяют практически во всех отраслях промышленной индустрии. Чаще всего материал используют в архитектуре, строительстве и медицине. Однако гипс используется и для менее масштабных занятий. Некоторые люди изготавливают из гипса различные фигуры и декоративные предметы. Для этого нужна специальная силиконовая форма, которую можно изготовить в домашних условиях.

Особенности материала

Гипс является наиболее удобным для работы материалом, так как он легко поддаётся воздействию и может принимать разные формы. Жидкий гипс позволяет изготовить любую фигуру. После застывания фигура будет выглядеть аккуратной и утончённой. Когда сухой гипс соединяют с водой, образуется масса, которая способна быстро засыхать.

При этом масса по консистенции напоминает тесто. После затвердевания гипс способен увеличиваться в размерах и выделять тепло. Это позволяет максимально точно повторить форму. Также гипс является экологически чистым материалом, так как для его изготовления используются только безопасные вещества. Это делает гипс наиболее популярным материалом в некоторых отраслях промышленности.

Формы для гипсовых изделий изготавливают из дерева, пластилина, металла, пластика. Однако самым удобным в использовании считается силикон, поэтому большая часть форм изготавливается именно из этого материала. Такие формы сейчас довольно популярны, так как позволяют создать оригинальные изделия с минимальной затратой труда.
Силиконовая форма для гипса

Гипсовый раствор имеет свойство прилипать к форме. Силикон же предотвращает риск прилипания. При этом изделие остаётся целым. Силиконовые формы позволяют создать идеальные изделия без нарушений. При этом саму форму можно использовать много раз, так как она обладает эластичностью и износостойкостью.

Не нужно смазывать форму перед изготовлением изделия, так как форма очень легко снимается, не прилипая к поверхности. Это существенно упрощает процесс создания уникального изделия.

Как изготовить силиконовую форму?

Можно изготовить Силиконовая форму самостоятельно. В таком случае получится создать оригинальное изделие по собственному дизайну. Существует определённая технология, которой стоит придерживаться при создании силиконовой формы.

Сначала создаётся контейнер для заливки силикона. Контейнер может быть сделан из ДСП, дерева или любого другого материала. Можно использовать уже готовый контейнер. После формы тщательно склеиваются так, чтобы не оставалось никаких щелей и проёмов. После этого следует воспользоваться скульптурным пластилином.

Пластилин выкладывается до середины контейнера. При этом вся поверхность должна быть как можно более ровной и гладкой, поэтому этот этап требует наибольшей аккуратности. В пластилин помещается модель под которую форма и изготавливается.

В пластилине должны быть небольшие дырки, чтобы части формы не сместились в момент отливки. Далее отмеряется необходимое количество силикона. Поверхность модели смазывается смазкой из воска. После заливки верхняя часть формы должна затвердеть.

Далее удаляется пластилин. При этом требуется осторожность, чтобы силиконовая форма не повредилась. Далее поверхность формы вновь смазывается и заливается силиконом для создания верхней части. Когда всё затвердеет, силиконовая форма будет готова.

Технология создания силиконовых форм. и Технология литья в силиконовые формы.

There are no translations available.

There are no translations available. Изготовление разрезной формы из заливочного силикона. Изготовление разъемной, сложной, объемной составной формы из заливочного силикона в матрицу. Литье в разрезную

Подробнее

Двухсоставная форма из Vytaflex 40

Двухсоставная форма из Vytaflex 40 Используемые материалы: VytaFlex 40, IN & OUT II, NSP Medium, Universal Mold Release в аэрозоле 1. Делаем опалубку Мастер-модель — раковина из бетона Замеряем мастер-модель.

Подробнее

Часть 2. Синхронный генератор

Часть 2. Синхронный генератор 2. Изготовление литьевой формы статора Статор это диск 15,5″ (393,7 мм) с отверстием посередине 5,75″ (146,1 мм). Статор состоит из 9 катушек, расположенных по кругу на одинаковом

Подробнее

Снятие формы из Dragon Skin в намазку

Снятие формы из Dragon Skin в намазку Используемые материалы: Концентрированный пигмент Silc Pig, Красители для полиуретанов SO-Strong, Пенополиуретан FlexFoam-iT! III, Пенополиуретан FlexFoam-iT! V, Пенополиуретан

Подробнее

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ.

Оголенные арматурные стержни WhiteMix Рабочая инструкция по ремонту глубоких и сквозных разрушений в стеновых конструкциях. Настоящая инструкция разработана для ремонта сквозных разрушений и дефектов стеновых

Подробнее

АРХИТЕКТУРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ Работы по монтажу декоративных ов следует выполнять при температуре не ниже 10 С. До момента установки декоративные изделия необходимо выдержать в температурных и влажностных условиях,

Подробнее

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Page 1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ МАТЕРИАЛОВ Page 2 Наполняющие шпатлёвки Арт.# 2-100-1000 1,0кг. 2-100-2000 2,0кг. Двухкомпонентная полиэфирная наполняющая шпатлёвка. Предназначена для устранения крупных неровностей

Подробнее

Указания по использованию Flexane 80

Devcon 80 Техническая информация Описание продукта Devcon 80: Отверждаемый жидкотекучий эластомерный компаунд, используемый для герметизации деталей, изготовления пресс-форм и моделей, ремонта резиновых

Подробнее

Инструкция по монтажу пластиковых панелей

Инструкция по монтажу пластиковых панелей Необходимые инструменты и предварительная подготовка Инструменты, необходимые для крепления пластиковых панелей найдутся практически в каждом доме: электродрель;

Подробнее

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

ФРИЗЕР ДЛЯ МОРОЖЕНОГО ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ МОДЕЛЬ: ICМ-1518 Перед использованием машины внимательно ознакомьтесь с настоящей инструкцией по эксплуатации и сохраните ее для дальнейшего использования.

Подробнее

Комплектующие к панелям ПВХ

Комплектующие к панелям ПВХ Наша компания, предлагает Вам высококачественные комплектующие к панелям ПВХ. Предлагаемые комплектующие способны придать любому помещению, в котором проводились те или иные

Подробнее

ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ ЖГУТЫ

ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ ЖГУТЫ НОМЕНКЛАТУРА Наименование SK2ST130-1 SK2ST180-1 SK2ST200-1 SK2ST200-2 SK2ST205-1 SK2ST205-2 Описание для подпрессовок и низкотемпературных процессов. Экономичный вакуумный герметизирующий

Подробнее

Поток 21 МС Lect 8_21MC_LV_TVP_2017

Поток 21 МС Lect 8_21MC_LV_TVP_2017 План лекции 1. Последовательность изготовления многослойной оболочковой формы 2. Формовка в холодном и горячем состоянии 3. Контроль технологических свойств оболочковых

Подробнее

Покраска стен и потолка своими руками

Покраска стен или потолка — один из видов финишной отделки помещений дома, который обычно выполняется уже после окончания основных строительных работ и монтажа всех коммуникаций. Покраску вполне можно

Подробнее

Герметизация — бутиловые составы

Герметизация — бутиловые составы Для чего предназначены бутиловые герметики производства Henkel? Подобно клеям, герметики применяются в разнообразных отраслях промышленности, и в последнее время их популярность

Подробнее

СБОРКА МОДЕЛИ A E B C D F G

СБОРКА МОДЕЛИ A E B C D F G H КОМПЛЕКТ ДЕТАЛЕЙ A. Алюминиевые полоски. B. Краска цвета полотна. C. Газовый баллон. D. Лестница. E. Сиденье. F. Крепление газового баллона. G. Стальные детали. H. Гвоздики.

Подробнее

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

IK Insulation Group предлагает Вам практические советы с иллюстрациями, основанные на многолетнем опыте использования изоляции К-FLЕХ, а также различные инструменты и вспомогательные приспособления (аксессуары),

Подробнее

FLEXANE HIGH PERFORMANCE BRUSHABLE

FLEXANE HIGH PERFORMANCE BRUSHABLE Техническая информация Состав FLEXANE для нанесения кистью Описание продукта аносимый кистью материал для защиты от ударов, износа, вибрации и шума. ОСОБЕОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА

Подробнее

Технология водонепроницаемого бетона

проникновение воды (мм) Технология водонепроницаемого бетона О бетоне без трещин можно говорить как о водонепроницаемом, если количество прошедшей сквозь него воды меньше, чем количество воды которое может

Подробнее

ПАСПОРТ ДУХОВОЙ ШКАФ МОДЕЛЬ: GL-OR-1650

ПАСПОРТ ДУХОВОЙ ШКАФ МОДЕЛЬ: GL-OR-1650 Перед использованием устройства внимательно ознакомьтесь с данной инструкцией! ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 1. Прочитайте все инструкции и сохраните данный паспорт. 2. Данный

Подробнее

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УХОДУ

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УХОДУ Ткань Вода Мыло Обычная сухая хлопчатобумажная ткань. В иделае — белого цвета. Обычная водопроводная вода. Обычное мыло без сожержания увлажняющих и отбеливающих веществ. Твердое

Подробнее

Валсетин (техническое описание)

Валсетин (техническое описание) ВАЛСЕТИН ВАЛСЕТИН покрытие с эффектом шёлка Описание: Глянцевое, непрозрачное покрытие с перламутровым отливом. Назначение: Применяется для внутренней отделки в помещениях

Подробнее

RU (11) (51) МПК E04C 2/18 ( )

РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (19) RU (11) (1) МПК E04C 2/18 (06.01) 172 007 (13) U1 R U 1 7 2 0 0 7 U 1 ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ (12) ОПИСАНИЕ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ К ПАТЕНТУ (21)(22) Заявка:

Подробнее

CASCO FLOORSEAL GOLVFOG

CASCO FLOORSEAL GOLVFOG ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СВОЙСТВА ИЗДЕЛИЯ Высокоэластичный клей-герметик на основе SMP-полимеров, который используется для герметизации деформационных швов в покрытиях из дерева, бетона,

Подробнее

КЛЕЙ ЭЛАСТЭКС-22Р ТУ

WHAT CAN WE DO FOR YOU? ООО «ЭЛАСТ-ПУ» ИНН: 3327324369; КПП: 332801001 Адрес: 600026, г. Владимир, Расчетный счет 40702810740200004325 ул. Гастелло, д. 21а БИК: 044525225 Телефон: +7(495) 849 28 74 Факс:

Подробнее

Руководство по монтажу подоконников

Руководство по монтажу подоконников стр. 1 Содержание 3 Крепление на консолях 5 Монтаж при помощи клея 6 Монтаж при помощи двухкомпонентной монтажной пены 7 Монтаж при помощи анкерных пластин и монтажной

Подробнее

К МПЛЕКТ ОМПЛЕК ДЕТА Т ДЕТ ЛЕЙ АЛЕЙ

СБОРКА МОДЕЛИ A B D C E КОМПЛЕКТ ДЕТАЛЕЙ 8 A. Березовые рейки 2х2х300 мм, 7 штук. B. Деревянные детали фюзеляжа. C. Стальные зубчатые лезвия для пилок по дереву и пластмассе. D. Бомбы. E. Детали съемного

Подробнее

Плавление пластиковой

Пластик ABS Мелкосерийное производство Меньше времени на производство Отсутствие оснастки и отходов Плавление пластиковой нити FDM Воскоподобный материал Мастер-шаблон отливки Меньше времени на производство

Подробнее

Mercedes W123 Отделка деревом Замена

Mercedes W123 Отделка деревом Замена Деревянная отделка на W123 является очень высокое качество, однако отделка делает деградировать после более чем 30 лет. Один простой способ украсить свой интерьер,

Подробнее

СБОРКА МОДЕЛИ B D H I E F

СБОРКА МОДЕЛИ A B D C E F G H I КОМПЛЕКТ ДЕТАЛЕЙ A. Березовый шпон 0,5 4 300 мм 8 штук. B. Стальная трубка 1 300 мм 2 штуки. C. Детали бензобака. D. Пулеметы «Мадсен». E. Огнетушители. F. Стальные детали

Подробнее

MasterInject 1302 (бывшее название Concresive 1302)

Инъекционная смола на эпоксидной основе. ОПИСАНИЕ Представляет собой двухкомпонентную систему на основе эпоксидных смол низкой вязкости. Материал идеально подходит для ремонта статических трещин имеющих

Подробнее

МК «Подставка для документов

МК «Подставка для документов Когда начинаешь новый проект или организовываешь свое рабочее пространство, хочется, чтобы всё необходимое было под рукой. А еще приятно, когда полезные предметы, которые нас

Подробнее

Инструкция по монтажу

Инструкция по монтажу Взамен: — Стр.: 1 из 6 1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ Alloc Wall&Water стеновые панели для внутренней отделки, предназначенные для использования в помещении в качестве облицовочного материала,

Подробнее

Изготовление форм для литья грузил из силикона.

Изготовление форм для изготовления грузил из силикона

Данный способ изготовления форм для грузил и изделий из олова,тоже заслуживает внимание.Из строительного силикона, также делают формы для силиконовых приманок.Методика изготовления формы для грузил из строительного силикона проста,но затратная по времени.Данный метод эфективен для изготовления форм для силиконовых приманок или форм для одноразовых отливок  сивинцовых и оловянных изделий.Такой метод применяют для изготовления,ювелирных изделий,но естественно , для этого используют ювелирную резину,а не строительный силикон.

1.Берем  грузило,в нашем случае используем оловянного солдатика .Солдатик обязательно должен быть обезжирен.

2.Если вы клонируете грузило,то в основании грузила,сверлом проделываете небольшое отверстия и  вставляете туда любой цилиндрический предмет. Это будет и подставка и будущий заливной канал.

3.Фиксируем грузило в тисках или на куске пенопласта.Фиксируем или на самом сверле или на карандаше,главное что бы грузило на нем сидело плотно и при наложении силикона не падало.

4.Начинаем зубочисткой или другим тонким предметом первый слой силикона,толщина слоя должна не превышать 1 мм. После нанесения слоя ,смачиваем палец руки в воде и разглаживаем силикон,чтобы он заполнил все внутренние полости.Слой подсох 10 минут,наносим следующий,опять мочим палец в воде и разглаживаем силикон.Ориентировочно необходимо нанести слоев 15-20.

5 Силикон высох,и вы имеете мумию вашего грузила.Делаете опоку  ,заливаете в нее гипс .как видите что гипс начал подсыхать,до половины вдавливаете в него вашу мумию.

6.Устанавливаете по верх первой вторую опоку,смазывает первую опоку с мумией моющим средством,для лучшего разъединения 2-х частей будущих форм ,заливает гипс.

7.Все высохло  ,разбираете опоки,разъединяете формы.

8. Вынимаете вашу мумию,и от заливного канала,скальпелем делаете разрезы слева и справа,аккуратно вынимаете ваше грузило,помните,что неправильно вынутое грузило потянет за собой куски силикона и будет искажение детализации вашего клона внутри формы.

9.Форму изнутри обрабатываете графитом для батареек.для лучшей проливки и вынимания будущего грузила .

10.Собираете форму и льете.

 11.Свинец застывает в такой форме не меньше минуты,не спишите открыть форму,свинец может вылиться вам на руки.

Используйте обычный строительный силикон который держит температуру 200 градусов, обязательно прозрачный,белый и красный при первой отливке дадут внутри формы трещины.Строительные силиконы которые держат температуру 1500 градусов при высыхании каменеют,вы не сможете вытаскивать не разломав форму грузило.Компаунды и прочие двухкомпонентные  смеси не годятся для частых проливок свинца,не тратьте время и деньги на их закупку.то что хорошо для олова ,не годится частой проливки свинца.

Рекомендуем к чтению:

Жми like и будет Вам за это-ВЕЛИКОЕ СЧАСТЬЕ!)

Источник высокого качества Силиконовые Формы Гипса производителя и Силиконовые Формы Гипса на Alibaba.com

О продукте и поставщиках:
На Alibaba.com огромное разнообразие интересных силиконовые формы гипса. для покупателей, которым нравятся несладкие сладости. Их можно хранить стопками на полках или в качестве отличных подарков на несколько случаев. Эти силиконовые формы гипса. обладают великолепной сущностью традиционных вкусов, что делает их уникальными и достойными внимания. Богатые лакомства бывают разными, например, готовые к употреблению, замороженные, полезные для здоровья варианты соевого порошка и сладкие буханки хлеба.

Люди, сладкоежки, всегда остро нуждаются в чем-то сытном после каждого приема пищи . Alibaba.com предлагает огромное разнообразие силиконовые формы гипса. чтобы удовлетворить сердца своих клиентов. В ассортимент входят различные виды печенья, слоеное печенье, хлопья, сэндвич-бисквиты, жареные тесто и традиционные сладости, такие как пахлава, лотос и халяльное печенье. Ароматы варьируются от зеленого чая, меда, манго, маша, коричневого сахара, арахиса, ячменя и грецкого ореха.

Наслаждение ароматными сладостями не означает, что люди, соблюдающие строгие пищевые привычки, должны идти на компромисс. диеты. Множество альтернатив в силиконовые формы гипса. например, энергетические батончики, зерновые закуски и слоеные пшеничные хлопья. Доступны ингредиенты с низким содержанием жира, нормальным и низким содержанием сахара. Разнообразие также представлено в виде закусок послеобеденного чая с такими вкусами, как кунжут, зеленый лук и карамель. Люди, которые предпочитают немолочные продукты, могут насладиться широким выбором веганских закусок с множеством вкусных вкусов.

Окунитесь в мир вкусных сладостей и насладитесь традиционными вкусами, делая покупки на Alibaba.com. Просмотрите большое разнообразие и выберите отличное силиконовые формы гипса. варианты, подходящие как для поставщиков, так и для оптовиков. Получите лучшие предложения прямо сейчас!

Как изготавливать пресс-формы для литья под давлением, отливки и термоформования с помощью 3D-печати

Изготовление форм для литья используется в различных отраслях такими специалистами, как проектировщики, производственники и преподаватели при создании коротких производственных циклов, прототипов сложных пресс-форм, испытания изделий из пластмасс для дальнейшего использования на практике и, главным образом, в тех случаях, когда необходимо сделать несколько экземпляров детали без особых затрат и усилий. Это позволяет быстро изготавливать небольшие партии от 150 до 600 деталей или проверить конструкцию пресс-формы, прежде чем приступать к изготовлению дорогостоящей оснастки.

Изготовление формы с помощью  настольной 3D-печати  позволяет инженерам и проектировщикам расширить сферу использования материалов и возможности своего  3D-принтера  за границы  быстрого прототипирования  в область  промышленного производства. Изготовленные 3D-печатью модели для процессов формования, как правило, получаются быстрее и дешевле, чем модели, изготавливаемые фрезерованием на станках ЧПУ, и проще, чем изготовленные с помощью силиконовых форм.

Формы для небольших партий, напечатанные на 3D-принтере, как правило, не такие дорогие и более просты в изготовлении по сравнению с формами, изготавливаемыми на станках с ЧПУ или с помощью силиконовых форм.

В этой статье мы рассмотрим три технологии изготовления пресс-форм, которые легко дополняются 3D-печатью: литье под давлением, отливка и термоформование. Для более углубленного ознакомления с этими технологиями, а также для с рекомендациями по изготовлению форм и 3D-печати  см. наш последний вебинар.

Смотреть вебинар сейчас

Литье под давлением было изобретено в 1872 году Джоном Уэсли Хайатом и вначале действовало по тому же принципу, что и шприц для подкожных инъекций. Современная установка для литья под давлением была окончательно создана в 1956 году в результате изобретения плавающего шнека.

В современном технологическом процессе литья под давлением плавающий шнек подает гранулы пластичного полимера из загрузочного бункера в обогреваемый цилиндр экструдера. По мере приближения к нагревателю гранулы плавятся и выталкиваются в полость формы, находящейся под давлением. После формования и остывания детали внутри формы она выталкивается, и форма используется повторно.

Небольшая пластиковая деталь, изготовленная с помощью формы для литья под давлением, полученной методом 3D-печати непосредственно из высокотемпературного полимера Formlabs High Temp Resin.

Полимеры, используемые для процессов литья под давлением, сравнительно дешевы и могут использоваться для достижения самых разнообразных свойств, поэтому литье под давлением широко применяется для создания упаковок и товаров массового потребления (любопытный факт: элементы LEGO, для которых важны как прочность, так и точность, изготавливаются литьем под давлением).

Благодаря доступным по цене настольным 3D-принтерам, термостойким материалам для 3D-печати и установкам для литья под давлением можно самим создавать формы для производства функциональных прототипов и небольших деталей из пластмасс. В случае малосерийного производства (примерно 10-100 деталей) созданные 3D-печатью формы для литья под давлением, в сравнении с дорогими металлическим формами, позволяют сэкономить время и деньги. Они также дают более гибкий подход к производству, позволяя инженерам и проектировщикам путем незначительных затрат времени и денег создавать прототипы литьевых форм и тестировать их конфигурации или легко изменять формы, продолжая работу над своими проектами.

Формы могут непосредственно печататься на 3D-принтере с использованием различных материалов, таких как стандартные или High Temp Resin Formlabs. Испытания для нашего технического доклада по литью под давлением проводились с использованием литьевой установки Galomb Model-B100 Injection Molder, стоимость которой составляет около 3500 долларов США.

Технический доклад

Загрузите наш технический доклад, чтобы получить пошаговое описание методов, использовавшихся для тестирования работоспособности напечатанных на 3D-принтере форм для литья под давлением, а также узнать о примерах передового опыта и рекомендациях при проектировании форм для 3D-печати.

Скачать технический доклад

Литье — популярная технология во многих отраслях, в частности, ювелирной промышленности, стоматологии и машиностроении. Оно может использоваться для изготовления как мелких, так и крупных деталей из самых различных металлов. Изобретенное свыше 5000 лет назад, литье позволяет работать с самыми разнообразными материалами и представляет собой один из самых простых способов изготовления деталей из металла.

При литье пустая форма создается по мастер-форме, которая может быть изготовлена вручную или напечатана на 3D-принтере (как это показано в видео-учебнике BJB Enterprises в разделе как изготовить силиконовую форму с помощью 3D-принтера Formlabs SLA). Мастер-форма погружается в материал литейной формы, например, песок, глину, бетон, эпоксидную смолу, гипс или силикон. Материал литейной формы затвердевает, пластик или металл заливается внутрь формы, и мастер-форма либо удаляется, либо сгорает, в результате чего образуется готовая деталь.

Можно напечатать точную мастер-форму для литья, используя. например, полимер Formlabs Castable Resin, который сгорает, образуя литейную форму многократного использования.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как отливать ювелирные узоры по 3D-моделям, и как прямое литье по выплавляемым или по восковым моделям работает, как метод изготовления форм.

Скачать технический доклад

Отливки из вулканизированной резины могут использоваться для изготовления восковых моделей в количествах, необходимых для литья по выплавляемым моделям металлических деталей, таких как ювелирные изделия, мелкие детали промышленного назначения и игрушки.

3D-принтеры могут изготавливать мастер-модели, которые используются для формования отливок с вулканизацией при комнатной температуре (RTV) и даже отливок из жаростойкой вулканизированной резины.

Печатаемые непосредственно на 3D-принтере образцы ювелирных изделий могут использоваться для изготовления отливок из резины, вулканизируемой при комнатной температуре (RTV), или из природного каучука, вулканизируемого под действием высокой температуры.

При проектировании и производстве изготовление металлических отливок является наиболее экономичным и производительным технологическим процессом изготовления деталей с мелкими элементами и сложной геометрией. Производственники и проектировщики используют литье для изготовления критически важных деталей авиационной, автомобильной отрасли и здравоохранения.

Стереолитографические 3D-принтеры (SLA) идеально подходят для процессов литья при изготовлении металлических частей с меньшими затратами, большей гибкостью проектирования и за меньшее время, чем традиционные методы, без затрат, присущих 3D-принтерам прямой печати металлом.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как можно использовать скорость и гибкость 3D-печати без затрат, характерных для принтеров прямого спекания металла, используя рабочие процессы литья металла, а также подробные пошаговые руководства по литью в песчаные формы; узнаете об инвестициях в процессы литья с использованием 3D-принтеров и полимеров Formlabs.

Скачать технический доклад

Два этих процесса: термоформования и вакуумного формирования похожи на литье под давлением тем, что используют нагрев и давление для создания готовых изделий из пластмассы. Эти методы были созданы в 40-е годы для производства безукоризненных фонарей кабин летательных аппаратов и рельефных армейских карт.

Сегодня их обычно используют для производства упаковки для автомобильных запчастей, где точность размеров может быть не столь критичной, а неравномерность толщины приемлема.

Упаковка для этой бритвы была сделана вакуумным формованием.

При термоформовании нагретый лист пластика сжимается между двух половинок формы для получения детали. При вакуумном формовании используется только одна половина формы, а для прижатия пластика к форме используется вакуум. Установки, используемые в этих технологических процессах, очень дешевы, их даже можно сделать своими руками.

На этой схеме А обозначает давление на обратной стороне формы, В — давление со стороны пластика, накладываемого на форму, и С обозначает тепло самого пластика.

Печать формы для термоформования на 3D-принтере SLA  — быстрый и эффективный метод создания высококачественных вакуум-формованных деталей для мелкосерийного производства. Напечатанные формы для термоформания можно использовать для изготовления прототипов упаковки, прозрачных ортодонтических ретейнеров и безопасных для пищевых продуктов форм для шоколадных кондитерских изделий.

 

При моделировании деталей для изготовления пресс-форм, необходимо учитывать такие факторы, как давление, отвод газов, различия в охлаждении и нагреве.

Посмотрите наш вебинар , чтобы изучить различные технологии изготовления пресс-форм и узнать, как изготавливать формы для литья под давлением, формы для термоформования и литьевые формы. 

Вебинар Formlabs: Изготовление пресс-форм с помощью 3D-печати (доступен только на английском языке)

Методичка по изготовлению силиконовых и полиуретановых форм из компаундов Силагерм

 ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ СИЛИКОНОВЫХ И ПОЛИУРЕТАНОВЫХ ФОРМ  с помощью компаунда СИЛАГЕРМ

ОДНОСОСТАВНАЯ ОБОЛОЧКОВАЯ ФОРМА.

1 шаг.

Подготовьте оригинал.

 

2 шаг.

Подготовьте формовочный короб из дерева, пластика или металла. Зазор вокруг оригинала должен быть не менее 25 мм. Поместите полоску пластилина на дно короба по контуру нижней стороны оригинала. Вдавите нижнюю сторону оригинала в пластилин. Удалите весь выступающий пластилин.

 

3 шаг.

Покройте оригинал алюминиевой фольгой, а поверх нее  толстым слоем (не менее 1 см) пластилина или глины.

 

4 шаг.

Соберите формовочный короб вокруг оригинала. Залейте гипсовым раствором и оставьте до полного отверждения.

Для создания легковесной формы вместо гипса можно использовать стеклопластик.

5 шаг.

Разберите короб. Достаньте гипс и сделайте в нем одно отверстие для заполнения и несколько для выхода воздуха. Удалите пластилин и фольгу с оригинала. 

6 шаг.

Поместите гипс и собранный короб в исходное положение над оригиналом. Медленно заливайте через проделанное в гипсе отверстие силиконовый компаунд, пока он не заполнит все отверстия в гипсе.

7 шаг.

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа.

8 шаг.

Разберите короб, удалите гипс и снимите готовую силиконовую форму с оригинала.

***

ДВУСОСТАВНАЯ ОБОЛОЧКОВАЯ ФОРМА.

1 шаг.

Подготовьте оригинал.

2 шаг.

Подготовьте формовочный короб с крышкой, сделанный из дерева, пластика или металла. Зазор вокруг оригинала должен быть не менее 25 мм.

3 шаг. 

Оберните половину оригинала в алюминиевую фольгу (ту половину, которая окажется внизу при помещении оригинала в короб) и поместите его в короб на деревянных подставках (высота по 1 см). Залейте растопленный пластилин в короб до половины оригинала.

4 шаг.

Покройте оставшуюся часть оригинала алюминиевой фольгой, а поверх нее — толстым слоем пластилина или глины (не менее 1 см). Вставьте в пластилин колышки на местах будущих замков.

5 шаг . 

Залейте гипс в короб до уровня крышки короба и оставьте до полного отверждения.

6 шаг.  

Разберите короб. Достаньте гипс и сделайте в нем одно отверстие для заполнения и несколько для выхода воздуха. Удалите пластилин и фольгу с оригинала.

 

7 шаг.  

Поместите гипс и собранный короб в исходное положение над оригиналом. Медленно заливайте через проделанное в гипсе отверстие силиконовый компаунд, пока он не заполнит все отверстия в гипсе.

 

8 шаг.

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа. 

9 шаг.  

Переверните короб и разберите его. Удалите гипс, фольгу, подставки и колышки.

 

10 шаг.   

Соберите короб обратно и покройте поверхности силиконовой формы и гипса внутри него разделительной смазкой, например парафином, воском или мыльным раствором. Силиконовыми смазками в этом случае лучше не пользоваться. Покройте оставшуюся часть оригинала алюминиевой фольгой, а поверх нее — толстым слоем пластилина или глины (не менее 1 см).

11 шаг.  

Залейте гипс в короб до уровня крышки короба и оставьте до полного отверждения.

 

12 шаг.  

Разберите короб. Достаньте гипс и сделайте в нем одно отверстие для заполнения и несколько для выхода воздуха. Удалите пластилин и фольгу с оригинала.

13 шаг.  

Поместите гипс и собранный короб в исходное положение над оригиналом. Медленно заливайте через проделанное в гипсе отверстие силиконовый компаунд, пока он не заполнит все отверстия в гипсе.

 

14 шаг.

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа.

 

15 шаг.

Полностью разберите все.

16 шаг.  

Чтобы подготовить форму для заливки, сделайте в ней несколько отверстий. Одно – для заливочного материала, другие – для выхода воздуха.

 

***

ОДНОСОСТАВНАЯ БЛОЧНАЯ ФОРМА.

1 шаг.

Подготовьте оригинал.

2 шаг. 

Подготовьте формовочный короб из дерева, пластика или металла. Зазор вокруг оригинала должен быть не менее 15 мм. Расстояние от верхней точки оригинала до верха короба — не менее 10 мм.

 

3 шаг.  

Поместите полоску пластилина на дно короба по контуру нижней стороны оригинала. Вдавите нижнюю сторону оригинала в пластилин. Удалите весь выступающий пластилин. 

4 шаг.  

Соберите короб вокруг оригинала и за герметизируйте стенки короба пластилином. Помните, силикон обладает хорошей проникающей способностью и найдет малейшую щель, поэтому герметизация должна быть тщательной. Если вы хотите получить отливку с гладкой, блестящей поверхностью, убедитесь, что оригинал хорошо отполирован. Если необходимо, покройте оригинал и короб изнутри подходящей разделительной смазкой, например парафином, воском или мыльным раствором. Силиконовыми смазками в этом случае лучше не пользоваться..

5 шаг.  

Начинайте заливать силиконовый компаунд в короб, держа контейнер как можно ниже. Заливайте медленно, чтобы давать компаунду заполнять все неровности и успевать выравниваться. Продолжайте до тех пор, пока компаунд не покроет оригинал целиком плюс 10 мм сверху.

 

6 шаг.

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа.

 

7 шаг.  

Удалите пластилин, герметизирующий стенки короба и разберите короб.

 

8 шаг.  

Отделите готовую форму от оригинала.

 

 

***

ДВУСОСТАВНАЯ БЛОЧНАЯ ФОРМА.

1 шаг.

Подготовьте оригинал.

2 шаг.

Подготовьте формовочный короб с крышкой, сделанный из дерева, пластика или металла. Зазор вокруг оригинала должен быть не менее 15 мм.

 

3 шаг.  

Загерметизируйте стенки короба пластилином.

 

 

4 шаг.  

Оберните половину оригинала в алюминиевую фольгу (ту половину, которая окажется внизу при помещении оригинала в короб) и поместите его в короб на деревянных подставках (высота по 1 см). Залейте растопленный пластилин в короб до половины оригинала — до уровня, где кончается фольга.

5 шаг.  

Вставьте в пластилин колышки на местах будущих замков.

 

6 шаг.  

Начинайте заливать силиконовый компаунд в короб, держа контейнер как можно ниже. Заливайте медленно, чтобы давать компаунду заполнять все неровности и успевать выравниваться. Продолжайте до тех пор, пока компаунд не покроет оригинал целиком плюс 10 мм сверху.

7 шаг.  

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа.

8 шаг.  

Переверните короб и разберите его. Удалите гипс, фольгу, подставки и колышки.

9 шаг.  

Соберите короб обратно и покройте поверхность силиконовой формы внутри него восковой разделительной смазкой, например парафином, воском или мыльным раствором. Силиконовыми смазками в этом случае лучше не пользоваться..

 

10 шаг.  

Начинайте заливать силиконовый компаунд в короб, держа контейнер как можно ниже. Заливайте медленно, чтобы давать компаунду заполнять все неровности и успевать выравниваться. Продолжайте до тех пор, пока компаунд не покроет оригинал целиком плюс 10 мм сверху.

11 шаг.

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа.

12 шаг.  

Разберите короб и отделите обе части формы от оригинала.

13 шаг.  

Чтобы подготовить форму для заливки, сделайте в ней несколько отверстий. Одно – для заливочного материала, другие – для выхода воздуха.

Примечание: Если оригинал по форме относительно простой и не слишком большой, можно обойтись без использования пластилина и заливать силиконовый компаунд непосредственно в короб для создания первой половины литьевой формы.

 

***

ОБМАЗОЧНАЯ ОБОЛОЧКОВАЯ ФОРМА.

1 шаг.

Подготовьте оригинал. Приготовьте тиксотропный силиконовый компаунд.

2 шаг.  

Используя кисть или шпатель, покройте оригинал толстым слоем (1 см) силиконового компаунда. Если оригинал большого размера, целесообразно готовить и наносить компаунд в несколько заходов.

 

3 шаг.  

Оставьте отверждаться при комнатной температуре на 24 часа.

Установите вспомогательную форму из стеклопластика или гипса для поддержки оболочковой силиконовой формы.

4 шаг.  

Аккуратно отделите вспомогательную форму и расположите ее на горизонтальной поверхности. Отделите силиконовую оболочковую форму от оригинала.

5 шаг.  

Соберите вместе силиконовую оболочковую форму и вспомогательную форму.

 

 

 

ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В СИЛИКОНОВЫЕ ФОРМЫ

 

ЛИТЬЕ В ОДНОСОСТАВНУЮ БЛОЧНУЮ ФОРМУ.

1 шаг.

Подготовьте заливочный материал.

2 шаг.  

Поместите силиконовую форму на плоскую горизонтальную поверхность. Медленно залейте заливочный материал в форму, держа контейнер как можно ближе к форме. Слегка потрясите форму, чтобы материал распределился по всем неровностям формы.

 

3 шаг.  

Когда материал затвердеет, отделите его от формы, аккуратно и равномерно надавливая на форму.

 

4 шаг.  

Обработайте заусенцы мелким напильником или наждачной бумагой.

***

ЛИТЬЕ В ДВУСОСТАВНУЮ БЛОЧНУЮ ФОРМУ.

1 шаг.

Подготовьте заливочный материал. Соберите форму в формовочном коробе. Убедитесь, что все части плотно состыкованы.

2 шаг.  

Вставьте куски пластиковых трубок в отверстия, проделанные в силиконовой форме. Трубки в отверстиях для выхода воздуха должны выступать на 10 см над формой. Трубка в заливочном отверстии должна соответствовать длине отверстия при собранной форме.

 

3 шаг.  

Начинайте медленно заливать заливочный материал в форму через воронку, вставленную в пластиковую трубочку заливочного отверстия. Держите контейнер как можно ближе к воронке. Продолжайте до тех пор, пока не заполнятся пластиковые трубки отверстий для выхода воздуха. Слегка потрясите форму, чтобы материал распределился по всем неровностям формы и все пузыри воздуха вышли через отверстия.

При использовании для заливки некоторых смол необходимо закрывать отверстия  пластиковых трубок бумагой или пластиком, чтобы предотвратить ингибирование реакции отверждения.

 

 

4 шаг.

Когда материал затвердеет, отделите его от формы, аккуратно и равномерно надавливая на форму.

 

5 шаг.  

Удалите пластиковые трубки и отрежьте лишние отростки отливки. Обработайте заусенцы мелким напильником или наждачной бумагой.

Примечание: Если отливка большая и сложная по форме, может быть целесообразным залить заливочный материал вначале до половины, потрясти или отвакуумировать в вакуумной камере, а затем залить остальную половину.

***

ЛИТЬЕ В ОДНОСОСТАВНУЮ ОБОЛОЧКОВУЮ ФОРМУ.

1 шаг.

Подготовьте заливочный материал.

2 шаг.  

Соберите силиконовую форму и гипсовую подложку в формовочном коробе на плоской горизонтальной поверхности.

3 шаг.  

Медленно залейте заливочный материал в форму, держа контейнер как можно ближе к форме.

4 шаг.  

Когда материал затвердеет, отделите его от формы, аккуратно и равномерно надавливая на форму.

 

***

 

ЛИТЬЕ В ДВУСОСТАВНУЮ ОБОЛОЧКОВУЮ ФОРМУ.

Поместите половинки силиконовой формы в обе части подложки и плотно состыкуйте их.

Далее все так же как в случае двусоставных блочных форм.

***

ЛИТЬЕ В ОБМАЗОЧНУЮ ОБОЛОЧКОВУЮ ФОРМУ.

1 шаг.

Разместите силиконовую форму в подложке в нужном положении. Подготовьте заливочный материал.

2 шаг.  

Медленно залейте заливочный материал в форму, держа контейнер как можно ближе к форме. Слегка потрясите форму, чтобы материал распределился по всем неровностям формы.

3 шаг.  

Когда материал затвердеет, отделите его от формы, аккуратно и равномерно надавливая на форму.

4 шаг.  

Обработайте заусенцы мелким напильником или наждачной бумагой.

 

***

Производство пресс-форм для силиконовой резины

Процесс формования силиконовой резины представляет собой мягкий инструмент с использованием косвенного метода изготовления форм. По сравнению с традиционными процессами изготовления стальных форм, материал этих форм (например, силиконовый каучук, эпоксидная смола и т. Д.) Очень мягкий. В целом объем производства мягких форм составляет от 50 до 5000 штук.

Вот некоторые свойства и технологический процесс пресс-формы для силиконовой резины:

  1. Это популярный метод быстрого изготовления пресс-форм.
  2. Обладая хорошей гибкостью и эластичностью, пресс-форма из силиконовой резины может изготавливать детали со сложной структурой, мелким рисунком, без угла наклона пресс-формы, даже с отрицательным углом и глубокими канавками.
  3. Этот тип пресс-форм имеет короткий производственный цикл и обеспечивает высокое качество.
  4. Стоимость силиконовой резины сравнительно высока. Когда дело доходит до небольшого объема, материал составляет большую часть затрат на производство пресс-форм из силиконовой резины, особенно для производства больших размеров и 1 ПК.
По этой последней причине было проведено много исследований, направленных на то, чтобы снизить расход материала силиконовой резины в этом виде технического метода, при этом производя образцы, которые в то же время соответствуют требованиям. Например, вот пример технологического процесса изготовления формы из силиконовой резины путем смешивания с гипсом:

ступеней

  1. Прототип или образец детали
  2. Добавить конструкцию из глины или пластилиновой пасты
  3. Добавить гипсовую суспензию и дать затвердеть и придать форму
  4. Удалить глину
  5. Добавьте силиконовый каучук
  6. Готов к пробному производству после ремонта (при необходимости)

На рисунке метки обозначают:

  1. Пластина
  2. Рама формы
  3. Глина или пластилин
  4. Форма
  5. Гипс
  6. Полость
  7. Силиконовый каучук
  8. Материал, необходимый для изготовления детали (АБС-пластик и т. Д.).
Вот некоторые дополнительные сведения для каждого шага:

(1) Размещение и структура прототипа.

После очистки и простой обработки прототипа поместите его на пластину и закрепите, сделайте раму формы и закрепите ее, выровняйте расстояние между прототипом и рамой формы и смажьте небольшим количеством реагента для извлечения из формы (a и б) на внутренней поверхности плиты каркаса формы.

(2) Наклейка глиняной и гипсовой основы.

наклеить пластилин или пластилин (б) на поверхность прототипа, а затем вылить приготовленную гипсовую суспензию в рамку формы (в).После затвердевания гипсовой суспензии удалите слой глины или пластилина (d) и очистите глину или пластилин, приклеенные к прототипу, чтобы не повлиять на качество поверхности формы.

(3) Заливка силиконовой резины.

Объем подлежащего приготовлению силиконового каучука можно рассчитать с учетом объема удаленного слоя глины и определенных потерь. После полного перемешивания удалите пузырьки из смеси силиконового каучука в вакуум-экстракторе. Затем залить силиконовой резиной.

(4) Силиконовый каучук затвердевает.

Отвердить литейную форму из силиконовой резины при комнатной температуре или нагревании. После того, как силиконовый каучук не прилипнет к руке, снимите прототип и продолжайте отверждение силиконового каучука при комнатной температуре или путем нагревания.

(5) Отремонтировать новую форму.

После удаления прототипа, если в пресс-форме обнаруживаются небольшие дефекты, ее можно отремонтировать заново приготовленным силиконовым каучуком и затвердеть.

Превосходные свойства пресс-формы из силиконовой резины:

  1. Силиконовый каучук имеет хорошую имитацию, прочность и очень низкую усадку.
  2. Из этого материала легко изготавливать эластичные формы, не требуется специальных технологий и оборудования, а обработка занимает всего несколько часов при комнатной температуре.
  3. Пресс-форма из силиконовой резины многоразовая и выдерживает грубую эксплуатацию, защищает прототип и поддерживает точность изделий при серийном производстве, а также может изготавливать детали сложной формы, без фрезерования и шлифования, а также других процессов. Разборка из формы очень проста, значительно сокращает цикл пробного производства продукта, а модификация пресс-формы очень удобна.
  4. Поскольку пресс-форма из силиконовой резины обладает очень хорошей эластичностью, выпуклые и вогнутые части могут быть заглушены непосредственно после литья, что является уникальным.

Таким образом, быстрое формование силиконовой резины является отличной альтернативой на стадии прототипа для быстрого, точного и недорогого сбора образцов.

От изготовления силиконовой формы до литья из смолы, гипса или бронзы — методы литейного цеха

Литье — это точное воссоздание скульптурного произведения и результат долгого и кропотливого процесса, который включает создание формы, а затем ее использование для создания нескольких репродукций.

Изготовление формы

Изготовление формы по физическому отпечатку

Силиконовый эластомер для изготовления пресс-формы Farnese Hercules

Мастера литейного цеха РМН-ГП изготавливают формы по оригинальным произведениям искусства.Для их сохранения на всю деталь сначала наносится защитный слой. Затем заклинатель статуи с помощью кисти наносит два слоя жидкого эластомера. Эта мембрана имеет толщину примерно до одного сантиметра в зависимости от формованного объема. Преимущество этого материала в том, что он эластичный, точный и легко снимаемый.

Создание формы

Как только объект покрывается силиконовой мембраной, создаются все слои гипсового покрытия для различных частей формы.Они удерживают силикон на месте, когда деталь не отформована. Деревянная рама поддерживает покрытие и помогает при снятии формы и обращении с формой. Как только форма готова, произведение искусства не формуют. Это самый сложный шаг, так как любая ошибка при обращении может привести к повреждению оригинала.

Разборка

Изготовление формы из 3D-отпечатка

Мастерская по отливке также применяет свои цифровые технологии при создании 3D-оттисков, которые имеют двойное преимущество, заключающееся в том, что они избегают прямого контакта с произведениями искусства и делают возможными увеличения и уменьшения.Поскольку определение поверхности обеспечивает меньшую точность, чем силиконовый эластомер (разница в 5 микрон для физического отпечатка по сравнению с 200 микрон при использовании 3D), цифровая технология используется только в том случае, если оригинальное произведение искусства хрупкое или при изменении формата репродукции ищется.

Обработка цифрового отпечатка Pompon’s Bear

Процесс литья

В литейной мастерской Réunion des Musées Nationaux — Grand Palais имеется около 6000 форм, используемых для литья из гипса, смолы, терракоты и бронзы.Литье слякоти — наиболее часто используемый метод. Штукатурку наносят на форму тонкими слоями, первый — просто гипсом, второй — армированным дубом. Для поддержки и укрепления крупных деталей изготавливается деревянный или металлический каркас.

Разборка

Когда гипс схватился, слепок вынимается из формы.Изделие имеет различные «швы», по которым соединяются различные части формы. Они обрезаются, а затем унифицируются с остальной частью модели, чтобы не было видно следов производственного процесса.

Патина

Патина под бронзу

Заключительный этап изготовления отливки включает нанесение патины на сырье для создания эффекта поверхности, максимально приближенного к оригиналу, придавая ему вид мрамора, терракоты, бронзы и т. Д.а также воспроизвести эффект течения времени.
В литейном цехе РМН-ГП работает бригада мастеров-патиноров. Создание патины всегда подразумевает тщательный осмотр оригинала, чтобы убедиться, что результат максимально точен. Патиноры работают с кураторами музея, чтобы проверить модель.

Патина под мрамор

Прочтите полную статью о нашей работе, опубликованную в Revue des Patrimoines.

Наиболее часто используемые материалы и методы изготовления форм

При работе с нашими литыми изделиями мы описываем наиболее часто используемые литейные материалы и методы заливки для изготовления литейных форм.

Материалы и методы

Чтобы помочь вам при первом использовании новых материалов, следующие инструкции и рекомендации обеспечивают наилучшие шансы на успех:

  • Всегда читайте информацию о продукте, такую ​​как TDS (Технический паспорт), этикетку и другую литературу о том, как следует обрабатывать материалы.
  • Не отклоняйтесь от предписанного метода и техники, никогда не используйте другие разделительные компоненты, кроме предписанных!
  • Сначала сделайте небольшую форму или отливку, прежде чем пытаться сделать большую форму или отливку. Небольшие предметы или небольшой кусок могут служить тестовой моделью.
  • Сначала внесите небольшую сумму. Постарайтесь научиться разбираться в материалах, прежде чем делать дорогостоящие и отнимающие много времени ошибки при работе с большим объектом.
  • Не стесняйтесь задавать вопросы перед тем, как начать свой проект.Мы постараемся ответить на все ваши вопросы по формам и моделям. Если вы не уверены, сначала запросите дополнительную информацию или обратитесь в нашу службу поддержки!

Schouten SynTec® предлагает все виды гибких материалов для форм — как для промышленного, медицинского, частного и коммерческого использования, таких как полиуретан, силикон, смолы, гипс, бетон и альгинатные изделия. Продукты SynTec обычно состоят из двух компонентов. Компоненты вулканизируются и отверждаются при комнатной температуре (RTV: вулканизация при комнатной температуре).

Полиуретановый каучук или смола — относительно недорогой материал. Силиконы (на основе присадок) немного дороже, часто в два раза дороже самого дешевого силикона на рынке (конденсационный силикон, наш SG C-sil) или полиуретанового каучука. Гипс / бетон — самый дешевый и поэтому часто используется в качестве материала. Гипс и бетон (бетон, гипсовый раствор и гипсовый порошок) доступны во многих формулах для различных целей. Смотрите нашу обширную информацию о штукатурке. Полиуретановые смолы также являются текучими, но использование этого материала ограничено жесткостью и усадкой при отверждении этого материала.

Металлические сплавы с низкой температурой плавления можно отливать в термостойкую силиконовую резину. Эпоксидные смолы и полиуретаны, две наиболее часто используемые системы из двухкомпонентных синтетических смол, отлично подходят для применения.

Полиэфирная синтетическая смола — это двухкомпонентная формовочная смола, относительно недорогая. Особенно, если в качестве наполнителя добавлены песок, известняк или древесная масса. Большой минус в том, что полиэстер содержит стирол, это канцероген. На рынке уже есть полиэфиры с низким содержанием стирола.

Синтетические смолы обладают такими недостатками, как быстрая воспламеняемость, сильный запах (в жидкой форме) и усадка (особенно при работе с крупными предметами) во время отверждения. Прочитав литературу и проведя несколько экспериментов, вы научитесь распознавать различия, а также преимущества и недостатки различных материалов.

Изготовление литейной формы и способ отливки

Убедитесь, что каждая форма и заливочная масса уникальны и что для этого требуется индивидуальная обработка материалов, которая может отличаться от других материалов, с которыми вы ранее работали.Обратите внимание и время на хорошую подготовку. Сначала сделайте небольшой тест материалов, с которыми вы будете работать, прежде чем материал будет использоваться в больших масштабах. С помощью этого метода вы избегаете ненужного времени и потерь материалов.

Формы обычно изготавливаются из жидкой резины для литья под давлением. Литья резина поливает модель, которая окружена коробкой или опорной формой. Другой метод — протереть модель щеткой или шпателем из толстой резины. Оболочка формы обеспечивает сохранение формы всей формы до полного затвердевания резины.

Формы (заливка)

Литейные формы — это самые гибкие времена. Самый простой способ изготовить форму — построить коробку вокруг модели, чтобы отливочный материал можно было залить в нее, а затем затвердеть в твердую и прочную форму.

Сложные формы можно изготавливать по частям. Затем каждую часть заливают отдельно. Когда все детали были залиты и затвердели по отдельности, модель вынимается и детали формы собираются заново.

Формы для кистей

Большинство типов резины можно утолщать, чтобы можно было изготовить форму для щетки.Утолщенный каучук можно нанести на модель кистью или шпателем. Жидкая резина для этого не подходит, потому что резина отходит от вертикальной поверхности. Затем эта форма создается слоями. Добавив загуститель Eurosil, можно использовать практически любой силикон для изготовления формы для кисти. Благодаря этой добавке силикон приобретает более высокую вязкость.

Некоторые продукты, например латекс, подходят только для форм для щеток. пресс-формы brus обычно производятся быстрее и обеспечивают пользователю лучший визуальный контроль наносимой резины.Еще одно преимущество состоит в том, что при изготовлении формы для щетки требуется меньше материала, чем при отливке формы. При использовании формы для кисточки всегда необходимо изготавливать опорную форму / оболочку формы (например, из гипса, полиэстера или смолы).

Вы должны быть осторожны, что оригинальная модель не застревает в подреза шаблона поддержки. Необходимо удалить все подрезы, если оболочка формы не состоит из нескольких частей. Гибкие опорные приспособления часто предлагают хорошее решение в отношении упомянутых поднутрений.При необходимости для создания швов и разделительных линий используются детали-заполнители. Обычно изготовление формы для сиропа занимает больше времени из-за слоя нароста, времени высыхания и объема работы.

Отливки — отливки в форму

Когда форма готова и вы собираетесь заливать модель, важно, чтобы форма и оболочка формы были расположены на одном уровне. Это предотвращает вытекание плесени из формы и ее потерю. Форма доверху заполнена литым материалом. Если в литейном материале слишком много пузырьков воздуха, вы можете слегка вибрировать форму, конечно, лучше убедиться, что вы хорошо перемешаете отливку без пузырьков воздуха.Тогда просто дайте ему вылечиться.

Пузырьки воздуха в отливке можно предотвратить путем смешивания формовочного материала в вакууме или путем смешивания и, возможно, разливки под вакуумом. Мы рекомендуем это.

Важно, чтобы отливки вовремя извлекались из формы, всегда следуйте инструкциям в техническом паспорте (TDS). Никогда не извлекайте его слишком быстро, но ни в коем случае не оставляйте отливки в форме на несколько дней. Таким образом можно изготавливать детальные отливки высокого качества.

При необходимости используйте разделительный состав или герметик. Проконсультируйтесь с нашим дилером и выпуском меню для получения ресурсов об агентах.

Что может пойти не так?

Ниже мы описали ряд проблем, которые могут возникнуть при создании пресс-формы и модели.

Неправильное соотношение смешивания

Материал, который совсем не затвердевает, остается мягким или липким, часто является результатом неправильного соотношения смешивания. Мы всегда рекомендуем тщательно взвешивать материалы перед использованием.Выполните правильные расчеты и дважды проверьте соотношение компонентов смеси, как описано на этикетках и в технических паспортах.

Разделительные средства

Перед тем, как начать, посоветуйтесь, следует ли вам использовать разделительный агент или какой разделительный агент необходимо использовать. Не используйте разделительный агент, если в этом нет необходимости. Обратите особое внимание на взаимное сочетание материалов. Например: ПУ (полиуретан) приклеивается к полиуретану. Никогда не используйте слишком много разделительной смазки, это может привести к пористой и жирной поверхности вашей отливки.

Температура и извлечение из формы

Большие перепады температур и быстрая деформация могут быть причиной деформации кристаллизатора или литой модели. При слишком низкой температуре (ниже 10 ° C) время обработки и время отверждения резко замедляются. Из-за этого требуется гораздо больше времени, прежде чем вы сможете извлечь пресс-форму и модель. Вязкость также может увеличиваться при более низкой температуре.

Если температура слишком высокая (выше 30 ° C), время обработки и время отверждения ускоряются.Это может быть преимуществом, если вы хотите работать быстро. Общий совет: выдерживает рабочую температуру от 20 ° C до 25 ° C! Колебания температуры могут привести к образованию пузырьков воздуха и изменению размеров. Также может снизиться вязкость.

Негерметичные формы

Формы могут быть потеряны из-за негерметичной формы, время тратится впустую, а форма обычно выходит из строя. Всегда заранее проверяйте, не может ли произойти утечка. Хорошо закрыть углы и швы, например, сухой глиной или герметиком. ОБРАЩАТЬ ВНИМАНИЕ!

Никогда не используйте «влажную» глину (речную глину) в сочетании с полиуретаном или силиконом на основе присадок.Влага в глине нарушает твердение резины, резина остается мягкой, липкой и твердой не полностью. Используйте для этого синтетическую глину Plasteline! Только с силиконами на конденсационной основе можно использовать «влажную» глину. Зажимы и ремни также могут предотвратить утечки.

Скорость

Избегайте задержек из-за того, что после смешивания двух компонентов нет хорошего приготовления. Желательно сохранить часы ..

Несмешанный материал

Полосы неотвержденного материала или пузырьки воздуха, которые можно увидеть на поверхности после затвердевания резины, могут быть результатом недостаточного смешивания компонентов A и B.

Несмешанный каучук часто находится сбоку и на дне чаши для смешивания во время смешивания. Тщательно и аккуратно перемешайте компоненты. Слегка поскребите лопаткой по краям и дну миксерной чаши. Не заливайте все в форму или опалубку. Края и дно лучше всего рассматривать как «отходы».

Перед использованием встряхнуть / размешать

Некоторые компоненты полиуретана или силикона перед использованием необходимо встряхнуть или хорошо перемешать. Ил может оставаться в упаковке, а масла часто всплывают, поэтому всегда проверяйте и встряхивайте или перемешивайте! Это всегда указывается на упаковке.

Несмешанный материал может привести к недостаточному или полному отсутствию отверждения. В форме также могут возникать пузырьки воздуха и слабые места.

10 правил изготовления пресс-формы / модель

  1. Всегда читайте этикетку, лист обработки и паспорт безопасности перед использованием!
  2. Выберите подходящий материал для своей работы, спросите об этом у наших консультантов!
  3. Надевайте перчатки и, при необходимости, подходящую маску для рта, защитные очки и любую дополнительную защиту!
  4. Обеспечьте чистыми и хорошими инструментами!
  5. Работайте с материалами, которые уже имеют комнатную температуру в помещении при комнатной температуре!
  6. Перед использованием компоненты тщательно взболтать или перемешать!
  7. Тщательно взвешивайте все компоненты, всегда соблюдайте правильную пропорцию смешивания, хорошо перемешивайте и не переливайте незакрепленные части!
  8. Избегает задержек при заливке
  9. Перед заливкой проверьте форму, чтобы не допустить утечки, и использовать ли необходимые разделительный состав и герметики.
  10. Во избежание деформации выдерживайте указанное время деформации.

Обзор обычных каучуков, разливочных материалов и методов обработки / разливки.

Типы резины

резина (DPR) Льготы Недостатки Используется для Способ обработки
P Полиуретановая литьевая резина • Относительно низкие затраты

• очень прочный

• много приложений

• усадка нулевая

• необходим разделительный агент

• Чувствительный к влаге

• Два комп.

• гипс

• бетон

• Цемент

• Воск

• Литье

• кисть на

C-силикон

Конденсация / отверждение оловом

• Разделительный агент не требуется.

• доступный

• Очень прочный

• много приложений

• Дороже, чем ПУ (полиуретан)

• Усадка 1% макс.во время отверждения.

• Два комп.

• Гипс

• Полиуретановая смола

• Полиэстер

• Воск

• Экспокси

• сплавы с низкой температурой плавления

• литье

• Кисть

Добавка силикона / отверждение платиной • Разделительный агент не требуется.

• Нет усадки

• Очень сильный

• прочный

• Дороже, чем силиконовый конденсат

• чувствителен к грязи и влаге

• Штукатурка

• бетон / цемент

• Полиуретановая смола

• Полиэстер

• Воск / эпоксидная смола

• смолы акриловые

• сплавы с низкой температурой плавления

• литье

• Кисть

Литейные материалы

Наиболее часто используемые литейные материалы от Syntecshop

Льготы Недостатки Приложения
Гипс • Goedkoop

• Éenvoudige verwerking

• Niet giftig

• Veelzijdig inzetbaar

• Snelle uitharding

• Overschilderbaar en in te kleuren

• Брикбаар

• Alleen voor binnen

• Бельден

• Орнаментен

• Reliëfs

• Художественный объект

• Holle Beelden

Бетон

• Стерк

• Goedkoop

• Geschikt voor buiten

• Éénvoudig verwerking

• Зваар

• Ruw oppervlak

• Alleen om te gieten

• Buitenbeelden

• Балюстрады

• Бетон промышленность

• Architectuur

P полиуретановые смолы • Стерк

• Éenvoudige verwerking

• Snelle uitharding

• Veelzijdig inzetbaar

• Mengbaar met metaalpoeders

• In te kleuren

• Niet goedkoop

• Brandbaar

• Geur

• Zonder voorbehandeling niet overschilder- baar

• Gevoelig voor vocht

• Художественный объект

• Орнаментен

• Reliëfs

• Holle modellen

• Имитация металла mogelijk

Эпоксидная смола • Zéér sterk

• Lange levensduur

• Hittebestendig

• Дуур

• Moeilijk te mengen

• Gevoelig voor vocht

• Modellen voor vacuüm- vormen

• Разнообразный toepassingen

P полиэфирная смола • Goedkoop

• Snelle uitharding

• Стерк

• Te gebruiken в комбинации с glasmat

• Стайрин Bevat

• Sterke geur

• Niet UV bestendig

• Hoge krimp

• Veel toepassingen o.а. kunst objecten, repair voor b.v. ботен и т. д.

Методы

Наиболее используемые методы изготовления резиновых форм

T echnic Пособие Недостатки Приложения
Отливка Éénvoudig

Снел

Объем

Gewicht

Mallen Modellen Beelden и т. Д.
Кисть на Éénvoudig

Materiaal besparend Geschikt voor moeilijke objecten

Kost meer tijd dan gieten

Steunkap узел

Laag op laag vraagt ​​meer aandacht

Струпмаллен
Погружение (латекс) Goedkoop Simpel Sterk Kost veel tijd door laag op

лааг

Кримп 10%

Stroopmallen Condooms, Ballonnen, schoenindustrie и т.д …
Полое литье
ротационное формование

Гипс и смолы

Snel & Licht

Gemakkelijk

Geschikt voor moeilijke objecten

Kan opgeschuimd worden

Станок nodig

Брикбаар

Holle modellen Kunstobjecten Gipszuilen Etc…
Впрыск

смолы

Hoge kwaliteit

Стерк

Маатваст

Kost veel tijd

Станок nodig

Kennis en ervaring gewenst

Technische modellen en onderdelen
V литье под давлением Hoge kwaliteit Gén luchtinsluiting Maatvast Kost veel tijd

Станок nodig

Kennis en ervaring gewenst

Прототипы Figuren / beelden Technische modellen en onderdelen

Литье под давлением (силикон и термопласт)

Литье под давлением силикона

Мы предлагаем сертифицированное по стандарту ISO 13485 литье под давлением силикона и многолетний опыт.Независимо от того, требуется ли вашему продукту силикон медицинского класса, например, менструальная чаша, или вам нужно качество и внимание к деталям от отмеченного наградами производителя, Casco Bay Molding может помочь вам в процессе разработки продукта и массового производства.

Не уверены, какая категория относится к вашему проекту? Наши процессы литья под давлением силикона можно разделить на две основные категории: большие и малые объемы. Мы будем рады помочь вам выбрать лучшее решение для ваших нужд /

1.Литье под давлением в больших объемах

Casco Bay Molding предлагает решения для литья под давлением силиконового герметика с холодным каналом для деталей класса VI из жидкого силиконового каучука медицинского назначения. Этот подход обычно используется для приложений с большим объемом, где стоимость материалов составляет большую часть общих производственных затрат. Мы используем роботов для удаления и специальные конструкции пресс-форм, чтобы полностью автоматизировать время работы машины для силиконовых деталей, что снижает затраты.

2. Литье под давлением в малых объемах (или короткосерийное производство)

Для литья под давлением силикона с небольшими тиражами и изготовления деталей требуются сердечник и полость из инструментальной стали, предназначенные для размещения в основании пресс-формы.В этих случаях под нашим руководством изготавливаются комплекты сердечников и полостей из жидкого силиконового каучука. Как правило, эти части извлекаются вручную до тех пор, пока объем единичной части не увеличится достаточно, чтобы оправдать подход с более высоким объемом.

Мы прилагаем все усилия, чтобы быстро изменить конструкцию силиконовых деталей и пресс-форм, тем самым сокращая время выполнения работ. С первого дня мы будем работать с вами, чтобы сократить цикл разработки продукта.

Заинтересованы в разработке продукта или обратитесь за советом к ведущей компании по литью под давлением? Мы предлагаем комплексные услуги по разработке продуктов, специализирующихся на медицинских приложениях.

Создание прототипа

Наши прототипы деталей из жидкого силиконового каучука также производятся на стальных сердечниках и полостях (C&C). Да, комплекты C&C из алюминия могут быть рентабельными в краткосрочной перспективе, но наш опыт показывает, что эта стоимость ничтожна по сравнению со стоимостью повторной резки комплекта C&C, когда алюминий деформируется после многократного термоциклирования.

Мы стремимся переоборудовать простые наборы кернов и резонаторов за от 3 до 8 недель в зависимости от нашего производственного графика и сложности.Иногда наши прототипы стальных сердечников и полостей могут быть подвергнуты литью вручную, но, как правило, они подходят для одной из наших стандартных форм LSR из инструментальной стали. Часто мы указываем стоимость инструментов и плату за испытания пресс-форм для небольших объемов работ, требующих деталей из LSR.

Независимо от вашего дизайна, важно, чтобы мы понимали, как деталь будет использоваться и ее критические размеры. Размещение ворот и вентиляционных отверстий в областях некритических деталей способствует хорошему заполнению полости формы, обеспечивая при этом надлежащую усадку в областях критических размеров.

Пластмасса и силикон для литья под давлением

Мы обладаем богатым опытом в области литья под давлением двухкомпонентных деталей или нанесения силикона поверх различных пластиковых или металлических деталей. В соответствии со стандартными деталями LSR мы начинаем с набора сердечника и полости и развиваем проект в полномасштабную силиконовую пресс-форму для литья под давлением в соответствии с требованиями проекта.

Внутренний цех пресс-форм Casco Bay Molding позволяет нам привлекать наших изготовителей пресс-форм к окончательной проверке деталей перед проектированием и производством пресс-форм. Наша команда по разработке процессов и продуктов, сертифицированная по стандарту ISO 13485, основана на понимании важных аспектов функции компонента в конечном приложении.Мы рады провести совещание по обзору конструкции деталей и инструментов перед началом проекта.

Могу ли я использовать китайскую форму?

Мы не считаем, что китайские пресс-формы (особенно из Азии) являются жизнеспособным вариантом для наших процессов литья под давлением. Более жесткие допуски на инструмент LSR (жидкий силиконовый каучук) и возможность регулировать вентиляционные отверстия, литники и геометрию инструмента LSR сводят на нет экономическое преимущество закупок инструментов за рубежом. По нашему мнению, пластиковые формы могут предложить некоторые ценовые преимущества до тех пор, пока U.За пресс-формой стоит партнер S.

Формование поверх

Мы разработали несколько двухкомпонентных или формованных силиконовых деталей. Мы предлагаем преимущество литья под давлением деталей из термопласта и силиконовой резины на одном заводе. Это ускоряет цикл разработки продукта.

Опыт нашей команды в области формовки / двухкомпонентного литья жидкого силиконового каучука (LSR) включает следующие проекты:

  • Силиконовые шпатели

  • Силикон на пластиковой ручке

  • Двухкомпонентные изделия военного назначения

  • Силикон, запрессованный на прецизионную металлическую пластину для изготовления диодов

  • Детали пищевой промышленности

  • Силиконовое уплотнение на основе полисульфона

  • Лабораторное оборудование с прокладками из силиконовой резины, запрессованными на детали Ultem и Valox

  • Медицинские и стоматологические ручки с силиконом, наложенным на трубку из нержавеющей стали

  • Фильтры с силиконовыми прокладками, отформованными на пластиковом экране

  • Силикон, наложенный на стеклянную пластину

Наш процесс формования

Разработка продукта ЛСР с формовкой цикл начинается с понимания приложения и среды детали.Ниже вы найдете несколько советов по успешному завершению проекта, состоящего из двух компонентов и формовки.

  • Конструкция детали — № 1: Понимание процессов LSR и термопластов, а также возможностей обоих материалов. Самый простой дизайн — самый элегантный.

  • Выбор материала: Работайте с Casco Bay Molding, чтобы определить, какой термопласт может выдерживать тепло формы для литья под давлением LSR. Несколько приемлемых примеров термопластов — литье под давлением нейлон, SPS — синдиотактический полистирол: Valox — PBT, поликарбонат, Radel и полисульфон.Стекло наполненные версии этих смол способствуют химической связи силикона.

  • Тип склеивания: Наиболее надежные результаты достигаются при использовании как механического, так и химического скрепления. Механический дизайн продиктован хорошей конструкцией деталей. Химическое связывание облегчается с помощью грунтовочного агента и / или обработки поверхности с большой площадью поверхности.

  • Оснастка: Мы часто привлекаем нашу команду по формованию силикона и инженеров точного механического цеха на ранних этапах процесса после получения заказа.Необходимо учитывать возможные вариации усадки в направлениях X-Y-Z.

  • Производственный подход: Большой или низкий объем? Ответ может диктовать подход. Большие объемы позволяют полностью автоматизировать производство с помощью двухкомпонентной формовочной машины, тогда как при небольших объемах операторы станков чаще всего вставляют пластмассовые или металлические детали вручную.

  • Изготовление прототипа формованных деталей: Если проект носит технический характер и имеет большой объем, заказчику следует инвестировать в силиконовую пресс-форму для краткосрочного / прототипного литья под давлением с одной полостью.Casco Bay часто строит одну полость в четырехгнездной пресс-форме, что позволяет нам корректировать конструкцию детали заказчика на одной полости, прежде чем слепо вкладывать средства в крупносерийное производство.

  • Технологичность и допуски: Спроектируйте деталь с реальными допусками, определите некритические области, в которых силикон и пластик могут быть закрыты воротами и вентилироваться.

Литье пластмасс под давлением Обзор

Компания Casco Bay Molding имеет опыт крупносерийного производства прецизионного литья под давлением термопластов.У нас есть несколько инженеров с более чем 25-летним опытом литья под давлением из множества материалов, от полимеров общего назначения до технических стеклонаполненных пластиков. К ним относятся:

  • Полипропилен (PP)

  • ABS

  • Полиэтилен (PE)

  • Синдиотактический полистирол (SPS)

  • Radel

  • Polymer (Liquid Crystal)
  • Полиэфирный эфир кетон (PEEK)

  • Ultem (PEI)

  • Нейлон (PA)

  • Полисульфон

  • Valox (PBT)

Высокопроизводительный литьевой пластик

Ток для литья под давлением 9014 При больших объемах работы используются технически сложные компоненты распылителя, состоящие из стеклонаполненной пластиковой подложки, покрытой силиконовой резиной.Наши требования клиентов и процедуры ISO включают испытания на распыление, квалификацию PPAP и статистический контроль процессов. Другие текущие крупные объемы производства включают работы из АБС-пластика и медицинские / стоматологические нейлоновые детали, наполненные стеклом, которые требуют сборки после формования.

Кроме того, мы инвестировали в систему видеонаблюдения GO / NG с камерой Keyence, которая была установлена ​​со стороны пресс-формы для 100% проверки критических размеров всех деталей при их выходе из пресса.

Примеры проектов литья под давлением

Прошлые долгосрочные работы включали технически сложные области добычи энергии Детали из синдиотактического полистирола (SPS), требующие ультразвуковой сварки в дальней зоне.SPS известен своей химической стойкостью и высоким соотношением прочности к весу. Мы формовали (от 20 до 40%) SPS со стеклянной загрузкой в ​​16-гнездных формах с горячим наконечником. Загрузка стекла усложняет задачу последовательной ультразвуковой сварки детали и изнашивает титановый сварочный рожок на протяжении всего процесса. Как определено в наших рабочих инструкциях ISO, процессы формования и сварки контролировались, чтобы оставаться в допустимых пределах во время полностью автоматизированного производства.

Средние производственные серии

Средний производственный опыт включает инженерные полимеры, например — полисульфоновую воду: опорные пластины для химических фильтров, детали медицинского лабораторного оборудования Valox & Ultem, военные детали из АБС-пластика и компоненты, используемые для стерилизации медицинских инструментов.Casco Bay Molding имеет необходимое оборудование для сушки материалов и нагрева форм для горячего масла для использования этих технических смол.

Чтобы свести к минимуму вложения наших клиентов в инструменты из термопласта, мы часто используем небольшие специализированные пресс-формы, контейнеры RoundMate Pods или вставки для наборов MUD, которые подходят для одного из наших наборов MUD или оснований для форм RoundMate.

Возможности постформования

Монтаж постформовки, ультразвуковая сварка, центробежная сварка, услуги печати и декорирования входят в наши возможности.

Как уже упоминалось, наша команда занимается разработкой двухкомпонентных силиконовых деталей, также называемых формованными силиконовыми резиновыми и пластиковыми деталями. Мы рады предложить нашим клиентам возможность инжекционного формования ваших деталей из силиконовой резины и термопласта под одной крышей.

6 Преимущества литья под давлением

Есть много причин, чтобы использовать литье под давлением с Casco Bay Molding. Вот некоторые из них, о которых следует помнить:

  1. Простота и удобство: У нас есть уникальная возможность проектировать, прототипировать, создавать формы, производить и выполнять масштабирование вашего продукта прямо здесь, в штате Мэн, США.

  2. Время: Наша команда обладает обширным опытом устранения неполадок, связанных с инструментами, и быстрой окупаемостью благодаря нашему собственному инструментальному цеху. Это означает, что ваша машина будет запущена — и ваш продукт будет выведен на рынок — как можно скорее.

  3. Стоимость: Хотя для литья пластика или силикона под давлением могут потребоваться предварительные вложения в инструмент, цена за единицу может быть чрезвычайно низкой. Чем больше деталей будет произведено, тем дальше будет падать цена.

  4. Качество: Casco Bay Molding является производителем, сертифицированным ISO, и производителем менструальных чашек, зарегистрированным FDA. В наших силиконовых проектах мы использовали силикон медицинского класса, а также имеем опыт работы с различными полимерами. Мы рады предложить качественные детали для любых проектов.

  5. Консистенция: Красота нашего процесса литья под давлением заключается в создании миллионов идентичных деталей. Независимо от того, разрабатываем ли мы часть для медицинского применения или оборудование для подводного плавания, согласованность и качество имеют ключевое значение.

  6. Отходы: В зависимости от проекта литье под давлением может приводить к низкому уровню брака. Это снижает как финансовые, так и экологические издержки производства.

Формы и изготовление форм

Изготовление форм — одна из услуг, которые я предлагаю, в основном другим художникам. Эти формы обычно представляют собой резиновые формы из 2 или 3 частей с гипсовыми или пластиковыми формами, армированными стекловолокном. Обычно формуемый объект представляет собой круглую скульптуру высотой менее 33 дюймов или рельефную скульптуру размером менее 36 x 36 дюймов.

Обычно это простые, мелкосерийные формы или предварительные формы, сделанные с использованием традиционных методов художника, а не «блочные формы» — хотя я тоже могу их изготовить.

Большая часть моего опыта в изготовлении форм связана с изготовлением форм для отливок моей собственной работы. Дополнительный опыт дает несколько заданий в индустрии «сценических» или «тематических развлечений».

ОПЫТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНЫ ВКЛЮЧАЕТ

Силиконовые каучуки , такие как:
Каучуки на основе олова и платины, с нанесением кистью и наливанием

Добавки для силиконового каучука , такие как:
Катализаторы-ускорители, тиксотропы, гиперфолики и разбавители

Уретановые каучуки

Альгинатные каучуки , например:
«Аля-сейф»

Лицевая литая резина , например:
Силиконовая резина «Body Double»

Материнские формы , из:
Пластик, армированный стекловолокном (FRP)
Штукатурка «Супер штукатурка» , такая как Hydrocal и Ultracal, с использованием других материалов, повышающих прочность, таких как мешковина с открытым переплетением и стекловолоконные нити.

Другие специальные каучуки , например:
«Шкура дракона»

ОПЫТ ТВЕРДОГО ФОРМЫ ВКЛЮЧАЕТ

Малые твердые формы из стандартных материалов, таких как:
Гель-покрытие и FRP

Silpak, Inc. — Полиуретановые и силиконовые материалы для форм и литьевые пластмассы для изготовления резиновых форм для заливки бетона, гипса, воска, смол и пены от Silpak, Inc.


Архитектурная репродукция и реставрация

Flex Molding Прочный, пригодный для использования гвоздями и легко окрашиваемый

Латексная форма Высокопрочная и долговечная для гипсовых и бетонных отливок

Силиконовая форма RTV — оловянная основа Удобство в использовании и беспроблемное отверждение, хорошие прочностные свойства и срок службы библиотеки

Силиконовая форма RTV — платиновая основа Лучшая химическая стойкость для высокой производительности и длительного срока хранения библиотеки

Silputty Series Быстрое схватывание PRESS-ON, BRUSH-ON, POUR RTV

Уретановая форма RTV Высокая прочность, долговечность и устойчивость к истиранию для заливки бетона и гипса

Пластмассы для литья под давлением Без заливки, Долговечные и легко окрашиваемые системы с низкой вязкостью

Уретановая пена Низкая вязкость, простое смешивание 1: 1 по объему



Гибкое формование RU-280 Прочное, гвоздевое и легко окрашиваемое

Латексная резина для форм Высокая прочность и долговечность для гипсовых и бетонных отливок


Силиконовая резина для пресс-форм — оловянная основа Удобство в использовании и беспроблемное отверждение, хорошие прочностные характеристики и срок службы библиотеки # F4F9FF

Силиконовая резина для пресс-форм — платиновая основа
Лучшая химическая стойкость для высокой производительности и длительного срока хранения библиотеки


Серия Silputty Mold
Fast Setting PRESS-ON, BRUSH-ON, POUR RTV

Нажмите на Silputty 40
Silputty
Silputty 90
40 A Shore
55 A Shore
90 A Shore
общего назначения
Дополнительная упругость по сравнению с Silputty 40
Чрезвычайно твердая
Жидкий Silputty LV 20 A Shore
Литье под давлением для лучших форм
Крашеный Silputty BR
35 A Shore
Универсальный — можно наносить щеткой / заливать


Уретановая резина для форм
Высокая прочность, долговечность и устойчивость к истиранию для заливки бетона и гипса


Пластмассы для литья под давлением
Без заполнения, Долговечные и легко окрашиваемые системы с низкой вязкостью

Универсальное, быстрая установка


Siltec
Siltool
Silcast II
Silplastic
Quickcast
Fastkast-75
Hardcast
Твердость
55 D Shore
65 D Shore
65 D Shore
65 D Shore
70 D Shore
75 D Shore
75 Д Шор
Цвет
Полупрозрачный
Загар
Белый
Загар
Off White
Белый
Желто-коричневый
Время гелеобразования
3 мин.
3 мин.
3 мин.
5 мин.
3 мин.
2 мин.
3 мин.
Увеличенное время работы, детали большего размера
Slowcast
Supurcast 80
75 D Shore
80 Д Шор
Транслит / Белый
Транслит / Белый
8 мин.
14 мин.
Ротокастинг
Quickcast
Silplastic
70 D Shore
65 Д Шор
Белый с оттенком
Загар
3 мин.
5 мин.
шпателем
Мастерок 60 80 D Shore Тан 8 мин.
Прозрачный и полупрозрачный
RU-575
Силтек
70 D Shore
55 Д Шор
Прозрачный, УФ-стойкий
Полупрозрачный
10 мин
3 мин.
Принадлежности
Наполнители
Уменьшить вес HGF-100 и Prolite FR 50
Увеличение веса CC-200 и GF-3000
Загуститель ПЭ мини-волокна и коллоидный диоксид кремния
Уменьшить усадку GF-3000
Повышение термостойкости GAP 25
Мраморная пудра МП-200
Металлические порошки Бронза, медь, золото, олово, серебро
Гранитные порошки Роскошный черный, оловянный, красный, зеленый
Красители
непрозрачный CU-Пигменты Красный, Белый, Синий, Черный, Коричневый, Телесный оттенок, Желтый
полупрозрачный
Краситель UD Черный, синий, красный, желтый


Уретановая пена
Низкая вязкость, простая смесь 1 к 1 по объему

Гибкие формы

Как сделать гибким Формы

ПРЕДИСЛОВИЕ

Существует пять различных типов гибких составы для форм, широко используемые сегодня: полиуретаны, полисульфиды, силиконы, латекс и термоклеи.У каждого типа есть свои преимущества и недостатки перед другими типами.

Системы «Термоклей» (поливинилхлорид). стоят недорого, так как изношенные формы можно плавить и повторно отливать. Однако обращаться с ними опасно из-за высоких температур. требуется для плавки. Это также ограничивает их использование модели и выкройки. материалы, устойчивые к высоким температурам.

Латекс имеет преимущество изготовления очень эластичного, тонкостенного, прочного плесени, но усадка велика, и формы должны поддерживаться, чтобы предотвратить искажение.Потому что необходимо нанести от 10 до 20 слоев кисти. достаточной толщины, со временем «высохнуть» в Между каждым слоем изготовление формы происходит медленно и требует много времени.

Силикон из каучуков получаются отличные формы для литья смол и пен, но стоимость материала чрезвычайно высока.

полисульфид каучуки (серия Smooth-On FMC) достаточно универсальны и особенно полезен для заливки гипса, Hydrocal и других цементов на водной основе.Они также находят применение для литья восковых свечей и имеют ограниченное применение. для литья из смолы. С ними легко обращаться, они не липкие и могут обливать глиной или практически любой моделью или узором, используя очень простые антиадгезионные средства, такие как мыло или вазелин. Они можно использовать для снятия слепков непосредственно с водяной глины или пластелена модель, чтобы постоянные мастер-модели можно было отлить в гипс. или Hydrocal.

Полиуретан гибкие компаунды для форм имеют ограниченную стабильность при хранении и «не чувствительны к влаге», но с ними легко обращаться простые пропорции смешивания и хорошая текучесть. Их можно использовать для заливки практически любой цементный материал, литейная смола или пенный состав. Стоимость материала намного ниже, чем у силиконов. и заметно ниже полисульфидов.

С точки зрения общей полезности и экономии, полиуретаны (серия Smooth-On PMC) превосходят все другие типы. По этой причине последующая технология изготовления пресс-форм в первую очередь с уретанами, хотя большая его часть применима к обоим полисульфидам и силиконы.

ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ

Мастерская и все материалы должны быть в хорошем состоянии. при комнатной температуре или около нее.Чистота важнее всего и необходима хорошая вентиляция. ДЫМ НЕ ВДЫХАТЬ резиновых смесей или разделительных агентов.

Доступ к рабочему столу должен быть как минимум две стороны и должен иметь твердый камень или композиционный верх. Это должно быть ровным во всех направлениях, должен быть покрыт воском и коричневым оберточная бумага для защиты от просыпания.

Смешивание емкости и лопасти для перемешивания должны быть из металла или пластика. и всегда безупречно чистые, теплые и сухие. Используйте 1-дюймовые волокнистые кисти. отрежьте до 1 дюйма длины для нанесения смазки для воска. Для полировки следует использовать обычную щетку с короткими волокнами. воск из глубокой текстуры или тонкий дизайн модели или выкройки.

Сера Бесплатная пласталиновая глина (The Compleat Sculptor, Нью-Йорк) отлично подходит для моделирования, укладки и герметизации моделей и дамб.Для крепления моделей следует использовать фанеру 1/4 «-3/8». Кусочки лома можно распиливать до прямоугольной формы и использовать для получения прямых боковые подпорные дамбы.

Легкий листовой металл, линолеум и плотный картон могут использоваться для подпорных стен круглой или неправильной формы. Кушак шнур и малярный скотч используются для привязки стен к плинтусу модели. Обшивка 1/2 «X 2» и «2 x 4» укороченные длины делают хорошие клинья.Для гипсового литья используйте обычный молдинг. или гипсовый гипс (U.S. Gypsum Co.)

Использовать нарезанный волокно (конопля или сизаль) для армирования штукатурки. Если недоступен, мешковины или мешковины апельсина и лука, разрезанные на мелкие кусочки, сделают честная замена. Если модель не крепится к плинтусу гвоздями или шурупами используйте пастообразный клей (Elmers Glue) или эпоксидную смолу. клей.(Гладкая эпоксидная смола с супер-прочным склеиванием за несколько минут и очень мало нужно для выполнения работы по удержанию.)

Точные весы или необходимы весы, желательно такие, которые будут весить в граммах и выдержит до 5 или 10 кг.

МОДЕЛЬ

Модель может быть изготовлена ​​практически из любого материала.

Непористые поверхности — стекло, глазурованная керамика, металлы, и пластмассы — требуется только нанесение подходящего выпуска средство для предотвращения прилипания.Пористые поверхности — дерево, штукатурка, моделирование. глина — сначала потребуется герметик, затем разделительный состав. Конкретные рекомендации приведены в каждом из технических бюллетеней для различных эластомеры.

Модель должна быть надежно прикреплена к плинтусу, вырезать до таких размеров, чтобы при боковых стенках или подпорках против него поставлена ​​плотина, вокруг будет должный зазор модель равна желаемой толщине стенок готовой формы.Линия стыка модели с плинтусом должна быть герметизирована глина, чтобы жидкая резина не стекала под модель и выталкивание пузырьков воздуха в резину.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМЫ

Существует пять основных типов пресс-форм:

А. Простая, цельная форма с плоской задней стенкой.
Б.Раздельная, неразъемная форма, неочищенная.
C. Форма цельная, лущенная.
D. Разъемная, неразъемная форма, обстрелян.
E. Формы для многокомпонентных изделий без скорлупы, или в скорлупе.

Основное назначение гибких форм — для удаления литой детали с поднутрениями или «обратной тягой». Более сложная модель (например, вытянутые руки и ноги и много обратных кривых), тем больше требуется деталей формы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *