Пропорции пескобетон и керамзит: Укладка керамзитобетонной стяжки | opolax.ru

Содержание

Укладка керамзитобетонной стяжки | opolax.ru

 

Вступление

Стоит отметить, что керамзитобетонная стяжка применяется только в помещениях бытового назначения. В общественных и производственных зданиях керамзитобетонная стяжка не применяется из-за ее невысокого предела прочности. Небольшой удельный вес керамзитобетонной стяжки в сочетании с высокой прочностью делает керамзитобетонную стяжку незаменимой в многоэтажных домах.

Пропорции приготовления керамзитобетона

Для приготовления керамзитобетона нет универсальных решений. Разное назначение стяжек диктует разные требования к составу стяжки. Здесь я приведу пример популярной пропорции керамзитобетона для стяжки в квартирах и индивидуальных домах.

25 килограмм гранулированного керамзита нужно смешать с 30 килограммами пескобетона на основе цемента М-400. Но в технологии есть некоторые отличии от стандартного замешивания раствора для стяжки.

Технология приготовления смеси из керамзита и пескобетона

В приготовлении смеси из пескобетона и керамзита большое значение имеет не только пропорции, но и аккуратность замешивания.

Для замешивания нужно подготовить емкость для замешивания и мискер. Емкость должна быть объемом достаточным для размещения вышеупомянутых объемов.

Первый этап подготовка керамзита

На этом этапе следует подготовить керамзит. Высыпаем керамзит в емкость и заливаем водой на дюйм выше уровня гранул керамзита. Керамзит структура пористая, поэтому начинает впитывать в себя определенный объем воды. Это улучшает его адгезионные характеристики. Для ускорения процесса перемешиваем керамзит миксером на малых оборотах.

Примечание: Адгезия (прилипание). Свойство материала сцепляться с соприкасаемыми поверхностями, твердыми и/или жидкими.

После правильного перемешивания должен получиться мокрый керамзит без скоплений влаги.

Второй этап добавление песко-цементной смеси

В мокрый керамзит песко-цементную смесь нужно добавлять с одновременным помешиванием.

Пескобетон должен полностью обволакивать гранулы керамзита. Как только все гранулы керамзита станут цвета мокрого цемента добавление песко-цементной смеси нужно прекращать.

Укладка керамзитобетонной стяжки

1. Укладку керамзитобетонной стяжки нужно производить по заранее установленным маякам. По периметру комнаты нужно установить демпферное соединение. Раствор выкладывать между маяками и стягивать ее правилом, помогая шпателем и мастерком.

2. Чаще керамзитобетонная стяжка делается на 2 см ниже установленных маяков.А в ровень с маяками заливается чистовая бетонная стяжка или наливные полы.

3. Работать нужно, не торопясь тщательно разравнивая раствор. Желательно добиваться чистового покрытия без дальнейшего выравнивания.Толщина керамзитобетонной стяжки может достигать 10 см.

4. До полного застывания стяжка требует определенного ухода. О правильном уходе за стяжкой читайте статью: Уход за стяжкой.

На этом все! Замешивание и укладка керамзитобетонной стяжки закончено. Ходите по ровному полу!

©Opolax. ru

Другие статьи раздела: Выровнять пол

 

 

Как правильно сделать стяжку пола с керамзитом (устройство керамзитобетонных полов)

Стяжка пола — это неотъемлемый атрибут любого современного строительства. Кроме того, закладка стяжки распространена при проведении капитальных ремонтов в индивидуальных жилых строениях и квартирах. В целях экономии стройматериала и повышения результативности работ стяжка реализуется посредством песчано-цементной смеси со специальным наполнителем. В качестве наполнителей могут рассматриваться многие твердотельные материалы, к примеру, керамзит преимущественно мелкофракционного дробления. Необходимость интеграции керамзита в пескобетон возникает в том случае, если слой стяжки пола имеет толщину свыше 3 см. Как правило, стяжка с такой толщиной — это действенное решение при капитальном ремонте, а именно в том случае, если основание пола неровное и его следует привести к единому уровню.

Керамзит – каким он бывает?

Керамзит, повсеместно используемый в строительстве, в соответствии с фракцией дробления, может подразделяться на три основных типа.

  • Щебень. Керамзит, относящийся к этому типу, представляет собой материал, дроблённый до средней величины зерна в 5 — 40 мм. Такая разновидность керамзита реализуется россыпью или в полиэтиленовых мешках. Материал оптимально адаптирован для приготовления бетона.
  • Гравий. К этой разновидности относится гранулированный керамзит с гранулами 5 — 40 мм. Керамзитный гравий производится посредством применения высокотемпературных печей. Полученный в процессе вспучивания глинистых пород и последующего обжига, керамзит обладает рядом преимуществ, что делает его оптимальным решением для замешивания бетонных смесей. Бетонные изделия, произведённые с применением такого керамзита, получаются легкими и порочными, что особо актуально при обустройстве полов в многоэтажных зданиях.
  • Песок, изготовленный из керамзита — это мелкофракционный материал с частицами до 5 мм. Применение этого стройматериала обуславливается необходимостью производства легких бетонов для обустройства тонких стяжек.

Пропорции приготовления керамзитного бетона

Пропорции приготовления керамзитного бетона — это вопрос, волнующий многих, преимущественно начинающих, строителей. Как это ни странно, но специалисты не советуют искать универсальные решения, поскольку разные поверхности предъявляют различные требования к составу стяжек. Наиболее популярной пропорцией, используемой при реализации стяжек в квартирах и индивидуальных домах, является следующий состав: половина стандартной полиэтиленовой упаковки гранулированного керамзита, что составляет около 25 кг, размешиваем и пескобетон в количестве 30 кг. Следует отметить, что полученная таким образом смесь идеальна для пола, эксплуатируемого в бытовых условиях, но ни в коем случае не может быть использована в зданиях общественного или индустриального типа. Это ограничение объясняется пределом порочности керамзитных стяжек, что впоследствии может негативно сказаться на длительности эксплуатационного ресурса покрытия.

Говоря о приготовлении смеси из керамзита и пескобетона, следует отметить, что успех предприятия зависит не только от соблюдения пропорций, но и от корректности замешивания. В процессе замешивания смеси понадобится миксер, металлическая емкость – ванна, способная разместить указанные объёмы материала. На первом этапе керамзит следует подготовить. Для этого высыпаем его в ванну и заливаем водой на палец выше уровня верхних гранул. За счет пористой структуры материал впитает в себя определенное количество воды, что обеспечит ему лучшие адгезионные характеристики. Для того, чтобы ускорить процесс впитывания, перемешиваем керамзит, используя миксер.

В результате перемешивания должен получиться слой керамзита без видимых скоплений влаги. После этого можно преступать к добавлению пескобетона. Добавление песчано-цементной смеси следует осуществлять при непрерывном перемешивании для того, чтобы пескобетон полностью обволакивал частицы керамзита. Еще раз отметим, точных пропорций для смешивания керамзита и пескобетона в бытовых условиях нет, поэтому при перемешивании внимательно следите за состоянием материала. Как только частицы керамзита утратят первоначальную расцветку и приобретут оттенок, свойственный цементу, добавление цементной смеси можно прекратить.

Керамзитобетонная стяжка пола

Ну что ж, самое время перейти к укладке стяжки. Сразу же отметим, что стяжка пола, керамзит делает ее лучше — это ответственный процесс, от корректности проведения которого будет зависеть эффективность использования пола. Применительно к бытовым стяжкам, целесообразно использовать маяки — специальные металлические, преимущественно алюминиевые, направляющие. Наша первоочередная задача — выставить маяки на одном уровне по всему помещению. Собственно, по этим маякам и будет осуществляться укладка бетонной смеси.

Наиболее эффективный способ одинаково выставить маяки — это использование лазерного уровня. Эти устройства продаются в большинстве строительных магазинов, но, учитывая немалую стоимость инструмента, его можно взять в аренду. В крайнем случае, можно прибегнуть к использованию старого доброго водяного уровня.

Выбрав единый уровень, набиваем отметки по периметру стен, по которым будут равняться маяки. Важный момент: не рекомендуется для выравнивания маяков использовать подкладки из древесины или других органических материалов, для которых характерна угроза загнивания. Фиксировать маяки целесообразно густым цементным раствором или быстросохнущей смесью на основе алебастра.

В зависимости от того каким инструментом предполагается разглаживание смеси рассчитываем расстояние между маяками. К примеру, если средний размер правила составляет метр, выдерживаем между маяками 0.6 метра. Важно перед укладкой провести обеспыливание поверхности; чаще всего, достаточно водного увлажнения. После этого смесь равномерно распределяется по направлению к дверям, через которые вы планируете выйти. Разравнивать слой смеси следует не спеша. В проблемных местах помогайте правилу мастерком или большим шпателем. С наличием небольших неровностей можно смириться, так как по окончании всего объема работ стяжку можно будет окончательно выровнять и затереть.

Способ, когда между маяками укладывается готовая бетоннокерамзитная смесь — не единственный в плане обустройства стяжек. Например, если не предполагается чрезмерных механических и вибрационных воздействий на поверхность пола, часто между маяками засыпается слоем керамзита. Распределяем материал таким образом, чтобы до уровня маяка оставалось около 2 сантиметров. После чего сухой керамзит следует увлажнить цементным «молочком». Для этого разводим цементно-песчаную смесь до полужидкого состояния и аккуратно, не разбрызгивая, поливаем керамзит. Говоря о пропорциях для разведения «молочка», можно отметить то, что воды должно быть в 2.5 3 раза больше, чем при приготовлении обычной смеси.

После увлажнения керамзита следует выждать определённое время, пока заготовка схватится (как правило, не более суток). После этого самое время приниматься за укладку верхнего слоя керамзитобетона на уже подготовленное основание. Такой способ, в отличие от первого, позволяет сэкономить определенное количество цемента. Впрочем, экономией стройматериалов злоупотреблять не рекомендуется, так как, во-первых, объемы небольшие и чрезмерных убытков не будет, а во-вторых, для себя же строим! Опять же, подготовив первоначальное основание, мы можем передвигаться по керамзиту с схватившимся слоем пескобетона. Благодаря этому преимуществу, появляется возможность более тщательного и эффективного выравнивания верхнего слоя стяжки.

Процесс стягивания выполняется с помощью правила — специальной планки с треугольной формой сечения. Стягивать раствор целесообразно на себя. Еще раз повторимся, работать следует неспешно, так как тщательность разравнивания позволяет добиться чистового покрытия без необходимости в дальнейших выравниваниях и затирках. В том случае, если после высыхания стяжки осталось множество несущественных, но в то же время, ненужных неровностей, самое время подумать о выравнивании посредством песко-цементной смеси или наливных полов.

Керамзит с пескобетоном: пропорции, соотношение компонентов

Стяжка для пола с применением керамзита нужна для того чтобы поднять уровень пола на 1-1,5 см. Такую методику применяют, когда требуется вывести полы на один уровень во всех комнатах. Когда смешивают керамзит с пескобетоном, пропорции должны быть соблюдены. Керамзитобетонный раствор применяют для таких типов поверхности:

  • горизонтальной;
  • внутренней;
  • внешней;
  • наклонной;
  • жилой;
  • производственной.

Перед началом строительных работ по заливке пола, рассчитывают толщину слоя керамзита и пескобетона, при этом следует учитывать нагрузку, которая будет влиять на пол. Если поставлена задача, утеплить полы на первых этажах в здании либо в комнатах, которые расположены над помещением без отопления. Рекомендуется делать слой керамзита не меньше 10 сантиметров. В противном случае надежная теплоизоляция не получится. Для устройства тонкой стяжки толщиной 6 см понадобится 21 мешок пескобетона и 12 мешков керамзита.

Достоинства керамзитобетонной стяжки

  • повышенные теплоизоляционные качества;
  • высокий уровень звукоизоляции;
  • стройматериал экологически чистый не оказывает отрицательное влияние на здоровье человека;
  • готовая конструкция обладает высоким запасом прочности;
  • материал устойчив к грибкам и плесени;
  • длительные ресурсы эксплуатации;
  • отсутствие образования трещин при перепадах температур;
  • производить работы по заливке не составит особого труда;
  • имеется возможность выровнять неравномерное основание;
  • отличное сочетание с разными типами покрытий;
  • небольшой вес;
  • пожароустойчивость;
  • стойкость к влиянию химических составов;
  • влагоустойчивость.

Вышеперечисленные достоинства позволяют формировать качественное покрытие, которое предназначено для длительного использования и монтажа различных типов финишных стройматериалов для пола.

Недостатки

  • слой керамзитобетонного основания получается повышенной толщины;
  • необходимы дополнительные шлифовальные работы;
  • увеличение уровня затрат труда при бетонировании.

Пропорции составных элементов

Какое соотношение цемента и песка и керамзита понадобится для стяжки? Расчеты производятся по такой схеме:

  1. Если толщина слоя керамзита составляет 10 см, значит понадобится 1,5 м3 на 15 м2.
  2. Требуемое количество пескобетонного материала рассчитывается по инструкции, которую указал производитель на упаковке.

Рекомендуется для заливки стяжки применять готовые смеси керамзит и пескобетон, в состав стройматериалов входит сбалансированное количество компонентов.

При любой методике выполнения работ для приготовления смеси понадобятся такие ингредиенты:

  1. Керамзит в гранулах.
  2. Пескобетон.
  3. Вода.

Для того чтобы стяжка получилась качественной нужно соблюдать соотношение керамзита и пескобетона. К примеру, для заливки основы в жилом здании нужно смешать гранулы керамзита и пескобетона 1:1. Когда формируют классический вариант основания, толщина которого составляет 4 см, понадобится 52 кг пескобетона и 45 кг керамзита.

Приготовление раствора

  1. Вместительную емкость заполняют керамзитом.
  2. Добавляют воду.
  3. Гранулированный стройматериал перемешивают тщательным образом, после ждут, пока вода впитается.
  4. Остатки воды, которые не впитал в себя керамзит, сливают.
  5. Влажные гранулы загружают в автобетономешалку либо оставляют в емкости.
  6. Добавляют необходимое количество пескобетона.
  7. Вливают в полученный состав воду и производят перемешивание до получения однородной массы.

До каких пор нужно продолжать перемешивать ингредиенты? Смешивание прекращают, когда гранулы керамзита перестают выделяться из массы замеса.

Укладку керамзитобетонной смеси осуществляют разными способами

  1. Влажный. Для такой методики следует предварительно подготовить песчано-цементный состав, а затем залить его на прослойку керамзита и равномерно распределить по всей площади.
  2. Полусухой. Гранулы керамзита смешивают с пескобетоном и водой, после производят заливку.
  3. Сухой. Пескобетонный раствор перемешивают с керамзитом, укладывают на подготовленное основание.

Выбор методики формирования основания будет зависеть от индивидуального случая. Когда соблюдаются технологические рекомендации, каждой из типов стяжки разрешает формировать надежные основания для сооружения чистового слоя.

Мокрый метод

Смесь будет изготовлена с применением керамзита, соотношение составит 2:1. Должно получиться на объемы керамзита 80 см3 понадобится 80 мешков и 0. 4 м3 сухого состава — 21 мешок пескобетона. Для замеса рекомендуется взять большую емкость.

Ход работ:

  1. Определение перепадов высоты основания, и определения максимально погруженного участка.
  2. Засыпают керамзит и равномерно распределяют.
  3. Пропитывают керамзитовые гранулы раствором цементного молочка.
  4. Заливают пескобетонный раствор и разравнивают, начинать рекомендуется с отдаленной зоны помещения и после перемещаться к выходу.
  5. Далее потребуется поддерживать благоприятные условия влажности, при помощи периодического увлажнения поверхностного слоя.

Нельзя подвергать массивную конструкцию механическим воздействиям впервые 24 часа, категорически не рекомендуется. Когда молочко затвердеет можно приступать к дальнейшим ремонтным работам. Квалифицированные строители советуют предохранять сформированную поверхность от механических повреждений 4 недели с момента заливки.

Полусухой метод

Особенности способа, который способен обеспечить сокращение сроков работы заключается в том, что керамзит добавляется непосредственно в пескобетонный раствор.

Ход работ:

  1. Бетономешалку заполняют керамзитом, после добавляют воду для того чтобы материал впитал ее.
  2. Добавляют пескобетон и производят смешивание ингредиентов до получения однородной массы.
  3. Производят армировку сеткой.
  4. Заполняют готовым раствором рабочую поверхность. Твердеющую поверхность следует периодически увлажнять и предохранять от сдвигов.

Техника полусухого метода требует обязательного устройства бетонного основания под прослойкой керамзита. Простота укладки и позволяет сформировать стяжку слоями, применяя существующие объемы рабочего состава. Расход материалов составит 1:1, берется 60 см3 керамзита – 12 мешков, плюс 60 см3 раствора пескобетона – 27-31 мешок, 20 м2 сетки для армировки. Сухой тип стяжки для основы делают без применения цементного раствора.

Сколько будет застывать материал

Полы из пескобетона и керамзита будут застывать по различной продолжительности времени в зависимости от влияния таких факторов:

  1. Температура окружающей среды.
  2. Толщина сделанной стяжки.
  3. Концентрация влаги в растворе.
  4. Циркуляция потоков воздуха в помещении.

Исправлять неровности на поверхности рекомендуется не ранее, чем через 24 часа после того как пол был залит. Когда влага полностью испарится и стяжка приобретет эксплуатационную прочность можно производить нарезку швов при помощи специальных инструментов.

Расчет керамзита и пескобетона для стяжки на 1 кв.м

Возьмем для примера пескобетон русеан и керамзит расход на 1 м2. Если знать пропорции стройматериала на 1 кв.м произвести, расчет на конкретные размеры помещения будет не сложно. Расчеты объемов нужных материалов производят следующим образом:

  • возьмем слой стяжки равный одному сантиметру, пескобетона на 1м2 потребуется 18 кг. Если объем пола равен 100 м2, а слой стяжки 5 см высотой, то расчет происходит так: 18 кг х 100 м2 х 5.
  • керамзит рассчитывается таким же образом. Для комнаты 12 м2 и толщине слоя керамзита в 10 см понадобится 1,2 м3 стройматериала – 16 м2 х 0,1 м.

Как правильно выполнить стяжку пола с керамзитом

По составу раствор будет иметь класс легкого бетона, а именно керамзитобетона. Пескобетон М 300 и керамзит будут иметь такие пропорции при приготовлении 1 м3:

  • 20-25 мешков керамзита различной фракции. Объем составит 0.7 м3;
  • 12-14 мешков пескобетона по 50 кг, марки М 300.

Сколько пескобетона потребуется на керамзит. Больше цемента в составе добавит прочностных качеств конструкции и увеличивает теплопроводность. Для того чтобы увеличить теплоизоляционные качества рекомендуется использовать меньшее количество цемента. Частные строители советуют применять оптимальное соотношение – это 2 мешка керамзитовых гранул на мешок 50 кг пескобетона.

Пропорции керамзита и пескобетона

Посоветуйте…….

Высота стяжки 7 см. Плюсы и минусы применения керамзита??

Грэй

23.12.2008, 17:44

Плюсы

Тепло, малый вес.

Минусы

МЕньшая прочность по сравнению с песком.

Новосёл

23.12.2008, 18:18

Иллюстрация на тему «там, внизу, керамзита многовато, камушки всплывали…»

Alexdss

25.12.2008, 09:31

Надо залить 46 квадратных метров…

1. очищаю пол..

2. стелю изолон 10 мм. (по всему периметру в нахлест, поднимаю его края на высоту 12-15 см. на стены)

3. заливаю 3-4 см керамзит с пескобетоном

4. 2-3 см. пескобетон

Такой вариант имеет право на жизнь…….

Интересует какую пропорцию керамзмта с пескобетоном???

И может скажете о каких нибудь нюансах???

Заранее спасибо!!!

KirSp

25.12.2008, 16:58

Вообще-то сперва рассыпают неск. мешков керамзита для толщины ~3см. при ваших 6-7 общих. Потом проливают пожиже разведённым раствором, это всё протекает и связывает керамзит. Полезно потрамбовать это всё. Затем заливают обычным пескобетоном. Нюансы и варианты по заливке были в спец. теме про заливку полов — не ленитесь почитать.

Samar

25.12.2008, 20:36

Вообще-то сперва рассыпают неск. мешков керамзита для толщины ~3см. при ваших 6-7 общих. Потом проливают пожиже разведённым раствором, это всё протекает и связывает керамзит. Вот так делать нельзя. Вода (жидкий раствор) значительно снижает прочность бетона и самое главное приводит к трещинам. Тем более, что стяжка типа плавающая. Воду надо наливать примерно 0,5л на 1кг цемента М400. По опыту такой раствор не прольет керамзит до основания.

Такой вариант имеет право на жизнь…….

Если бы ещё обьяснили для чего изолон. Я бы вместо него насыпал мелкого керамзита для выравнивания основания, а сверху пленку 0,2мм.

Сколько воды лить в пескобетон — один бог знает (сколько там цемента).

Обычная пропорция стяжки: цемент М400:песок:керамзит (по обьему)- 1:3..4:6.

Но цемент сейчас бадяжат такой, что даже не знаю может 1:2:3 (тем более, что стяжка у вас тонкая)

Считать пескобетон (М300) как смесь цемента с песком, только воды поменьше лить. И сетку положить.

Schabe

25.12.2008, 21:41

Мне сделали стяжку с керамзитом. тоже примерно 7-8см. сначала замешали керамзит с раствором, выложили, утрамбовали ногами. потом залили раствором и затерли. прошло 2,5 недели после последней заливки. практически везде на месте маяков трещины около 1мм. кое где трещины в других местах. вдоль стен трещин. мне кажется из-за керамзита простучать толком не получится, так как пустое пространство есть изначально.

Samar

25.12.2008, 21:50

2schabe Стяжка была на цементном растворе или пескобетоне? Пленочкой закрывали? Водичкой поливали? При какой температуре и влажности делали стяжку?

Вдоль стен трещины? — непонятно, а зазорчик между стяжкой и стеной есть?

Schabe

25. 12.2008, 22:20

Стяжка была на смеси евроцемента M500 Д20 и сеяного песка. Пропорция 1/4,2. Сколько сперли цемента-не знаю. Водичкой поливали. Накрывать пленкой прораб сказал не обязательно. Температура примерно 25 градусов. Влажность не знаю, но все окна герметичные, с них лилась струями вода, на улице 5-10. выше хотел написать: вдоль стен трещин НЕТ. Зазорчика тоже нет. Везде противоречивая информация, по поводу его необходимости. Все подразетники забиты окурками 🙁

Samar

26.12.2008, 07:46

На смеси евроцемента M500 Д20 и сеяного песка. Пропорция 1/4,2.

Причины на виду — песок на стяжку не должен быть сеяным. а наоборот желательно иметь крупную фракцию типа гальки — до 10мм. Несоблюдение пропорций, песка можно было бы чуть поменьше.

Ну что вы хотите, — вам сделали штукатурку на пол.

Timmi65

22.01.2009, 17:10

А можно такой пол делать на застекленном балконе при нуле и ниже (температуре) на улице?

Спасибо

Michael( S. -Pb)

22.01.2009, 20:07

А можно такой пол делать на застекленном балконе при нуле и ниже (температуре) на улице?

Спасибо

Делать или эксплуатировать при пониженных температурах? Делать — если только с противоморозными добавками, типа Плитонит антимороз, эксплуатировать — можно.

Ivona

22.01.2009, 22:11

А можно керамзитом + сверху стяжка небольшая сделать пол балкона (надо поднять на 15 см) холодного остекления? И насколько это будет легкий пол? Ибо в панельном доме при сдаче не разрешили даже перегородку кирпичную сделать — сказали пенобетоном..

Qw9

23.01.2009, 00:50

То ivona

Вместо керамзита на балкон положите пеноплэкс (в свободной продаже толщина от 30 до 100 мм) и армирующую сетку 5*5*3 и положите обычную стяжку и не морочьтесь с керамзитом

Vredik

23.01.2009, 16:59

Здесь есть описание варианта с использованием керамзита с картинками.

Http://homemasters. ru/forum/topic5794s45.html

Tvmaster

23.01.2009, 18:21

Такой раствор не прольет керамзит до основания.

Так, вроде ни кто до основания и не проливает. Задача проливки немного сцепить керамзит, чтобы не шуршал потом, после ремонта, когда по полу начнут передвигаться. Достаточно локальных участков схватывания, больше сверху и меньше у дна. Изолон стелят, думаю, для дополнительной шумоизоляции. Я на гидроизоляцию Магир заливаю.

Сетка разумеется укладывается, как обычно, в процессе заливки основной стяжки. Ничего не трескается и не всплывает. 🙂

Бродяга

24.01.2009, 10:32

Огромная Экономия средств. По теме аккуратней с преобретением, не всегда Керамзит в хорошем смысле этого слова.

Slimer

20.03.2009, 11:03

Народ, много читал и не совсем понятно.

1. стяжка с керамзитом таки плавающая или нет должна быть? Должен быть керамзит сцеплен с основанием (отсюда же обеспыливание основания, грунтовка?)

2. проливать молочком или замешивать надо?

3. минимальный слой сверху керамзита 3 см?

4. размер фракции? (у меня на всю стяжку 7 см. хочу 3 см керамзита с фракциями до 1-1,5 см. и сверху 4 см М300)

5. если плавающая, то можно спокойно под керамзит положить пленку, что сыграет роль гидроизоляции и не даст пролить соседей.

6. ну и вопрос коммуникаций. например у меня трубы отопления обернутые в теплоизолятор, над ними будет всего 2 см. (две трубы рядом, между ними примерно 1 см, т. е. порядка 10 см будет со стяжкой над ними 1-2см) Я боюсь, что в этом месте будет бухтеть. Может рядом с трубами не класть много керамзита, а залить побольше раствора для надежности? Как поступают вообще в таких ситуациях?

Источник

text

Пескобетон форт

Пескобетон М-300 Каменный цветок — высокопрочная безусадочная смесь, состоящая из неорганического вяжущего, наполнителя и специальных минеральных добавок

Область применения

Пескобетон М-300 — это безусадочная бетонная смесь для устройства прочных износостойких полов в качестве несущего слоя в подвалах, гаражах, производственных помещениях, а также при выполнении монтажных работ. Пескобетон М-300 широко используется для устройства фундаментов зданий и сооружений, приготовления тротуарной плитки и дорожек, элементов скамеек, вазонов и т. д. Пескобетон используется для производства внутренних и наружных работ.

Технические характеристики:

Цвет серый

Кoличecтвo вoды нa 40кг cмecи 7.2-9.2 л

Расход при толщине слоя 10 мм 15-17 кг/кв. м

Рекомендуемая толщина слоя 15-100 мм

Жизнеспособность раствора 120 мин

Температура основания +5°..+30°С

Прочность при сжатии через 28 суток 30 МПа

Прочность сцепления при отрыве 0.3 МПа

Время твердения 24 часа

Морозостойкость 35 циклов

Упaкoвкa мешок 25, 40 и 50 кг

Срок годности 6 месяцев

Подготовка основания

Основания должно быть сухим, структурно прочным, очищенным от пыли, жировых загрязнений, смазочных масел, лакокрасочных покрытий и т. п. (веществ снижающих адгезию-сцепление). Осыпающиеся и непрочные поверхности следует удалить. Неводостойкие покрытия очистить или смыть. Основание необходимо заранее увлажнить.

Приготовление и нанесение

Для приготовления бетонной смеси берут чистую холодную воду (от +15 до +20°С). Оптимальный расход воды для затворения составляет 0,18-0,23 л на 1 кг смеси. В сухую смесь постепенно добавлять воду, одновременно тщательно перемешивая до исчезновения комков и образования однородной массы. Консистенция растворной смеси должна быть в интервале между устойчивой и пластичной категориями. Слишком сухая консистенция ухудшает качество поверхности, слишком влажная – понижает прочность и ведет к образованию трещин. Готовая смесь должна быть использована в течение 120 минут. Работы следует выполнять при температуре воздуха от +5 до +35°С. Для получения заявленной прочности необходимо придерживаться указанной дозировки сухой смеси и воды и не добавлять воду в готовый раствор в процессе работы. По мере укладки бетонной смеси необходимо ее основательно и равномерно уплотнять вибрированием или штыкованием. Время высыхания притемпературе основания и воздуха от +5 до +25°С достигается в течение суток.

Состав

Сухая смесь пескобетон М-300 приготовлена из портландцемента и фракционированного сухого песка.

Хранение

Хранить в сухих крытых помещениях, беречь от влаги.

Источник

Видео пропорции керамзита и пескобетона

text

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, фракции, состав смеси

Широко используемый в бытовых строениях, а также при многоэтажном строительстве, керамзитобетон обрел свою популярность из-за ряда преимуществ. Многие из плюсов материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда относится малый удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнеупорность, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция. Отсюда стяжка пола из керамзитобетона обеспечит надежное основание для любого покрытия пола.

Оглавление:

  1. Пропорции смеси
  2. Особенности изготовления
  3. Нюансы укладки раствора для стяжки

Но есть и некоторые отрицательные моменты, осложняющие ее самостоятельное использование. К примеру, далеко не быстрый период времени проведения работ, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или же сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

Рекомендована для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково хорошо подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, при устройстве системы теплых полов. В продаже существуют варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их применение целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но и такой раствор вполне можно изготовить своими силами.

Пропорции для стяжки

В зависимости от характера поверхности подбирается необходимый состав. Соотношение материалов зависит от фракции используемой стяжки из керамзитобетона и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита – 1:1:3:2. В перерасчете на массу, при расходе керамзита 0,5-0,7 м3 потребуется 1,3-1,5 т смеси песка и цемента.

Вариации с пропорцией компонентов позволяют осуществить приготовление различных марок керамзитобетона. Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит – 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же составляющими для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для подобной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

Рекомендации по приготовлению

Керамзитобетон своими руками изготовить совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно подобрать керамзит. Он представляет собой легкоплавкую глину, обработанную термическим способом. Материал выпускается в нескольких видах:

  • керамзитовый гравий – элементы правильной круглой формы;
  • керамзитовый щебень – несформированные фракции больших размеров;
  • керамзитовый песок – мелкодробленый результат переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только гравий фракцией 5-20. Более крупные применяются в полусухом или сухом способе. Керамзитовый песок же делает более прочными и теплоемкими тонкие виды стяжек толщиной менее 3 см. Керамзит по рекомендациям необходимо заранее замочить в воде, таким образом, чтобы частички не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала, его пористая структура быстро впитает в себя достаточное количество воды. Результатом чего окажется масса гравия без видимых скоплений влаги.

Далее порционно добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не станут цементного цвета. Весь процесс приготовления стяжки проще всего проводить с помощью бетономешалки. При отсутствии последней вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить в себя весь объем керамзитобетона.

Стоит уделить особое внимание выбору марки цемента для бетона. Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона используется промытый. Предварительно просеивается своими силами. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многими специалистами рекомендуется добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем того или иного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора пластификатор допускается изготовить самому, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в соотношение раствора для стяжки вносится из расчета 200-300 л на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избыточного количества влаги будет получен редкий состав, в котором керамзит всплывет и также воспрепятствует образованию ровной поверхности.

Укладка смеси своими силами

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и величины площади пола под покрытие. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки – 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при наличии небольшой высоты потолков.

Перед применением смеси рекомендуется укладка гидроизоляционного материала и демпферной ленты. Это нужно для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, в противном случае монолит не успеет набрать прочность. Лента в свою очередь служит протектором от контакта со стеной и препятствует возможной температурной деформации.

Раствор заливается по уровню между маяками от угла помещения. Крупные неровности расправляются правилом. В силу быстрого схватывания состава процесс необходимо провести непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетоном. Уже через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание. Далее для конечного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты пользуются более простым и менее затратным по времени способом выравнивания пола с помощью керамзита. Здесь отсутствует необходимость приготовления раствора. Сухая фракция керамзитового гравия либо щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.

Стяжка из керамзитобетона — пропорции мокрой и полусухой смеси

Основное назначение стяжки пола – создание черновой поверхности, скрывающей выступающие элементы конструкции и коммуникации. Такой настил необходим не только для обустройства напольного покрытия, но и для защиты помещения от посторонних звуков и образования конденсата. Кроме этого бетонная основа обладает теплоизолирующими свойствами. Одной из самых эффективных технологий создания базовой изоляции пола является стяжка из керамзитобетона, заливка которой сопряжена с определенными особенностями, которые мы рассмотрим подробнее.

Готовим смесь для керамзитобетонной стяжки

При изготовлении раствора для стяжки в первую очередь необходимо обратить внимание на марку, используемого цемента. Если вы производите ремонт внутренних жилых комнат, то для стяжки подойдут марки М 150 и М 200, а М 300 лучше использовать для помещений промышленного назначения.

Совет! Цифра после маркировки «M» указывает на объем цемента в бетонной смеси. Соответственно, чем выше марка, тем лучше ее технические характеристики, в первую очередь это касается прочности.

Для того чтобы приготовить раствор для стяжки, необходимо выбрать «правильный» заполнитель.

Керамзит представляет собой мелкие частицы обожженной глины. В зависимости от типа обработки выделяют следующие типы этого материала:

  • Гравий. Округлые гранулы лучше всего подходят для стяжки мокрого типа. Лучшими эксплуатационными характеристиками в этом случае обладают частицы диаметров 5-20 мм.
  • Щебень. Необработанный заполнитель, состоящий из гранул неправильной формы. Имеет более низкие характеристики, чем гравий, но и стоимость его ниже.
  • Керамзитовый песок. Коричневатый материал с крупными песчинками. Идеальный вариант, чтобы приготовить керамзитобетон для стяжки, толщина которой не превышает 3 см.

Пропорции компонентов для смеси, необходимо рассчитывать также исходя из типа стяжки, которую вы решили делать.

Способы создания стяжки из керамзитобетона

Существует два метода заливки бетонной стяжки с применением керамзитобетона.

Мокрая стяжка

Для мокрой стяжки в жилом помещении, необходимо смешать компоненты в следующих пропорциях:

  • 1 доля ПЦ;
  • 3 доли песка;
  • 4 доли заполнителя (керамзита).

Исходя из этого, получаем приблизительно 30 кг пескоцемента на 25 кг керамзита.

Если стяжка выполняется для помещения промышленного или общественного использования, то на 1 м2 площади вам потребуется:

  • 50 кг керамзита;
  • 60 кг пескобетона;
  • 45 кг песка;
  • 15 кг цемента.

Таким образом, вы получите надежную и прочную стяжку толщиной в 5 см.

Для приготовления раствора выполните следующие шаги:

  1. Засыпьте керамзит в емкость (лучше использовать бетономешалку).
  2. Добавьте воду и дождитесь, пока гранулы заполнителя не пропитаются ей.
  3. Постоянно перемешивая раствор, начните медленно засыпать цемент и песок.
  4. Продолжайте мешать до тех пор, пока гранулы заполнителя не приобретут серый цвет, а сама смесь не станет однородной.

Готовый раствор заливается только на гидроизоляционный слой стяжки (например, парогидроизоляционную пленку или прочный полиэтилен). После подготовки этого слоя, необходимо:

  1. Произвести разметку поверхности.
  2. Установить маяки и направляющие профили.
  3. Залить керамзитобетон на небольшой участок (полосу) между маяками.
  4. Залить финишную стяжку и выровнять ее.
  5. Залить таким же способом следующую полосу, а затем и всю поверхность.

Через сутки после выполнения финишной заливки, направляющие профили необходимо удалить и залить образовавшиеся пустоты цементным раствором.

Полезно! Чтобы «свежая» стяжка не потрескалась в процессе затвердевания, ее необходимо накрыть полиэтиленом и ежедневно смачивать водой.

Полностью такой пол высыхает за 4 недели, но укладывать ламинат или другое напольное покрытие можно уже через 2 недели после заливки мокрой стяжки.

Полусухая стяжка

Если вы решили сделать полусухую стяжку из керамзита, то вам потребуется:

  1. Тщательно очистить бетонное основание и заделать в нем все трещины и неровности при помощи бетонного раствора без керамзита.
  2. Уложить на бетонную поверхность материал для гидроизоляции и приклеить по периметру помещения демпферную ленту таким образом, чтобы она заходила на стены не менее чем на 15 см.
  3. Выставить маяки на расстоянии 50 см друг от друга.
  4. Засыпать керамзит, начиная с дальнего угла комнаты (засыпать нужно таким образом, чтобы керамзитовый слой был на 2 см ниже уровня маяков).
  5. Пролить гранулы цементным молочком (смесь из воды и бетона, в пропорции 2:1).
  6. Утрамбовать слой керамзита.

Совет! Уже на этом этапе крайне важно сформировать ровный слой гранул. Для выравнивания керамзита можно использовать правило – специальный инструмент, похожий на шпатель метровой ширины.

Через сутки можно приступать к приготовлению и укладке цементно-песчаной смеси для окончательного выравнивания поверхности. Заливают ее постепенно, последовательно заполняя, разделенные маяками участки и тщательно выравнивания поверхность стяжки. Еще через 24 часа можно удалять маяки, отверстия от которых заделываются бетоном и сбрызгиваются водой. Финальное выравнивание производиться при помощи затирки и небольших порций цементной смеси. Полностью такая стяжка высохнет через 2-3 недели.

В заключении

Не зависимо от выбранного типа стяжки, при ее самостоятельном изготовлении вы сможете сэкономить внушительную сумму и получить легкую основу для напольного покрытия, сохраняющую тепло и не пропускающую влагу. Главное, выбрать качественный керамзит и смешать цементно-песчаный раствор в правильном соотношении.

Стяжка пола с керамзитом своими руками

Автор Юлия На чтение 4 мин. Просмотров 9 Опубликовано Обновлено

Одной из неотъемлемых частей строительства и капитального ремонта является стяжка пола. Те, кто выполняют ее самостоятельно и хотят немного сэкономить, довольно часто добавляют в песчано-цементную смесь керамзит мелкого дробления.

А что такое керамзит и как сделать стяжку пола с керамзитом своими руками? – расскажет эта статья.

Что такое керамзит?

Керамзит — это легкий стройматериал, имеющий пористую структуру и получаемый из глины или глинистого сланца, путем их обжига.

Выделяют 3 вида керамзита в зависимости от фракций дробления:

  1. Щебень – разновидность керамзита, имеющий средний размер дробления зерна, который является хорошим вариантом для приготовления бетона.
  2. Гравий – керамзит, с гранулами, размером 5-40 мм. Является альтернативой щебня и также хорошо подходит для приготовления бетонных смесей. Изделия, изготовленные с помощью данного вида керамзита, очень легкие и прочные, что особенно важно при строительстве оснований в многоэтажных зданиях.
  3. Песок — мелкофракционный керамзит, гранулы которого составляют 5 мм и менее. Его применяют для замешивания легких бетонов, то есть выполнения тонкой стяжки.

Изготовление керамзитного бетона: составляющие и их пропорции.

Главным вопрос при подготовке керамзитного бетона является правильность соотношений всех составляющих. Но специалисты не рекомендуют искать какое-либо универсальное решение, ведь каждая поверхность требует индивидуального подхода.

Наиболее же популярным соотношением при изготовлении стяжки пола в домах/квартирах является следующее: 30 кг пескобетона на пол стандартной упаковки (25 кг) гравия.

Кроме пропорций важным моментом является и корректность работы:

  1. сначала готовится емкость и миксер для замешивания раствора;
  2. керамзит помещается в заготовленную тару и заливается водой — на 1 см выше своего уровня, ведь в результате того, что он имеет пористую структуру, керамзит хорошо впитывает жидкость, что, кстати, и повышает прочность конструкции;
  3. тщательно перемешайте керамзит с водой, постепенно добавляя в него пескобетон, который при смешивании должен полностью обволакивать керамзит.

Кстати, в процессе смешивания необходимо следить за раствором, ведь как только частицы керамзита поменяют окраску и получат цвет, свойственный цементу, оптимальная пропорция будет достигнута.

Инструкция по стяжке пола с керамзитом своими руками.

Способ №1.

Для заливки стяжки вам понадобятся маяки – это металлические алюминиевые направляющие, которые можно приобрести в строительном магазине. В первую очередь их следует выставить на одной высоте. Проще всего это осуществить с помощью лазерного уровня.

  • Выберите уровень.
  • Нанесите отметки по периметру стен.
  • Выровняйте маяки по этим отметкам и зафиксируйте их с помощью густого раствора цемента либо алебастровой смеси.

Расстояние, которое нужно делать между маяками, выбирается в зависимости от инструмента, которым будет разглаживаться раствор. Например, если длина используемого правило 1 м, то расстояние между маяками должно равняться 60 см.

Далее для равномерного распределения смеси по направлению к дверям, обязательно перед началом работ следует очистить всю поверхность от пыли.

После подготовительных работ вылейте заготовленную смесь на пол и разравняйте, излишки убирайте с помощью шпателя. Мелким дефектам особого внимания при этом можно не уделять, так как после окончания работ они будут затираться.

Видео

Рекомендую прочитать:

(PDF) Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя: обзор

Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя: обзор

Индийский журнал науки и технологий

Vol 11 (16) | Апрель 2018 | www. indjst.org

10

8. Ссылки

1. Пайам С., Ли Дж. К., Махмудк Х. М., Мохаммад А. Н..

Сравнение свойств свежего и затвердевшего бетона

с нормальным весом и легким заполнителем. Журнал

Строительная техника.2018; 15: 252–60.

2. Коринальдези В., Морикони Г. Использование синтетических волокон в самоуплотняющемся легком заполнителе

Бетоны. Журнал

строительная техника. 2015; 4: 247–54.

3. Стандартные технические условия ASTM C330-05 для легких заполнителей

для конструкционного бетона. ASTM International,

West Conshohocken, PA. 2005.

4. Маркус Б., Харальд Дж., Хильде Т.К. Влияние добавок на свойства

легких заполнителей, изготовленных из глины.

Цементно-бетонные композиты. 2014. 53. С. 233–238.

Crossref.

5. ASTM C330 / 330M, Стандартные спецификации для легких заполнителей

для конструкционного бетона, ASTM International,

West Conshohocken, PA, US. 2014.

6. Бонаби С.Б., Джалал Кахани Хабушан Дж.К., Кахани Р., Аббас Х.Р.

Изготовление металлической композитной пены с использованием керамических

пористых сфер. Легкий керамзитовый заполнитель методом литья

.Материалы и дизайн. 2014; 64: 310–15. Crossref.

7. Суранени П., Фу Т., Азад В.Дж., Изгор О. Б., Вайс Дж. Пуццолановость

легко измельченных легких заполнителей. Цемент и

Бетонные композиты. 2018; 1 (5): 214–8. Crossref.

8. Сергей AM, Анна Ю. З, Галина СС. Технология производства

водостойких пористых заполнителей на основе силиката щелочного металла и не вздувающейся глины

для бетона общего назначения. Цемент

и бетонные композиты.2015; 111: 540–4.

9. Пиоро Л.С., Пиоро Иллинойс. Производство керамзитовых агрегатов

для легкого бетона из несамовозбухающих глин.

Цементно-бетонные композиты. 2004; 26: 6392–43.

Crossref.

10. Гита С., Рамамурти К. Свойства спеченного низкокалорийного донного зольного заполнителя

с глинистыми связующими. Строительство

и Строительные материалы. 2011; 25: 2002–13. Crossref.

11. Керамзит.2018 12 января. Доступно по адресу:

https://en.wikipedia.org/wiki/Expanded_clay_aggre-

gate.

12. Тот MN, Csaky IB. Роль группы стеатита в процессе вздутия живота

. Ziegel Industries. 1989; 5: 246–50.

13. Мигель С.С., Педро Д.С. Экспериментальная оценка цементных растворов

с материалом с фазовым переходом, введенным через легкий керамзитовый заполнитель

. Строительство и

Строительство. Материалы.2014; 63: 89–96. Crossref.

14. Александра Б., Геогрей П., Ле А.Д., Дузан О., Амар Б.,

Фредерик Р., Жерри Л. Гигротермические свойства блоков

на основе эко-агрегатов: экспериментальное и численное исследование

. Строительство и строительство. Материалы. 2016;

125: 279–89. Crossref.

15. Александр М.Г., Миндесс С. Заполнители в бетоне.

Тейлор и Фрэнсис, 270 Мэдисон авеню, Нью-Йорк. 2005.

с.1–448.

16.Cui HZ, Lo TY, Memon SA, Xu W. Влияние легких заполнителей

на механические свойства и хрупкость бетона на легких заполнителях

. Констр. Сборка. Mater. 2012;

35: 149–58. Crossref.

17. Чжан М.Х., Гьорв Э., Микроструктура межфазной зоны

между легким заполнителем и цементным тестом. Цемент

и бетонные исследования. 1990; 20 (4): 610–8. Crossref.

18. Аризон О., Килинч К., Карасу Б., Кая Дж., Арслан Г., Тункан А,

Тункан М., Киврак С., Коркут М., Киврак С.A Предварительное исследование

свойств керамзитового заполнителя

. Журнал Австралийского керамического общества. 2008;

44 (1): 23–30.

19. Real S, Gomes MG, Rodrigues AM, Bogas JA. Вклад

конструкционного легкого заполнителя бетона в снижение эффекта тепловых мостов в зданиях. Строительство

и Строительные материалы. 2016; 121: 460–70. Crossref.

20. Губертова Б., Хела Р.Прочность легкого пенобетона

керамзитобетона. Разработка процедур. 2013;

65: 2–6. Crossref.

21. Chiou K, Wang CC, Lin Y. Легкий агрегат

получен из осадка сточных вод и сожженной золы. Управление отходами.

2006; 26 (12): 1453–61. Crossref. PMid: 16431096.

22. Легкий заполнитель для бетона, раствора и раствора

— Часть 1: Легкие заполнители для бетона, раствора.

2002 Май. Доступно по адресу: https: // shop.bsigroup.com/Prod

uctDetail /? pid = 0000000000301187942002.

23. Свами Р.Н., Ламберт Г.Х. Микроструктура агрегатов Lytag TM

. Международный журнал цементных композитов

,

и легких бетонов. 1981; 3 (4): 273–85. Crossref.

24. Уильям Д.А., Грегор Дж. Г., Клаус П. Термомеханическое испытание на месте

геополимерных бетонов из золы, изготовленных из кварца

и керамзитовых заполнителей. Цемент и бетон

исследования.2016; 80: 33–43. Crossref.

25. Богас Дж. А., Брито Дж. Д., Кабасо Дж. Долговременное поведение бетона

крит, произведенный из переработанного легкого керамзита

бетон на заполнителях. Строительные и строительные материалы.

2014; 65: 470–9. Crossref.

26. Аслама М., Шааг П., Ализаде Н.М., Джумаата М.З.

Производство высокопрочного легкого заполнителя кон-

крит с использованием смешанных грубых легких заполнителей. Журнал

строительной техники.2017; 13: 53–62.

27. Сергей AM, Александр ГЦ, Галина С.С., Роман В.Д. Некоторые аспекты

разработки и применения силикатных

вспененных заполнителей в легких бетонных конструкциях.

Разработка процедур. 2016; 153: 599–603. Crossref.

Готовый раствор MIX — Leca AE

Leca «Смешанный мешок» (легкий заполнитель (LWA) / бетон):

Эффективное смешивание бетона с помощью «Готовой смеси» Легкий бетон Leca изготавливается с помощью «Готовой смеси» с использованием крупнозернистого готового легкого заполнителя LWA, применяемого в легком бетоне.Мешки для готовой смеси специально созданы для удобства транспортировки, передачи и размещения. Легкий заполнитель LWA и мелкий легкий песок пропорционально смешиваются на заводе и упаковываются. Легко работать на месте, добавляя и смешивая растворимый цемент и воду. Прочность на сжатие может быть гарантирована точной пропорцией (рассчитанная смесь) в зависимости от требований. Почему можно гарантировать чистоту легких заполнителей?

1. Leca — это уникальный продукт, соответствующий стандарту BS3797-1990.В сочетании с лучшими функциями идеальных заполнителей, легкий заполнитель Leca является нейтральным, обладает высокой прочностью на сжатие, долговечен и весит всего 1/6 от обычного каменного заполнителя.

2. Легкий песок получается путем нагревания мелкого песка при чрезвычайно высокой температуре, качество остается постоянным и весит всего 1/3 обычного песка, поэтому вес легкого бетона может быть гарантирован в диапазоне 1000-1100 кг / м. 3

Для создания легкого заполнителя «Ready Mixed Bay» мы выбрали лучшую формулу смеси.Мы гарантируем прочность на сжатие и вес (плотность) утвержденным протоколом лабораторных испытаний. Осадка 75-150 мм, что соответствует расчетной прочности. Чтобы улучшить прочность и функциональность легкого бетона, в него могут быть добавлены подходящие добавки. (Leca стабильны по качеству и не вступают в химические реакции с какой-либо добавленной смесью.) Легкий бетон можно смешивать с любыми типами добавок и защищает стальную арматуру от коррозии. Примечание: водопоглощение Leca (легкий керамзитовый заполнитель) составляет около 9-12%, перед использованием лучше всего погрузить leca в воду.

Объем (мешок)

Масса (кг)

25 литров / мешок

20 кг

Индивидуальные

20 кг

Легкие заполнители / бетон «Готовая смесь»:

  • Не перегружать
  • Быть удобным и эффективным способом применения техники
  • Экономия денег и времени
  • Есть гарантия прочности
  • Сделать любой народ

Тип LECA «Пакет для готовой смеси» :

Компания предлагает различные типы LECA, которые производятся в различных моделях для удовлетворения различных требований.

В пределах требований к осадке смеси прочность легких заполнителей / бетона находится в пределах 3-35 МПа в зависимости от соотношения цемента.

Механические свойства и отношения преобразования индексов прочности для бетона из легкого заполнителя из камня / песка

Это исследование основных механических свойств бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности, которое основано на различных коэффициентах замены в бетоне из легкого заполнителя из камня (камень -LAC) и бетон на песчано-легком заполнителе (песок-LAC).Они были приготовлены путем замены керамзита и гончарного песка каменным и речным песком соответственно. Было проведено множество испытаний в отношении основных показателей механических свойств, включая испытания прочности куба на сжатие, прочности на осевое сжатие, прочности на растяжение при раскалывании, прочности на изгиб, модуля упругости и коэффициента Пуассона. Получены режимы разрушения бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности. Было проанализировано влияние коэффициента замены на показатели механических свойств бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности.Были реализованы расчетные модели для модуля упругости, для соотношений преобразования между осевой прочностью на сжатие и кубической прочностью на сжатие, а также для соотношений между степенью растяжения-сжатия и коэффициентом Пуассона. Было показано, что когда коэффициент замещения камня или речного песка увеличился с 0% до 100%, прочность на сжатие куба камня-LAC и песка-LAC увеличилась, соответственно, на 55% и 25%, прочность на осевое сжатие увеличилась, соответственно, на 91% и 72%, прочность на разрыв при раскалывании увеличилась, соответственно, на 99% и 44%, а прочность на изгиб увеличилась, соответственно, на 46% и 26%.Аналогичным образом модуль упругости камня-LAC и песка-LAC увеличился, соответственно, на 16% и 30%. Однако коэффициент Пуассона для камня-LAC сначала снизился, а затем увеличился, в конечном итоге увеличившись на 11%; Коэффициент Пуассона для песка-LAC снижался только постепенно и в конечном итоге снизился на 67%. После введения параметра влияния для коэффициента замещения установленные расчетные модели становятся простыми и практичными, а точность расчетов — благоприятной.

1. Введение

Быстрое развитие строительной отрасли в последние годы было отмечено интенсификацией исследований и разработок в области легкого заполнителя бетона (FLAC), в котором заполнитель состоит из керамзита и глиняной глины.По сравнению с обычным бетоном, FLAC может эффективно уменьшить разрушение окружающей среды в результате эксплуатации обычного камня и песка. FLAC также имеет преимущество низкой плотности, а также хорошей теплоизоляции и прекрасной морозостойкости [1–3]. Однако у FLAC есть некоторые недостатки, например, FLAC не может широко использоваться из-за его высокой стоимости [4]. Кроме того, прочность на разрыв FLAC была примерно в 0,8 раза выше, чем у обычного бетона при тех же условиях [5]. В частности, по сравнению с обычным бетоном, хрупкость FLAC, отраженная как коэффициент пропорциональной деформации, примерно на 20% выше, чем у обычного бетона [6], это также указывает на то, что прочность на растяжение или прочность на сдвиг FLAC ниже, чем у обычного бетона. Чтобы улучшить физико-механические характеристики FLAC, в FLAC используется обычный заполнитель вместо частичного легкого заполнителя для создания нового типа легкого заполнителя определенной плотности. В целом, плотность бетона из легкого заполнителя заданной плотности варьируется в пределах 1840–2240 кг / м 3 [7]. Таким образом, в этой статье сформулированы два новых бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности. Бетон с обычным камнем вместо частичного грубого легкого заполнителя для простоты называется Stone-LAC; Точно так же бетон с добавлением обычного речного песка вместо мелкого легкого заполнителя называется песком-LAC.По сравнению с FLAC, камень-LAC и песок-LAC имеют более высокий модуль прочности и упругости, меньшую деформацию усадки и меньшую сложность при перекачивании и строительстве. Кроме того, стоит отметить, что при такой методике затраты на строительство заметно снижаются [8, 9].

В этой работе будут выявлены процессы отказов и механизмы отказов Stone-LAC и Sand-LAC на основе данных всесторонних испытаний. Кроме того, конверсионные отношения между индексами силы будут установлены с помощью регрессионного анализа.Параметры материала, лежащие в основе структурного проектирования камня-LAC и песка-LAC, будут обеспечены научным обоснованием с помощью вышеупомянутых методов.

Без сомнения, легкий заполнитель играет ведущую роль в свойствах LAC, которые включают в себя механику, долговечность, теплопроводность и т. Д. Другими словами, различные виды легких заполнителей могут создавать LAC с различными свойствами. В предыдущих исследованиях в качестве заполнителя для легкого бетона были выбраны количества легких материалов.Легкие заполнители можно разделить на следующие категории: природные (такие как пемза, диатомит, вулканический пепел и т. Д.) И искусственные (такие как перлит, керамзит, глина, сланец, спеченная зола пылевидного топлива и т. Д.) [10 ]. Onoue et al. [11] представили результат о том, что амортизирующая способность легкого бетона с использованием вулканического наполнителя пемзы превосходит контрольный бетон с использованием измельченного известняка в качестве крупного заполнителя. Topçu и Işıkdağ [12] и Sengul et al. [13] исследовали влияние вспученного перлитового заполнителя на свойства легкого бетона; они доказали, что более широкое использование вспученного перлита привело к снижению прочности и веса бетона, в то же время значительно улучшив теплопроводность.

В отличие от LAC с другими легкими заполнителями, LAC с сланцевым заполнителем, происходящим из природного сланца, не был так хорошо исследован. Природный сланец можно превратить в сланцевый керамзит и сланцевый гончарный песок с помощью высокой температуры и прокаливания, которые обычно используются в качестве легкого заполнителя [14, 15]. Сланцевый заполнитель обладает износостойкостью, коррозионной стойкостью и адсорбцией [16–18], а также обладает такими преимуществами, как вес, сжимаемость, сохранение тепла, сейсмическая стойкость и отсутствие радиоактивности.Таким образом, сланцевый заполнитель считается подходящим материалом для снижения энергопотребления в зданиях [19, 20]. Эти качества в сочетании с низкой ценой помогли стимулировать его растущее применение в сельском хозяйстве и других отраслях [21–23]. Однако механические свойства сланцевого LAC требуют дополнительных исследований для его дальнейшего развития и применения.

В настоящее время проведено множество экспериментальных и теоретических исследований физико-механических свойств FLAC. Tasdemire et al.[24] обнаружили, что легкие заполнители могут снизить теплопроводность FLAC, и установили значительную корреляцию между теплопроводностью и удельным весом бетона. Zaetang et al. [25] показали, что использование диатомитовой пемзы в качестве крупнозернистого заполнителя в полностью легком проницаемом бетоне может снизить его плотность и теплопроводность в 3-4 раза по сравнению с предыдущим бетоном, содержащим натуральный заполнитель. Каффетзакис и Папаниколау [26] экспериментировали с поведением сцепления арматуры в самоуплотняющемся бетоне из легкого заполнителя.Они сообщили, что максимальное напряжение связи при нормализации увеличивается при увеличении каждого из следующих параметров: диаметра арматурного стержня, длины связи и плотности смеси при сушке в печи. Короче говоря, эти новые FLAC обладали удовлетворительными физическими свойствами, но их механические свойства все еще уступали обычному бетону.

Несколько групп пытались улучшить плохие механические свойства FLAC путем модификации. Миллер и Тегерани [27] смешали каучук с FLAC, чтобы подготовить 36 образцов балок.Результаты показали, что агрегаты, полученные из шин, снизили механическую прочность, но действительно вызвали частичное повышение пластичности и вязкости. Aslam et al. [28] произвел высокопрочный бетон на легком заполнителе заданной плотности с использованием смешанных крупнозернистых и легких заполнителей. Результаты испытаний показали, что скорлупа масличной пальмы в клинкерном бетоне маслобойной пальмы способствовала снижению плотности и показателей механических свойств. Ma et al. [29] изготовили модифицированный керамзитобетон с неорганическим полимерным составом и провели испытания на разрушение при комнатной температуре до и после воздействия высоких температур. Результаты показали, что полимер, выбранный для модифицирующего материала, постепенно разлагается с образованием летучих веществ при повышении температуры, которые представляют опасность для бетонирования. Однако создание каналов для выпуска пара может уменьшить растрескивание. Chung et al. [30] оценили влияние измельченных и вспененных заполнителей отработанного стекла на свойства материала легкого бетона, соответственно. Полученные результаты подтвердили возможность использования обоих агрегатов стекла в качестве альтернативных легких агрегатов.

Вышеупомянутые исследования были сосредоточены либо на легком заполнителе, либо на FLAC, специально модифицированном FLAC. Хотя предпринятые модификации дали удовлетворительные результаты, механизм модификации и отношения между индексами прочности не были поняты, что ограничивало дальнейшие исследования и уменьшало количество потенциальных инженерных приложений. Что еще более важно, до сих пор не было найдено ни одного отчета, который описывает механические свойства и отношения преобразования показателей прочности для бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности с обычным камнем или обычным речным песком. Работа, описанная в этой статье, — это попытка решить эти неизвестные проблемы.

В этом исследовании FLAC, оцененный как LC35, был признан контрольным бетоном. В соответствии с методом обмена равного объема сланцевый керамзит и глиняный песок в контрольном бетоне были заменены каменным и речным песком для получения камня-LAC и песка-LAC, соответственно. Исследование было сосредоточено на механизме разрушения и влиянии скорости замещения камня и речного песка, чтобы установить формулы пересчета прочности, деформации и степени сжатия-растяжения.Информация, полученная в результате этого исследования, может помочь расширить число инженерных приложений для бетонных конструкций, изготовленных из сланцевого заполнителя определенной плотности.

2. Программа тестирования
2.1. Сырье для испытаний

Цемент представлял собой обычный портландцемент марки 42,5, произведенный компанией из Цзяоцзуо, Китай. Вода для смешивания была водопроводной; крупный заполнитель — природный щебень и керамзит; керамзит показан на рисунке 1 (а). Керамзит — это керамический материал с различными размерами частиц, который производится из натурального сланца после дробления, просеивания, высокотемпературного обжига и просеивания.Основные свойства крупного заполнителя показаны в таблице 1. Два вида мелкого заполнителя — это гончарный песок и обычный речной песок, гончарный песок показан на рисунке 1 (b), основные свойства мелкого заполнителя показаны в таблице 2, он может Видно, что плотность накопления керамзита и керамики ниже, чем у камня и речного песка. Более высокая пористость керамзита и керамики позволяет им легче впитывать воду. Перед использованием керамзит погружали в воду на 12 часов. Летучая зола является летучей золой третьего сорта.Летучая зола составляла 25% от общего количества вяжущего материала. Основным ингредиентом водовосстанавливающего агента был состав β с высокой степенью конденсации формальдегида нафталинсульфоновой кислоты, и его количество в смеси составляет 1% от общего вяжущего материала.

Содержание грязи (%) Прочность цилиндра на давление (МПа)

Тип Размер частиц (мм) Насыпная плотность (кг / м 3 ) Игольчатое содержание (%)

Керамзит 5–15 660 4. 5
Щебень 5–15 1434 <10,0 <1,0 10,7

9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 Размер частиц (мм) Насыпная плотность (кг / м 3 ) Содержание грязи (%) Модуль дисперсности
Гончарный песок ≤5 880226 1.0 3,15 Речной песок ≤5 1472 <1,0 2,85
2,2. Метод испытания

Скорость замещения крупного заполнителя в камне-LAC определяется как свободный объем камня в заполнителе. Пять видов степени замещения крупного заполнителя в Stone-LAC выражаются как r (0%, 25%, 50%, 75% и 100%). Когда r = 0%, Stone-LAC представляет собой бетон с легким заполнителем. Коэффициент замещения мелкого заполнителя для песка-LAC — это объем рыхлого речного песка, который составляет объем рыхлого заполнителя. Для мелкозернистого заполнителя песок-LAC были выбраны три степени замены заполнителя (0%, 50%, 100%). Когда r = 0%, песок-LAC представляет собой бетон с легким заполнителем. Каждый коэффициент замены содержал шесть образцов куба размером 150 × 150 × 150 мм, которые были разделены на две группы в зависимости от предполагаемого испытания: прочность на сжатие и прочность на разрыв при раскалывании. Каждый коэффициент замены также содержал три образца призм размером 150 × 150 × 300 мм, которые использовались для определения прочности на осевое сжатие, модуля упругости и коэффициента Пуассона.Наконец, каждая ставка включала еще три образца призмы 150 × 150 × 550 мм, которые использовались для определения прочности на изгиб. Образцы для испытаний были сформированы стандартных размеров.

Расчетная прочность бетона на легком заполнителе составила LC35. В соответствии с технической спецификацией для бетона из легкого заполнителя (JGJ51-2002), метод сыпучего объема используется для проектирования и расчета соотношения смеси для бетона из легких заполнителей. Согласно предыдущим исследованиям [31–33], пропорция смеси для бетона с легким заполнителем была основана на пропорции свободного объема крупного или мелкого заполнителя.Согласование качества камня-LAC и песка-LAC при каждой степени замещения показано в таблице 3. При различных пропорциях смеси в таблице 3 были измерены значения осадки бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности. Как показано на рисунке 2, после приготовления свежего бетона цилиндр осадки был промыт и помещен на смачивающую пластину, а затем типичный бетон был полностью загружен в цилиндр. В соответствии с китайскими правилами испытаний на обычный свежий бетон (GB / T50080-2016), цилиндр осадки был поднят и помещен рядом с коническим бетоном, а расстояние по вертикали от верха цилиндра до центра бетона вершиной была величина спада. Результат показывает, что значения осадки камня-LAC и песка-LAC находятся в диапазоне от 150 мм до 180 мм, это указывает на то, что бетон из сланцевого заполнителя заданной плотности имеет хорошие рабочие характеристики.

9022 9022 6,3 9022 9022 9022 9022% 9022 9022 9022 9022 6.31

Тип r Цемент Летучая зола Керамзит Керамзит 9022 9022 Песок 9022 9022 9022 Песок керамический 9022
Stone-LAC 0% 472 159 444 0 408 0 171 6.31
25% 472 159 333 241 408 0 171 6,31
48226 48226 408 0 171 6,31
75% 472 159 111 723 408
0 159 0 964 408 0 171 6. 31

Песок-LAC 0% 472 159 444 0 408 0 159 444 0 204 341 171 6,31
100% 472 159 444 9022 444 444 444


Показатель прочности бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности был определен в соответствии с методом испытания механических свойств обычного бетона (GB50081-2002), где имеется участок поперечной и продольной деформации прикреплялся к середине бокового призматического образца. Модуль упругости и коэффициент Пуассона были получены с использованием метода нагружения с регулируемым усилием, а значения деформации были собраны.

3. Результаты и обсуждение
3.1. Процесс отказа и режим отказа

На начальном этапе загрузки не было явных изменений поверхности куба. По мере увеличения нагрузки внутреннее напряжение образца увеличивалось и издавался слабый «треск». Продолжающееся нагружение приводило к появлению более мелких трещин и микротрещин на поверхности испытуемого образца. Эти трещины постепенно расширялись и проходили через объем образца до тех пор, пока при предельной нагрузке образец для испытаний не был окончательно разрушен.Как показано на рисунке 3, поверхность разрушения кубического образца для испытаний была ориентирована примерно на 60 градусов по отношению к центру образца для испытаний, в то время как верхняя и нижняя поверхности образца были практически неповрежденными, и все больше и больше дефектов появлялось около средней области. таким образом, последний режим отказа был похож на перевернутую пирамиду. Повреждение бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности было вызвано стыком между самим керамзитом и цементным раствором.

Призма начала разрушаться, когда на поверхности появились микротрещины, которые затем расширились через образец, прежде чем он был окончательно разрушен массивным отслаиванием.Разрушенные призматические образцы показаны на рисунке 4. Повреждение образца бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности также было вызвано стыком между керамзитом и цементным раствором. Рисунок 4 (а) показывает, что увеличение скорости замещения камня сопровождается более наклонными трещинами на образце призмы камень-LAC; при 100% замене через верхний и нижний образец появились наклонные трещины камня-ЛАК. На Рисунке 4 (b) увеличение скорости замещения речного песка сопровождалось уменьшением степени разрушения образца песка-LAC, где зона разрушения была сосредоточена в середине образца для испытаний, а верхний и нижний концы остались. неповрежденный.

Режимы раскола и разрушения при изгибе образцов бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности показаны на рисунках 5 и 6. Из-за низкой прочности сланцевого керамзита и глиняного песка поверхности излома камня-LAC и песка-LAC существовали не только в цементная паста, но также и в большом количестве легких заполнителей. Образец для испытаний на растяжение раскалывающийся разрушался в двух направлениях: первое в вертикальном направлении, а второе направление было ориентировано под углом 70–90 ° по отношению к горизонтальной плоскости устойчивого к разрушению образца.

3.2. Влияние на механическую прочность
3.2.1. Прочность на сжатие

Прочность на сжатие куба () и осевое сопротивление сжатию () бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности были измерены с помощью стандартного метода испытания характеристик механики бетона (GB50081-2002). Для измерения использовались образцы кубов размером 150 × 150 × 150 мм. и образцы призмы 150 × 150 × 300 мм были использованы для измерения, результаты показаны в Таблице 4. Можно видеть, что прочность на сжатие куба и осевое сжатие бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности увеличивались с увеличением скорости замены из камня и речного песка ( r ).Это объясняется тем, что камень и речной песок обладают большей прочностью, чем керамзит и керамика. Увеличение коэффициента замещения сопровождается более высокой долей камня и речного песка в легком и песчаном легком бетоне, что затем увеличивает прочность на сжатие бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности.



Тип r (%) Кажущаяся плотность в сухом состоянии (кг / м 3 ) (МПа)
Stone-LAC 0 1330 35.8 24,7 0,69
25 1450 39,5 33,6 0,85
50 1550 41,5 41,5
46,8 40,7 0,87
100 1940 55,6 47,3 0,85

6 9022 9022 9022AC

24,7 0,69
50 1510 42,1 35,9 0,85
100 1550 44,8

Увеличение прочности на сжатие для камня-LAC при каждой частоте замены (Таблица 4) составляет 10,3%, 5,1%, 12,8% и 18,8% соответственно; Увеличение прочности на сжатие для песка-LAC составляет 17. 6% и 6,4% соответственно. Можно видеть, что с увеличением коэффициента замещения увеличение прочности на сжатие куба камня-LAC сначала уменьшалось, а затем увеличивалось, в то время как прирост прочности на сжатие песок-LAC уменьшался. Прочность куба на сжатие для Stone-LAC при каждой степени замены увеличивалась на 10,3%, 15,9%, 30,7% и 55,3% по сравнению с бетоном из легкого заполнителя, соответственно. Прочность на сжатие куба для песочного LAC при каждом коэффициенте замены увеличивалась на 17.6% и 25,1% соответственно по сравнению с бетоном на легком заполнителе. При r = 100%, Stone-LAC испытал гораздо большее увеличение прочности на сжатие куба по сравнению с бетоном из легкого заполнителя.

При каждой частоте замены прочность на осевое сжатие Stone-LAC увеличивалась на 36%, 5,4%, 15% и 16,2% соответственно; Прочность на сжатие песок-LAC выросла на 45,3% и 18,1% для каждой скорости, соответственно. Можно видеть, что по мере увеличения частоты замены увеличение осевой прочности на сжатие камень-LAC сначала снизилось, а затем увеличилось, в то время как увеличение осевой прочности на сжатие песок-LAC уменьшилось; это поведение похоже на прочность на сжатие куба. Прочность на сжатие Stone-LAC при каждом коэффициенте замены увеличивалась на 36%, 43,3%, 64,8% и 91,5%, соответственно, по сравнению с прочностью бетона на легком заполнителе; Прочность на осевое сжатие песок-LAC увеличилась на 45,3% и 71,7%, соответственно, по сравнению с бетоном из легкого заполнителя при различных коэффициентах замены.

Прочность куба на сжатие камня-LAC и песка-LAC линейна в зависимости от скорости замещения. Значения измеренной прочности обработаны безразмерным методом.Выражения, полученные с использованием принципа наименьших квадратов, следующие: где представляет собой кубическое сопротивление сжатию образцов бетона из легкого заполнителя.

Прочность на осевое сжатие камня-LAC и песка-LAC также линейно зависит от коэффициента замещения и также определяется безразмерным методом. Выражения, полученные с использованием принципа наименьших квадратов, следующие: где представляет собой осевую прочность на сжатие образцов бетона из легкого заполнителя.

В соответствии с Технической спецификацией для легкого заполнителя бетона (JGJ 51-2002), были измерены сухие кажущиеся плотности кубиков камень-LAC и песок-LAC при различных коэффициентах замещения, которые показаны в Таблице 4. Можно видеть, что кажущаяся сухая плотность камня-LAC и песка-LAC увеличивается с увеличением коэффициента замещения. Для Stone-LAC кажущаяся плотность в сухом состоянии бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности увеличилась с 1330 до 1940, а наибольшая амплитуда отклонения составила 45.9%. Для песка-LAC кажущаяся плотность в сухом состоянии бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности увеличилась с 1330 до 1550, а наибольшая амплитуда колебаний составила 16,5%. Взаимосвязь между прочностью на сжатие куба и кажущейся плотностью в сухом состоянии камня-LAC и песка-LAC приблизительно линейна, как показано на Рисунке 7. Другими словами, соотношение и кажущаяся плотность в сухом состоянии было близко к постоянному, и на основе Оптимальная частота замены составляла 100% без учета собственного веса.


3.2.2. Прочность на растяжение при раскалывании

Прочность на растяжение при раскалывании () камня-LAC и песка-LAC показана в Таблице 5. Можно видеть, что прочность на растяжение при раскалывании у бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности увеличивалась с увеличением скорости замены в обоих случаях. Натуральный заполнитель имеет более высокую прочность, чем у легкого заполнителя, но прочность на разрыв при расщеплении у легковесного бетона все же увеличилась, поскольку естественный заполнитель был заменен легким заполнителем. При каждом увеличении частоты замены скорость прироста прочности на разрыв для Stone-LAC составляла 35.1%, 13%, 15,3% и 12,9% соответственно; скорость роста прочности на разрыв для песка-LAC составила 20,1% и 20,2%, соответственно. Видно, что скорость роста прочности на разрыв для песка-LAC более стабильна, чем у камня-LAC. Прочность на растяжение при раскалывании камня-LAC увеличилась примерно на 35,1%, 52,7%, 76% и 98,7%, соответственно, больше, чем у бетона с легким заполнителем, при различных коэффициентах замены; соответствующее увеличение для песка-LAC составило 20,1% и 44,4%, соответственно, по сравнению с бетоном из легкого заполнителя при различных коэффициентах замены.


r (%) 0 25 50 75 100
9022 9022 100
9022 903 4,23 4,78 5,51 6,22
Sand-LAC 3,13 3,76 4,52
9023 9023 902 Прочность у камня-ЛАК должна быть выше, чем у песка-ЛАК для того же r . Для r = 50% и 100% прочность на разрыв при раскалывании для камня-LAC была на 27,1% и 37,3% соответственно выше, чем для песчаного LAC. Можно видеть, что замена керамзита на щебень приводит к большему увеличению прочности на разрыв при расщеплении, чем при замене гончарного песка речным песком, и это увеличение становится все более значительным по мере увеличения коэффициента замещения. Это объясняется тем, что крупный заполнитель в бетоне из сланцевого заполнителя определенной плотности имеет более сильную несущую функцию, чем мелкий заполнитель из речного песка.

Предел прочности при раскалывании камня-LAC и песка-LAC линейно зависит от скорости замещения и был обработан безразмерным методом. Выражения, полученные по принципу наименьших квадратов, следующие: где — предел прочности при раскалывании образцов бетона из легкого заполнителя.

3.2.3. Прочность на изгиб

Измеренные значения прочности на изгиб бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности () показаны в Таблице 6. Можно видеть, что прочность на изгиб камня-LAC и песка-LAC увеличилась с r для камня и речного песка. .С каждым увеличением r прочность на изгиб Stone-LAC возрастала на 10,3%, 2,7%, 8% и 9,9% соответственно; прочность на изгиб песок-LAC выросла на 9,8% и 14,9% соответственно. По сравнению с бетоном из легкого заполнителя прочность на изгиб Stone-LAC увеличилась на 19,7%, 23,0%, 32,8% и 45,9% соответственно; для sand-LAC увеличение прочности на изгиб составило 9,8% и 23,0% соответственно. Можно видеть, что прочность на изгиб бетона из сланцевого заполнителя указанной плотности значительно улучшилась, но не в такой степени, как при расщеплении прочности на разрыв.

Прочность на изгиб Stone-LAC выше, чем у Sand-LAC при той же скорости замены. Прочность на изгиб Stone-LAC при r = 50% и 100% на 11,9% и 15,6% соответственно выше, чем у Sand-LAC. Это поведение аналогично тому, что наблюдается для прочности на разрыв при расщеплении.

Прочность на изгиб камня-LAC и песка-LAC линейна с коэффициентом замены и также была обработана безразмерным методом. Выражения, полученные с использованием принципа наименьших квадратов, следующие: где — прочность на изгиб образцов бетона из легкого заполнителя.

3.3. Влияние на показатели деформационной способности
3.3.1. Модуль упругости

Секущий модуль упругости между 0,5 и исходной точкой принимается в качестве модуля упругости ( E ) для бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности. Измеренные значения модуля упругости камня-LAC и песка-LAC при различных коэффициентах замещения показаны в таблице 7. Можно видеть, что модуль упругости камня-LAC и песка-LAC постепенно увеличивался с r для камня и реки. песок.Модуль упругости камня-LAC при каждой степени замещения увеличивался на 3,26%, 6,48%, 9,84% и 15,50%, соответственно, больше, чем у всех других легких бетонов. Модуль упругости песка-LAC при каждом коэффициенте замены увеличивался на 20,53% и 30,10%, соответственно, больше, чем у легкого бетона. Можно видеть, что добавление камня и речного песка привело к получению бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности, лучше способного противостоять деформации в различной степени. При той же скорости замещения модуль упругости песчано-LAC был выше, чем у камня-LAC.Когда r = 50% и 100%, модуль упругости песка-LAC на 13,2% и 12,6%, соответственно, выше, чем у камня-LAC.


r (%) 0 25 50 75 100
9022 9022 903 7,3 7,5 8,1 8,9
Sand-LAC 6,1 6,7 7,7



r (%) 0 25 50 75 100
9022 9022 100
9022 903 23,30 23,49 24,23 25,48
Sand-LAC 22.06 26,59 28,70

В настоящее время не существует единой эмпирической формулы для модуля упругости бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности. Однако в соответствии с правилом изменения модуля упругости сублегкого бетона, новые эмпирические формулы могут быть получены с использованием модуля упругости обычного бетона и параметров влияния α и β .Эта процедура приводит к следующим уравнениям:

Измеренный модуль упругости и прочность на сжатие куба камня-LAC и песка-LAC используются в уравнении (5) для получения значений для α и β для каждого коэффициента замещения, так как показано в Таблице 8.

903 9022 9022 9022 9022 9023 для взаимосвязи между α, β и r показаны в уравнении (6):

3. 3.2. Коэффициент Пуассона

Среднее значение коэффициента Пуассона 0,2, 0,4, 0.6 и 0,8 приняты как коэффициент Пуассона для бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности ( γ ). Коэффициент Пуассона для камня-LAC и песка-LAC для каждого коэффициента замещения показан в таблице 9. Для камня-LAC коэффициент Пуассона уменьшался, а затем увеличивался с ростом коэффициента замещения; когда r = 25%, коэффициент Пуассона был наименьшим; когда r = 100%, коэффициент Пуассона был самым большим. Что касается Sand-LAC, коэффициент Пуассона уменьшился по мере увеличения r .


r (%) 0 25 50 75 100
0.70 0,74 0,74 0,77 0,81
β 0,70 0,84 0,93
9022 9022 9022 9018 9023 9022 Индекс конверсионных отношений силы
3. 4.1. Преобразование прочности на сжатие

Из таблицы 4 видно, что значения Stone-LAC и sand-LAC тесно связаны с коэффициентом замещения r .В целом, по мере увеличения r , для камня-LAC и песка-LAC постепенно увеличивается. Это соотношение проиллюстрировано на рисунке 8. Можно видеть, что, когда r <25%, для камня LAC линейно увеличивается с r ; когда r > 25%, остается практически постоянным на уровне 0,85. Для sand-LAC линейно увеличивается с до . Вышеупомянутое поведение представлено следующей математической формулой:

3.4.2. Коэффициенты растяжения и сжатия

Соотношение между прочностью на разрыв при раскалывании и кубической прочностью на сжатие () бетона может объективно отражать взаимосвязь между прочностью и хрупкостью бетона.Sun [34] предположил, что коэффициент растяжения обычного бетона связан только с коэффициентом Пуассона, и установил взаимосвязь между коэффициентами растяжения, сжатия и Пуассона, как показано в уравнении (8). Однако (8) не в полной мере относится к бетону из сланцевого заполнителя указанной плотности. Уравнение (9) было выведено для учета конкретных изменений коэффициентов растяжения и сжатия в бетоне из сланцевого заполнителя определенной плотности. Коэффициенты A и B указывают на ударные параметры камня-LAC и песка-LAC, соответственно, и, таким образом, связывают коэффициенты растяжения и сжатия с коэффициентом Пуассона.

Измеренные значения растяжения и степени сжатия бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности показаны в таблице 10. Неопределенные коэффициенты A и B для камня-LAC и песка-LAC при различных коэффициентах замещения были рассчитаны на основе измеренных значений. значения коэффициентов растяжения, сжатия и Пуассона и показаны в таблице 11. A и B теперь могут быть связаны только с r для упрощения и соответственно показаны на рисунке 9.Уравнение подгонки (10) показывает, что все точности подгонки выше 0,9:


r (%) 0 25 50 75 100
9022
28
0,18 0,24 0,28 0,31
Песок-LAC 0,28 0,13 0,09

r (%) 0 25 50 75

Stone-LAC 0,087 0,107 0,115 0,118 0,120
Sand-LAC 0,087 0,087 — 089 0,100


r (%) 25226

A 0,64 1,76 1,11 0,87 0,75
B 0. 22664 2,72 6,25

Коэффициент замены для Stone-LAC и sand-LAC заменяется уравнением (10) соответственно. Значения A и B вычисляются, затем вставляются в уравнение (9), чтобы получить расчетные значения, как показано в таблице 12. Среднее соотношение рассчитанное значение / измеренное значение для камня-LAC и песка-LAC составляет 1,02. и 0,96 соответственно; дисперсия равна 0.001 и 0,002, а коэффициент вариации 0,032 и 0,042. Этот статистический анализ показывает, что расчетные значения определенной плотности бетона из сланцевого заполнителя хорошо согласуются с измеренными значениями.

18 9038 9023 9022 9022 9020 9022 9022 9023 9018 В результате испытания основных механических свойств и анализа бетонов из сланцевого заполнителя заданной плотности были сделаны следующие выводы: (1) Разрушение при сжатии бетона из сланцевого заполнителя заданной плотности было вызвано керамзитом и цементным раствором.В случае разрушения при изгибе и разрушения при растяжении легкий заполнитель был разрушен на границе разрушения. (2) Когда коэффициент замещения камня и речного песка увеличился с 0% до 100%, прочность куба на сжатие камня-LAC и песка-LAC линейно увеличилась на 55% и 25%, соответственно, осевая прочность на сжатие линейно увеличилась на 91% и 72%, соответственно, прочность на растяжение при раскалывании увеличилась на 99% и на 44% соответственно, а прочность на изгиб увеличилась на 46%. и на 26% соответственно.(3) Увеличение коэффициента замены камня-LAC и песка-LAC привело к увеличению их модуля упругости на 16% и 30% соответственно, в то время как коэффициент Пуассона для песка-LAC снизился на 67%. (4) Различные параметры имеют коррелировали с коэффициентом замещения в этом исследовании. Эти параметры включают модуль упругости; соотношение между прочностью на сжатие в осевом направлении и прочностью на сжатие куба; соотношение между сжатием, растяжением и коэффициентами Пуассона. На основе этих корреляций был создан ряд простых расчетных моделей, которые оказались точными и практичными.

В этом исследовании процесс механического разрушения и поверхности излома были проанализированы на макроскопическом уровне. Кроме того, были определены пропорции контрольной смеси для LC35, связанные с отношениями преобразования показателей прочности. Однако эти соотношения необходимо проверить для бетона из сланцевого заполнителя с заданной плотностью и других классов прочности путем дополнительных испытаний и теоретического анализа. Дальнейшая работа может включать такие методы, как сканирующая электронная микроскопия (SEM), рентгеновская компьютерная томография (XCT) и т. Д.для мониторинга и анализа механического разрушения бетона из сланцевого заполнителя определенной плотности на микроскопическом уровне.

Доступность данных

Данные, использованные для подтверждения выводов этого исследования, можно получить у соответствующего автора по запросу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Выражение признательности

Эта работа финансировалась Проектом прорыва науки и технологий провинции Хэнань (172102210285), фондами фундаментальных исследований для университетов провинции Хэнань (NSFRF170921) и Проектом безопасного производства ключевых технологий для крупных Предотвращение несчастных случаев и контроль (Henan-0006-2016AQ). Все это с благодарностью.

«Трение при сдвиге песка и легких бетонов из глины и сланцевого заполнителя» Саманта Линн Вермагер

Ключевые слова и фразы

Печатная плата

Аннотация

«Эта диссертация фокусируется на структурных свойствах бетона из песка и легкого заполнителя с точки зрения прочности на сдвиг на стыках холодных стыков. Этот тип интерфейса является общим для соединений сборного железобетона, которые обычно проектируются с использованием концепции сдвига и трения.Эта программа испытаний предназначалась для расширения базы данных по трению и сдвигу и оценки соответствия текущих положений конструкции по трению и сдвигу в отношении легкого песка и бетона. Это исследование основано на работе, проделанной Шоу (2013), который изучал легкий бетон из вспученного сланцевого заполнителя. Текущее исследование включало тридцать два образца с выталкиванием, построенных из легкого песка и бетона с целевой прочностью на сжатие 5000 фунтов на квадратный дюйм. В качестве основного заполнителя использовался либо керамзит, либо керамзит, а мелкий заполнитель состоял из натурального речного песка.Все образцы были отлиты со строительным швом (холодный шов), а поверхность раздела была либо гладкой, либо шероховатой до амплитуды 0,25 дюйма. Коэффициент усиления также варьировался путем изменения количества № 3 двуногих хомутов, пересекающих плоскость сдвига.

Результаты этой дипломной работы показали, что сопротивление сдвигу выше для образцов с шероховатой поверхностью по сравнению с образцами с гладкой поверхностью раздела, но остаточная прочность на сдвиг v ur для образцов с шероховатостью и гладких поверхностей была аналогичной.Среднее предельное напряжение сдвига v u, avg было в целом выше для образцов сланцевого заполнителя по сравнению с образцами глиняного заполнителя. Прочность на сдвиг v u и остаточная прочность на сдвиг v ur увеличивались с увеличением коэффициента усиления. Однако для образцов с шероховатой шероховатостью прочность передачи сдвигу v и выровнялась при более высоких коэффициентах армирования. Все значения прочности на сдвиг v и как для шероховатых, так и для гладких образцов в этом исследовании были выше, чем те, которые предсказываются действующими нормативами / положениями ACI, PCI и AASHTO.Подход µ e из 7-го издания Руководства по дизайну PCI консервативно предсказывает сопротивление сдвигу гладких образцов, хотя этот подход неприменим для гладкого интерфейса. Использование фактора когезии c в расчетном уравнении сдвига-трения AASHTO было консервативным для всех образцов с гладкой поверхностью раздела, даже несмотря на то, что AASHTO содержит положение, которое устанавливает c = 0,0 для вертикальных трещин сдвига на границе раздела. Этот проект финансировался Институтом сборного / предварительно напряженного бетона (PCI) и Советом по исследованию бетона Американского института бетона »- Аннотация, стр. Iii.

Член (-а) комитета

Myers, John
ElGawady, Mohamed
Meinheit, D. (Donald F.)

Отдел (а)

Гражданское, архитектурное и экологическое проектирование

Название степени

М. С. в области гражданского строительства

Издатель

Университет науки и технологий штата Миссури

Дата публикации

Осень 2015

Пагинация

xxii, 182 стр.

Права

© 2015 Саманта Линн Вермагер, Все права защищены.

Тип документа

Диссертация — Открытый доступ

Предметные рубрики

Легкий бетон — Испытания
Сборный бетон — Испытания
Заполнители (Строительные материалы)
Сдвиг (Механика) — Математические модели
Трение — Математические модели

Электронный OCLC #

936209573

Рекомендуемое цитирование

Вермагер, Саманта Линн, «Трение сдвига песка и легкого бетона из глины и сланцевого заполнителя с различным коэффициентом армирования» (2015). Магистерских диссертаций . 7485.
https://scholarsmine.mst.edu/masters_theses/7485

% PDF-1.4 % 1283 0 объект > endobj xref 1283 112 0000000016 00000 н. 0000002615 00000 н. 0000002844 00000 н. 0000003001 00000 п. 0000003078 00000 н. 0000003872 00000 н. 0000007435 00000 н. 0000007683 00000 п. 0000007770 00000 н. 0000007862 00000 н. 0000007955 00000 п. 0000008081 00000 п. 0000008152 00000 н. 0000008275 00000 н. 0000008346 00000 п. 0000008476 00000 н. 0000008547 00000 н. 0000008672 00000 н. 0000008743 00000 н. 0000008814 00000 н. 0000008985 00000 н. 0000009095 00000 н. 0000009203 00000 н. 0000009376 00000 п. 0000009447 00000 н. 0000009537 00000 н. 0000009658 00000 н. 0000009780 00000 н. 0000009849 00000 п. 0000009921 00000 н. 0000009992 00000 н. 0000010143 00000 п. 0000010214 00000 п. 0000010336 00000 п. 0000010407 00000 п. 0000010534 00000 п. 0000010605 00000 п. 0000010734 00000 п. 0000010805 00000 п. 0000010938 00000 п. 0000011009 00000 п. 0000011139 00000 п. 0000011210 00000 п. 0000011316 00000 п. 0000011387 00000 п. 0000011521 00000 п. 0000011592 00000 п. 0000011727 00000 п. 0000011798 00000 п. 0000011931 00000 п. 0000012002 00000 п. 0000012124 00000 п. 0000012195 00000 п. 0000012320 00000 п. 0000012391 00000 п. 0000012515 00000 п. 0000012585 00000 п. 0000012708 00000 п. 0000012778 00000 п. 0000012847 00000 п. 0000012918 00000 п. 0000013039 00000 п. 0000013110 00000 п. 0000013181 00000 п. 0000013232 00000 п. 0000013296 00000 п. 0000013347 00000 п. 0000013468 00000 п. 0000013685 00000 п. 0000013962 00000 п. 0000014308 00000 п. 0000014419 00000 п. 0000015770 00000 п. 0000016027 00000 п. 0000016882 00000 п. 0000016988 00000 п. 0000017099 00000 п. 0000017557 00000 п. 0000017580 00000 п. 0000018282 00000 п. 0000018305 00000 п. 0000018965 00000 п. 0000018988 00000 п. 0000019647 00000 п. 0000019670 00000 п. 0000020316 00000 п. 0000020339 00000 п. 0000021031 00000 п. 0000021054 00000 п. 0000021318 00000 п. 0000022115 00000 п. 0000022674 00000 п. 0000022697 00000 п. 0000023183 00000 п. 0000023206 00000 п. 0000028771 00000 п. 0000029594 00000 п. 0000030093 00000 п. 0000108210 00000 п. 0000227594 00000 н. 0000228800 00000 н. 0000229691 00000 п. 0000230772 00000 п. 0000231541 00000 н. 0000231968 00000 н. 0000232653 00000 н. 0000232762 00000 н. 0000232813 00000 н. 0000232876 00000 н. 0000232934 00000 н. 0000003912 00000 н. 0000007411 00000 п. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 1284 0 объект > endobj 1285 0 объект

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2 , Февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


Песок и глина не делают бетон

Что происходит, когда вы добавляете песок в глинистую почву? Многие утверждают, что в результате получается бетон, а другие говорят, что в результате получается почва, которую легче копать.Как могут быть такие большие расхождения в том, что так легко проверить?

Почему это проблема? Садовникам с тяжелой глиной трудно копать, поэтому они хотят ее рыхлить. Песок очень легко копать, и разумно добавить его, чтобы создать более рыхлую почву.

Треугольник текстуры почвы — песок и глинистый грунт

Бетон из песка и глины

Этот миф, как уже было сказано, несложно развенчать. Бетон — это смесь песка, гравия и цемента. Поскольку ни глинистый грунт, ни песок не содержат цемента, из него не может быть получен бетон.

Может быть, когда люди говорят «бетон», они имеют в виду твердую почву? Глина становится тверже, когда вы добавляете в нее песок?

Создание Adobe

Некоторые люди утверждают, что песок и глина образуют саман, прочный материал, используемый на юго-западе США и в Центральной Америке для изготовления кирпичей. Саманец сделан из почвы, которая содержит примерно 70% песка и 30% глины. Слишком много глины не сделает кирпичи твердыми. Тяжелая глинистая почва составляет около 60% глины, а не 30%.Добавление небольшого количества песка не создаст почву с 70% песком, поэтому из него не получится саман.

Региональные отделения

Большинство садовников, верящих в этот миф, родом из Юго-Запада США. Сообщений достаточно, и я начинаю думать, что в их утверждениях что-то есть. Люди рассказывают историю о том, как они добавили немного песка и в итоге оказались настолько твердыми, что они вообще не могут копать. Может, использовали не тот песок?

С другой стороны, жители Европы рекомендуют добавлять песок регулярно.Многие лучшие садоводы, такие как Бет Чатто, используют этот метод для рыхления глинистой почвы. Поиск в Google на сайтах Великобритании даст вам длинный список рекомендаций по добавлению песка в глину. Они действительно предупреждают, что это должен быть грубый строительный песок, а не гладкий песок для детских площадок.

Австралийцы также рекомендуют добавлять песок в глинистую почву, но их проблема в основном заключается в песчаной почве, и в этом случае они добавляют в нее глину.

Эти региональные различия предполагают, что глина, песок или климат в этих регионах влияют на результаты, которые видят люди.

Научные доказательства

Существует множество ссылок на исследования в Калифорнии, но никто никогда не сообщает подробностей. Я безуспешно искал и искал его несколько лет. Никто из тех, кто утверждает, что он существует, его не создал. Если у вас есть референция, разместите ее в комментариях.

Личный опыт

В моем первом саду была очень тяжелая глина, из которой можно было делать скульптуры.Выкопав 3-4 дюйма песка, почва стала достаточно рыхлой, чтобы ее можно было копать, и растения начали лучше расти. После добавления песка почва не стала тверже.

В моих следующих двух садах было 50% и 40% глины. Добавление песка в обоих случаях давало более рыхлую почву.

Все эти сады находятся в Южном Онтарио.

Некоторые утверждают, что нельзя правильно смешать песок с глиной, и это совершенно верно. Я обнаружил, что песок покрывает комки глины и не дает им снова соединиться.Эта почва теперь имеет песчаные каналы, которые пропускают больше воздуха и воды в почву. Даже через 5 лет я все еще вижу каналы, когда что-то сажаю. Имейте в виду, что я как можно меньше беспокою почву.

Треугольник текстуры почвы

Треугольник текстуры почвы, изображенный выше, показывает количество глины, ила и песка в различных типах почвы. Треугольник полезен для классификации почвы, но я думаю, что он привел к мифу о том, что вам нужно добавить 30-40% песка, прежде чем вы окажете какое-либо влияние на почву.Глядя на треугольник, кажется, что это так. Если ваша почва находится в середине участка глины, вам нужно добавить много песка, прежде чем он станет песчаной глиной или суглинком. Но это просто удобный способ маркировать почву; это не значит, что небольшое количество песка не имеет значения. Не вся почва в районе желтой глины имеет одинаковые свойства. Почва с 80% глины и почва с 45% очень разные, но оба они по-прежнему классифицируются как глинистые.

Для изменения свойств почвы не нужно большое количество песка.

Логическая экстраполяция

Поскольку у нас нет научных данных, давайте рассмотрим это логически. Допустим, у вас глинистая почва, и после добавления песка становится все труднее. Что будет, если добавить еще песка? Если миф правдоподобен, полученная почва будет еще тверже. Добавьте еще песка, и он станет еще труднее. В какой-то момент у вас будет почти чистый песок, твердый, как алмаз. Имеет ли это логический смысл?

Даже если есть критическая точка, в которой добавление песка делает почву более твердой, у большинства садоводов почва не будет в критической точке.Логика ясно показывает, что в лучшем случае миф верен только для некоторых глинистых почв.

Глина не делает глину тверже

Без каких-либо научных доказательств, скорее всего, песок не делает большую часть глины тверже. Возможно, глина на юго-западе другая и по-разному реагирует с песком. Ведь видов глинистых грунтов много.

Песок не создает хорошую почву

Песок может разрыхлить почву для рытья, и он может даже открыть ее и позволить большему количеству воздуха проникнуть в почву, но он не может сделать хорошую почву и не улучшит ее структуру.В глинистую почву нужно добавить больше органических веществ. Это увеличит активность микробов и только тогда улучшится структура почвы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *


Тип r (%) Измеренное значение Расчетное значение Расчетное значение / измеренное значение
0 0. 087 0,088 1,01
25 0,107 0,107 1,00
50 0,115 0,114 0,99 9022 9022
100 0,120 0,129 1,07

Sand-LAC 0 0,087 0.816 0,94
50 0,089 0,084 0,94
100 0,100 0,101 1,01